CN106367556A - 一种转炉炉衬的维护方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种转炉炉衬的维护方法，利用碳含量为3.5％～4.5％的铁块对破损炉衬进行渣补，利用铁块中的碳与炉渣发生脱氧反应，降低炉渣氧含量，再加上铁块的吸热作用，使得低氧化性、高耐火度炉渣快速粘附在铁块周围，生成的溅渣层与基础炉衬的结合面上发生了冶金反应，二者之间的连接是冶金结合连接，结合力更大，结合更加紧密，不存在明显的分层现象，提高了补炉效果，每班铁块补炉1‑2次，转炉倒渣面基本未再用补炉料补炉，可以节约补炉料消耗50％以上，每班停炉时间减少40min左右，生产稳定性大幅提升，铁块溅渣后，溅渣层可保持5炉以上，维护效果甚至优于补炉料补炉。

Description

一种转炉炉衬的维护方法

技术领域

本发明涉及转炉炼钢技术领域，尤其是涉及一种转炉炉衬的维护方法。

背景技术

转炉溅渣护炉技术广泛应用以来，转炉炉龄有了大幅提高，平均达到了13000炉以上。但是炉衬侵蚀不均衡，尤其是倒渣面，不但受钢水、炉渣、炉气的化学侵蚀和炉衬急冷急热的影响导致耐火砖剥落，而且受兑铁水时的铁水冲刷和加废钢时的机械撞击，是炉衬的重点维护部位。

为确保炉衬运行安全，一般采取增加倒渣面补炉频次，正常情况为出钢面维护比例的3倍以上。后续为降低生产成本采用生铁块补炉的方法，降低了补炉料消耗，但是生铁块补炉时存在补炉层与基础炉衬的分层现象，连接不牢固，补炉后在较短的时间内即大量剥落，实际效果并不理想。

因此，如何改进生铁块补炉的工艺，提高补炉效果是目前本领域技术人员亟需解决的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供一种转炉炉衬的维护方法，该方法能够改进生铁块补炉的工艺，提高补炉效果。

为解决上述的技术问题，本发明提供的技术方案为：

一种转炉炉衬的维护方法，包括以下步骤：

1)提前准备好2t～3t干燥、干净的铁块，所述铁块为正常生产炼钢用铁块，所述铁块内的碳的质量百分比为3.5％～4.5％；

2)控制上一炉的吹炼终点：钢水吹炼终点温度控制在1640℃～1680℃，钢水终点氧在700ppm以下；

确保终渣流动性良好，渣中MgO在8％以上，TFe含量不高于20.2％，终渣碱度大于2.8；

3)出钢后不进行溅渣护炉操作直接将转炉摇至装料位，根据需要维护的具体部位将转炉摇至适当位置：需维护熔池或靠近炉底位置时，倾动角度为60°～70°；需维护装料冲击区时，倾动角度在70°以下；

4)加入步骤1)中准备的铁块，加入铁块后迅速往下摇转炉，摇炉过程观察炉渣翻腾情况，避免将炉渣倒进炉坑内；

确认炉渣不会外溢后，停止摇炉，将转炉静止保持2min～5min；

5)将转炉摇至“0”位，进行溅渣护炉操作，溅渣护炉过程中的调料量为正常比例的45％～55％，以避免炉渣过干，防止因加入铁块后，炉渣迅速脱碳，影响正常溅渣护炉效果；

