CN110117689B - 一种基于高硅铁水转炉双渣法冶炼低磷钢的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种基于高硅铁水转炉双渣法冶炼低磷钢的方法，涉及钢铁冶炼技术领域，能够有效提高高硅铁水双渣法冶炼的稳定顺行，减少喷溅现象的发生，并且提高脱硅炉的脱磷率，降低了渣料消耗，降低生产成本；该方法采用留渣双渣法进行冶炼；在冶炼的前期通过合理的控制废钢比和辅料加入，并利用硅的氧化反应放出的热量使炉内温度平稳上升，减少喷溅；其中，一次倒炉的时机通过吹氧量来控制；在二次下枪后，通过控制氧枪和辅料加入，以及控制终点成分和温度，达到低磷钢的磷含量要求。本发明提供的技术方案适用于低磷钢冶炼的过程中。

Description

一种基于高硅铁水转炉双渣法冶炼低磷钢的方法

【技术领域】

本发明涉及钢铁冶炼技术领域，尤其涉及一种基于高硅铁水转炉双渣法冶炼低磷钢的方法。

【背景技术】

熔融还原炼铁技术，炉温较传统高炉炼铁工艺高200℃左右，入炉原料中的硅被充分还原出来，导致铁水中硅含量在0.8～1.5％，若采用高磷矿，铁水磷含量更是会达到0.150～0.180％之间。采用传统的转炉双渣冶炼工艺，在前期将硅基本氧化完全后再进行提枪就会导致熔池温度过高，二次下枪后造渣困难，并会有喷溅的危险。

在生产低磷钢时，终点磷需要控制在0.012％以内。铁水硅含量过高，给冶炼带来了极大的困难，大量硅在前期氧化，导致渣量比正常铁水高出许多，且硅的氧化是强放热反应，容易造成熔池温度快速升高，碳氧反应提前，最终引发严重的喷溅。

因此，有必要研究一种基于高硅铁水转炉双渣法冶炼低磷钢的方法来应对现有技术的不足，以解决或减轻上述一个或多个问题。

【发明内容】

有鉴于此，本发明提供了一种基于高硅铁水转炉双渣法冶炼低磷钢的方法，能够有效提高高硅铁水双渣法冶炼的稳定顺行，减少喷溅现象的发生，并且提高脱硅炉的脱磷率，降低了渣料消耗，降低生产成本。

一方面，本发明提供一种基于高硅铁水转炉双渣法冶炼低磷钢的方法，其特征在于，采用留渣双渣法进行冶炼；

在冶炼的前期，通过调整废钢比和辅料加入来控制炉内热量，并与硅的氧化反应放出的热量相配合，使炉内温度平稳上升，减少喷溅；并通过吹氧量来控制一次倒炉的时机；

在二次下枪后，通过控制氧枪枪位和辅料加入，来控制终点成分和钢液温度，使之达到低磷钢的磷含量要求。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，采用留渣双渣法进行冶炼的铁水中各元素质量占比要求为：0.8％≤[Si]≤1.50％、[P]≤0.180％。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，在冶炼的前期的工艺要求为以下中的一项或多项：

11)、辅料加入：造渣料加入方式采用预加底灰的方式；预加的底灰包括石灰和白云石；并根据火焰情况加入含铁冷却剂，保证前期炉渣中的FeO的质量占比控制在10～15％之间；

12)、前期倒炉温度在1300～1400℃之间；

13)、过程枪位控制的要求：转炉冶炼前期采用第一枪位，吹氧2～5min后降低枪位至第二枪位，直至提枪倒炉；

14)、供氧量控制：供氧量根据实际铁水条件进行调整，铁水中Si含量为0.8～1.5％时，一次倒炉供氧量为1600～1800Nm³O₂；

15)、底吹强度控制：采用氮气底吹，且底吹强度为0.15-0.20m³/(min·t)；

16)、前期炉渣碱度控制在1.0～1.5之间；

17)、前期倒炉温度控制在1300～1400℃之间，且熔池中残余硅含量控制在0.05～0.30％之间。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，二次下枪后冶炼工艺的要求为以下一项或多项：

21)、二次下枪后，分批次加入15～20kg/t的石灰以及10～15kg/t的白云石，继续进行转炉冶炼；

22)、二次下枪后的2～4min内，枪位保持在第三枪位，而后降低至第四枪位进行冶炼，终点出钢前2～3min提高枪位至第五枪位，终点出钢前0.5～1.0min降低枪位至第六枪位，直至摇炉出钢；

23)、底吹强度控制：二次下枪后的2～4min分钟内，采用氮气进行底吹，底吹强度为0.10～0.15m³/(min·t)；距离终点2.5～3.5min时改为氩气底吹，氩气底吹强度为0.10～0.15m³/(min·t)；

24)、炉渣碱度控制在3.0～3.5之间；

25)、渣中FeO的质量占比控制在15～20％之间；

26)、终点温度控制在1630℃以内；终点碳的质量占比控制在0.05～0.08％之间，磷的质量占比控制在0.012％以内。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，采用留渣双渣法进行冶炼时，溅渣护炉枪位控制的具体要求为：采用低枪位830～850mm稠化炉渣，50～70s后枪位升至1010～1030mm并保持2～3min，而后枪位降低至780～820mm并保持30s～60s，然后提高枪位至1010～1030mm，直到溅干。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述11)中预加底灰的具体方式为：兑铁水前加入3～5kg/t石灰和3～5kg/t白云石；吹氧开始后2～4分钟内，石灰加入量为15.0～20.0kg/t，白云石加入量为5.0～10.0kg/t。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述11)中加入含铁冷却剂的具体方式为根据火焰情况加入5～10kg/t的铁矿石或其他含铁冷却剂。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述第一枪位为1450～1500mm；所述第二枪位为1300～1350mm。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述第三枪位和所述第五枪位均为1400～1450mm；所述第四枪位为1300～1350mm；所述第六枪位为1000～1100mm。

与现有技术相比，本发明可以获得包括以下技术效果：本发明工艺流程简单操作方便，能有效提高高硅铁水双渣法冶炼的稳定顺行，并且提高脱硅炉的脱磷率，降低了渣料消耗，降低生产成本。

当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有技术效果。

【附图说明】

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本发明一个实施例提供的基于高硅铁水转炉双渣法冶炼低磷钢的方法的流程图。

【具体实施方式】

为了更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明实施例进行详细描述。

应当明确，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本发明。在本发明实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。

本发明为了解决现有技术的不足，通过合理的控制废钢比与辅料加入，最大化程度利用硅的氧化反应放出的热量，并且通过吹氧量控制一次倒炉时机，控制炉内温度平稳上升，减少了喷溅情况的发生。在二次下枪后，通过氧枪及辅料加入，快速造渣，促进脱磷反应并延长脱磷反应期，并合理控制终点成分与温度，满足低磷钢出钢磷含量的要求。

本申请放入转炉前、中、后期的划分，是实际生产过程中一种通俗叫法，依据的是钢液中元素的氧化情况，前期主要为硅锰氧化期，在转炉吹氧的前3～5分钟左右；而后进行中期，主要是碳氧反应期，此过程要持续到终点前的3～4分钟，后期就是终点前3～4分钟直至终点，此时钢液中碳基本氧化完毕，存在着碳、磷和铁的氧化。加入钢铁料后，将氧枪下到转炉中，开始吹氧，此为一次下枪；而双渣法，在前期，也就是硅锰氧化期结束后，需要将氧枪从炉内提出，暂时停止吹氧，将转炉中的炉渣大部分排出，而后，将氧枪下到炉中，继续进行供氧，也就是二次下枪；前期倒炉，就是第一次将氧枪提出，然后将炉内硅锰氧化产生的炉渣排出的过程，也就是一次倒炉。

本发明的基于高硅铁水转炉双渣法冶炼低磷钢的方法，依据铁水中Si含量的不同，设定合理的前期供氧量，在前期主要完成脱硅的任务，通过倒炉将硅含量较高的炉渣排出；冶炼过程中合理控制温度与炉渣碱度，在二次下枪的3分钟左右(2-4min)完成大部分的脱磷任务，并通过终点控制满足低磷钢终点磷含量的要求。主要包括：直接还原炉高硅铁水(0.8～1.5％)→顶底复吹转炉双渣法冶炼→转炉出钢后终点留渣→溅渣护炉。具体步骤包括：

(1)留渣双渣法冶炼；

转炉出钢结束，倒渣时，留该炉次部分终点渣；双渣冶炼；冶炼铁水条件0.8％≤[Si]≤1.50％、[P]≤0.180％；

溅渣护炉枪位控制：精炼钢种不加入辅料直接溅渣，前期低枪位850mm稠化炉渣，1min后枪位升至1010～1030mm保持2.5min，3.5min后枪位降低至800mm观察炉渣情况，然后提高枪位至1010～1030mm直到溅干；

(2)造渣料或辅料的加入：采用预加底灰的方式，兑铁水前，先加3～5kg/t石灰和3～5kg/t白云石；吹氧开始的前3分钟内，再加入剩余石灰及白云石，石灰用量依据铁水Si含量调整；双渣法前期石灰加入量为15.0～20.0kg/t，白云石加入量为5.0～10.0kg/t；根据火焰情况再加入5～10kg/t的铁矿石或其他含铁冷却剂，保证前期渣中的FeO含量在10～15％，促进前期快速成渣，并控制前期倒炉温度在1300～1400℃；二次下枪后，再分批次加入15～20kg/t的石灰以及10～15kg/t的白云石，继续进行转炉冶炼；

(3)顶吹枪位控制：转炉冶炼前期(也就是硅锰氧化期)，采用高枪位1450～1500mm，提高渣中氧化铁含量，并快速熔化加入的石灰和白云石，保证前期快速成渣(即：熔化的石灰与白云石与吹炼氧化而进入渣中的氧化物形成渣)；吹氧3分钟后降低枪位至1300～1350mm，加大熔池搅拌强度，促进熔池搅拌，直至吹氧量达到设定值2000Nm³O²时，提枪倒炉(即提枪摇炉将前期的低碱度炉渣排出)；在二次下枪后，保持枪位在1400～1450mm，促进二批加入的石灰熔化；二次下枪3分钟后采用1300～1350mm枪位进行冶炼，根据情况适当调整枪位高低，终点出钢前2～3分钟，提高枪位至1400～1450mm，而后终点出钢前降低枪位至1000～1100mm，压枪时间不低于30秒，随后摇炉出钢；

(4)供氧量控制：供氧量根据实际铁水条件进行调整，铁水Si为0.8～1.5％时，一次倒炉前供氧量为1600～1800Nm³O₂，二次下枪前，熔池中剩余Si含量在0.1～0.3％之间；总供氧量在5500～6000Nm³O₂；

总供氧量指转炉过程的供氧量，包括前中后期的所有供氧量，本申请依据供氧量进行提枪，一次倒炉前的供氧量达到标准即可进行一次提枪；

(5)底吹强度控制：在转炉冶炼前期，采取较强的底吹搅拌，前期控制氮气底吹强度为0.15-0.20m³/(min·t)，前期采用较高的底吹强度主要是为了优化动力学条件，以及促进前期废钢熔化；二次下枪后的前3分钟内，氮气底吹强度为0.10-0.15m³/(min·t)，终点前3分钟开始采用氩气底吹，氩气底吹强度为0.10-0.15m³/(min·t)；改为氩气主要为了防止钢液增氮；

(6)炉渣控制目标：依据铁水中Si含量不同，前期脱硅炉炉渣碱度控制在1.0～1.5之间，渣中FeO含量控制在10～15％之间；通过调整废钢比，调整辅料加入量，将不同Si含量的铁水转炉前期倒炉温度控制在1300～1400℃，熔池中残余硅含量控制在0.05～0.30％；调整废钢比时可以依据铁水Si含量的不同进行废钢比的调整，铁水硅含量高时，铁水发热量更大，相应的铁水加入量降低，废钢加入量提高，调整废钢比，主要是为了控制熔池内的温度较为稳定，终点出钢温度不宜过低或者过高；调整辅料加入量主要是因为辅料也会吸收热量，在熔池热量过高或者过低时，通过调整辅料的加入量可以起到调整熔池温度的作用；

终点控制目标：后期炉渣碱度控制在3.0～3.5之间，渣中FeO含量控制在15～20％之间，终点温度控制在1630℃以内，优选终点温度为1600℃～1630℃；终点碳含量控制在0.05～0.08％，磷含量控制在0.012％以内；终点温度指的是终点时钢液的温度，由于钢液温度会影响后续工序，所以钢液温度不能过低也不能过高，否则会影响钢液的P含量；

(7)溅渣：控制出钢后加入调渣剂进行溅渣操作，减轻炉衬侵蚀，具体为：加入5～10kg/t溅渣辅料，待起渣后溅渣，溅渣前期低枪位830～850mm稠化炉渣，1min后枪位升至1010～1030mm保持2.5min，3.5min后枪位降低至780～800mm，观察炉渣情况，并保持30s～60s，然后提高枪位至1010～1030mm直到溅干，总的溅渣时间一般在5-6分钟之间。

实施例1：

铁水Si含量为1.23％，铁水C含量为4.37％，铁水P含量为0.165％，铁水温度为1322℃，采用转炉双渣法进行操作。依据铁水Si的含量，脱硅炉铁水装入量设定为100t，废钢装入量为28t，前期供氧量设定为2000Nm³O²，总供氧量设定为6000Nm³O²。

开吹前加入4.43kg/t的石灰，4.50kg/t的白云石，在吹氧30％之前分别加入石灰17.56kg/t，白云石7.35kg/t，铁矿石8.15kg/t。在吹氧量达到设定值时，提枪倒炉，将前期酸性渣排出。一次倒炉温度为1330℃，硅含量为0.132％，碳含量为3.18％，磷含量为0.135％。二次下枪后，分批次加入18.34kg/t的石灰及14.23kg/t的白云石，并继续进行冶炼，总计加入石灰40.33kg/t，白云石26.08kg/t，终点磷含量为0.011％。

主要按照以下步骤进行处理：

(1)留渣双渣法冶炼，出钢后将10t左右终点渣留在炉内；

(2)按照铁水Si含量1.23％，设定脱硅炉废钢比为22％，供氧量设定为6000Nm³O²；

(2)辅料的加入，开吹前加入4.43kg/t的石灰，4.50kg/t的白云石，而吹氧30％之前分别加入石灰17.56kg/t，白云石7.35kg/t，铁矿石8.15kg/t。二次下枪后加入石灰18.34kg/t，白云石14.23kg/t，总计吨钢石灰消耗为40.33kg/t，白云石消耗26.08kg/t；

(3)过程枪位及吹氧量控制：开吹时高枪位1403mm快速熔化加入的石灰和白云石，同时增强炉渣氧化性，而后采用低枪位1305mm加大熔池搅拌强度；吹氧量达到设定值2000Nm³O²时，提枪摇炉将前期的低碱度炉渣排出，在二次下枪后，提高枪位道1347mm，降低供氧流量，在二次下枪供氧3分钟后采用低枪位1305mm进行冶炼，总供氧量在5500～6000Nm³O₂；

(4)底吹强度控制：在转炉冶炼前期，采取较强的底吹搅拌，前期控制氮气底吹强度为0.17m³/(min·t)，二次下枪后的前3分钟内，氮气底吹强度为0.12m³/(min·t)，之后控制氮气底吹强度为0.11m³/(min·t)，终点前3分钟控制氩气底吹强度0.13m³/(min·t)；

(5)碱度控制：前期炉渣碱度控制在1.1，渣中FeO含量为12.3％，终点碱度控制在3.21，渣中FeO含量为19.82％；

(6)成分控制：一次倒炉温度为1330℃，硅含量为0.0932％，碳含量为3.18％，磷含量为0.135％；终点温度为1628℃，终点碳含量为0.062％，磷含量为0.011％。

实施例2：

本实验例同实施例1相比，不同点仅在于铁水硅含量不同，废钢比不同，冶炼渣料加入量和出钢温度及终点碳磷含量的不同。铁水Si含量为1.10％，铁水C含量为4.53％，铁水P含量为0.132％，铁水温度为1321℃，采用转炉双渣法进行操作。

本炉次的铁水Si含量为1.10％，因此废钢比设定低一些，铁水装入量设定为100t，废钢装入量为25t，前期供氧量设定为1900Nm³O²，总供氧量设定为6000Nm³O²。

开吹前加入4.41kg/t的石灰，4.50kg/t的白云石，而吹氧30％之前分别加入石灰15.12kg/t，白云石5.75kg/t，铁矿石6.42kg/t。二次下枪后，分批次加入17.68kg/t的石灰及15.31kg/t的白云石。总计吨钢石灰消耗为37.21kg/t，白云石消耗25.56kg/t，终点温度为1610℃，终点碳为0.072％，终点磷为0.012％。

为了更充分的说明本发明的效果，现在以实际测试数据进行相关说明，120t顶底复吹转炉双联法脱硅炉不同炉次转炉生产记录情况如表1所示。

表1转炉实验数据表

炉号	18B308282	18B308284	18B308385
				铁水Si/P含量/％	1.18/0.122	1.27/0.114	1.16/0.124
石灰加入量/kg/t	41.92	45.17	42.34
				白云石加入量/kg/t	25.33	26.14	25.56
铁矿石加入量/kg/t	8.12	14.81	14.06
				半钢Si/P含量/％	0.06/0.074	0.09/0.087	0.08/0.081
半钢C/Si含量/％	2.80/0.07	3.18/0.08	2.98/0.08
				终点C含量/％	0.05	0.05	0.07
半钢/终点温度/℃	1352/1630	1330/1621	1315/1601
				终点P含量/％	0.011	0.009	0.010

由表1中的内容可知，各个炉次，均实现了脱硅炉冶炼过程的平稳控制，未出现喷溅，前期倒炉温度控制在1300～1400℃之间，终点磷控制在0.012％以内。

本发明较现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

(1)针对不同铁水[Si](0.8～1.5％)含量的高硅铁水，采用转炉双渣法的操作，将转炉冶炼任务分为脱硅及脱磷脱碳升温两部分进行；通过合理优化转炉冶炼过程温度控制，可以准确控制半钢终点成分，降低了总的辅料消耗量，实现终点磷含量小于0.012％；

(2)本发明采用双渣法操作，完成高硅铁水转炉冶炼的稳定顺行，大幅度降低高硅铁水转炉冶炼过程中喷溅情况的发生，实现少渣冶炼，高硅铁水冶炼的辅料消耗量减少，显著降低冶炼成本。

以上对本申请实施例所提供的一种基于高硅铁水转炉双渣法冶炼低磷钢的方法，进行了详细介绍。以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。

如在说明书及权利要求书当中使用了某些词汇来指称特定组件。本领域技术人员应可理解，硬件制造商可能会用不同名词来称呼同一个组件。本说明书及权利要求书并不以名称的差异来作为区分组件的方式，而是以组件在功能上的差异来作为区分的准则。如在通篇说明书及权利要求书当中所提及的“包含”、“包括”为一开放式用语，故应解释成“包含/包括但不限定于”。“大致”是指在可接收的误差范围内，本领域技术人员能够在一定误差范围内解决所述技术问题，基本达到所述技术效果。说明书后续描述为实施本申请的较佳实施方式，然所述描述乃以说明本申请的一般原则为目的，并非用以限定本申请的范围。本申请的保护范围当视所附权利要求书所界定者为准。

还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的商品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种商品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的商品或者系统中还存在另外的相同要素。

应当理解，本文中使用的术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

上述说明示出并描述了本申请的若干优选实施例，但如前所述，应当理解本申请并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述申请构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本申请的精神和范围，则都应在本申请所附权利要求书的保护范围内。

Claims (2)

1.一种基于高硅铁水转炉双渣法冶炼低磷钢的方法，其特征在于，采用留渣双渣法进行冶炼；

在冶炼的前期，通过调整废钢比和辅料加入来控制炉内热量，并与硅的氧化反应放出的热量相配合，使炉内温度平稳上升，减少喷溅；

在二次下枪后，通过控制氧枪枪位和辅料加入，来控制终点成分和钢液温度，使之达到低磷钢的磷含量要求；

采用留渣双渣法进行冶炼的铁水中各元素质量占比要求为：0.8％≤[Si]≤1.50％、[P]≤0.180％；

在冶炼的前期的工艺要求包括以下几项：

11)、辅料加入：造渣料加入方式采用预加底灰的方式；预加的底灰包括石灰和白云石；并根据火焰情况加入含铁冷却剂，保证前期炉渣中的FeO的质量占比控制在10～15％之间；

12)、前期倒炉温度在1300～1400℃之间；

13)、过程枪位控制的要求：转炉冶炼前期采用第一枪位，吹氧2～5min后降低枪位至第二枪位，直至提枪倒炉；

14)、供氧量控制：供氧量根据实际铁水条件进行调整，铁水中Si的质量占比为0.8～1.5％时，一次倒炉供氧量为1600～1800Nm³O₂；

15)、底吹强度控制：采用氮气底吹，且底吹强度为0.15-0.20m³/(min·t)；

16)、前期炉渣碱度控制在1.0～1.5之间；

17)、前期倒炉温度控制在1300～1400℃之间，且熔池中残余硅含量控制在0.05～0.30％之间；

所述11)中预加底灰的具体方式为：兑铁水前加入3～5kg/t石灰和3～5kg/t白云石；吹氧开始后2～4分钟内，石灰加入量为15.0～20.0kg/t，白云石加入量为5.0～10.0kg/t；

所述11)中加入含铁冷却剂的具体方式为根据火焰情况加入5～10kg/t的铁矿石或其他含铁冷却剂；

所述第一枪位为1450～1500mm；所述第二枪位为1300～1350mm；

二次下枪后冶炼工艺的要求包括以下几项：

21)、二次下枪后，分批次加入15～20kg/t的石灰以及10～15kg/t的白云石，继续进行转炉冶炼；

22)、二次下枪后的2～4min内，枪位保持在第三枪位，而后降低至第四枪位进行冶炼，终点出钢前2～3min时提高枪位至第五枪位，终点出钢前0.5～1.0min降低枪位至第六枪位，直至摇炉出钢；

23)、底吹强度控制：二次下枪后的2～4min分钟内，采用氮气进行底吹，底吹强度为0.10～0.15m³/(min·t)；距离终点2.5～3.5min时改为氩气底吹，氩气底吹强度为0.10～0.15m³/(min·t)；

24)、炉渣碱度控制在3.0～3.5之间；

25)、渣中FeO的质量占比控制在15～20％之间；

26)、终点温度控制在1630℃以内；终点碳的质量占比控制在0.05～0.08％之间，磷的质量占比控制在0.012％以内；

所述第三枪位和所述第五枪位均为1400～1450mm；所述第四枪位为1300～1350mm；所述第六枪位为1000～1100mm。

2.根据权利要求1所述的基于高硅铁水转炉双渣法冶炼低磷钢的方法，其特征在于，采用留渣双渣法进行冶炼时，溅渣护炉枪位控制的具体要求为：采用低枪位830～850mm稠化炉渣，50～70s后枪位升至1010～1030mm并保持2～3min，而后枪位降低至780～820mm并保持30s～60s，然后提高枪位至1010～1030mm，直到溅干。

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