6)因加入铁块后，20％～25％的炉渣将与铁块一起粘附在倒渣面上，为此溅渣护炉结束后倒出所有炉渣不再留渣；然后正常装料开始下炉吹炼；

7)为避免铁块熔化或倒渣面粘渣脱落造成钢水增碳或安全生产事故，用铁块补炉后的转炉吹炼炉次直接出钢而不倒炉，且出钢过程正对炉口位置严禁有人；

8)控制步骤4)中铁块溅渣补炉1～2次，以避免倒渣面过厚造成倒渣面粘渣脱落事故。

本发明提供了一种转炉炉衬的维护方法，利用高含碳量的铁块对破损炉衬进行渣补，专门将铁块中的碳含量提高至3.5％～4.5％，利用铁块中的碳与炉渣发生脱氧反应，降低炉渣氧含量，改变了炉渣的性状，再加上铁块的吸热作用，使得低氧化性、高耐火度炉渣快速粘附在铁块周围，能迅速(一般3-5min)形成一定厚度的溅渣层，由于炉渣的氧含量降低，其物理化学性状与基础炉衬的物料化学性状更加接近，生成的溅渣层与基础炉衬的结合面上发生了冶金反应，二者之间的连接是冶金结合连接，而原有生铁块补炉中补炉层只是简单粘结在基础炉衬上，所以本发明中的溅渣层与基础炉衬的结合力更大，结合更加紧密，不存在明显的分层现象，提高了补炉效果。综上，本发明提供了一种转炉炉衬的维护方法，利用高含碳量的铁块对破损炉衬进行渣补，产生了冶金结合连接，解决了原有生铁块补炉中补炉层与基础炉衬的存在分层，连接不牢固的问题，减轻了兑铁、装废钢过程对倒渣面的侵蚀，每班铁块补炉1-2次，转炉倒渣面基本未再用补炉料补炉，可以节约补炉料消耗50％以上，每班停炉时间减少40min左右，生产稳定性大幅提升，铁块溅渣后，溅渣层可保持5炉以上，维护效果甚至优于补炉料补炉。

具体实施方式

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是进一步说明本发明的特征及优点，而不是对本发明权利要求的限制。

本发明提供了一种转炉炉衬的维护方法，包括以下步骤：

1)提前准备好2t～3t干燥、干净的铁块，所述铁块为正常生产炼钢用铁块，所述铁块内的碳的质量百分比为3.5％～4.5％；

本发明中铁块用量应不大于3t，防止倒渣面过厚或粘结不牢，导致出钢塌落，发生安全生产事故；

所用铁块应干燥、无杂物，防止往炉内倒铁块时引起安全事故和外来杂物影响补炉效果；

2)控制上一炉的吹炼终点：钢水吹炼终点温度控制在1640℃～1680℃，钢水终点氧在700ppm以下；

确保终渣流动性良好，渣中MgO在8％以上，TFe含量不高于20.2％，终渣碱度大于2.8；

3)出钢后不进行溅渣护炉操作直接将转炉摇至装料位，根据需要维护的具体部位将转炉摇至适当位置：需维护熔池或靠近炉底位置时，倾动角度为60°～70°；需维护装料冲击区时，倾动角度在70°以下；

4)加入步骤1)中准备的铁块，加入铁块后迅速往下摇转炉，摇炉过程观察炉渣翻腾情况，避免将炉渣倒进炉坑内；

确认炉渣不会外溢后，停止摇炉，将转炉静止保持2min～5min；

5)将转炉摇至“0”位，进行溅渣护炉操作，溅渣护炉过程中的调料量为正常比例的45％～55％，以避免炉渣过干，防止因加入铁块后，炉渣迅速脱碳，影响正常溅渣护炉效果；

6)因加入铁块后，20％～25％的炉渣将与铁块一起粘附在倒渣面上，为此溅渣护炉结束后倒出所有炉渣不再留渣；然后正常装料开始下炉吹炼；

7)为避免铁块熔化或倒渣面粘渣脱落造成钢水增碳或安全生产事故，用铁块补炉后的转炉吹炼炉次直接出钢而不倒炉，且出钢过程正对炉口位置严禁有人；

8)控制步骤4)中铁块溅渣补炉1～2次，以避免倒渣面过厚造成倒渣面粘渣脱落事故。

本发明未详尽说明的原料、方法及装置等均为现有技术。

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的一种转炉炉衬的维护方法进行详细说明，本发明的保护范围不受以下实施例的限制。

实施例1

一种转炉炉衬的维护方法，包括以下步骤：

1)提前准备好2.5t干燥、干净的铁块，所述铁块为正常生产炼钢用铁块，所述铁块内的碳的质量百分比为3.5％％；

2)控制上一炉的吹炼终点：钢水吹炼终点温度控制在1680℃，钢水终点氧在700ppm以下；

确保终渣流动性良好，渣中MgO在8％以上，TFe含量不高于20.2％，终渣碱度大于2.8；

3)出钢后不进行溅渣护炉操作直接将转炉摇至装料位，根据需要维护的具体部位将转炉摇至适当位置：需维护熔池或靠近炉底位置时，倾动角度为60°；需维护装料冲击区时，倾动角度在70°以下；

4)加入步骤1)中准备的铁块，加入铁块后迅速往下摇转炉，摇炉过程观察炉渣翻腾情况，避免将炉渣倒进炉坑内；

确认炉渣不会外溢后，停止摇炉，将转炉静止保持5min；

5)将转炉摇至“0”位，进行溅渣护炉操作，溅渣护炉过程中的调料量为正常比例的45％，以避免炉渣过干，防止因加入铁块后，炉渣迅速脱碳，影响正常溅渣护炉效果；

6)因加入铁块后，25％的炉渣将与铁块一起粘附在倒渣面上，为此溅渣护炉结束后倒出所有炉渣不再留渣；然后正常装料开始下炉吹炼；

7)为避免铁块熔化或倒渣面粘渣脱落造成钢水增碳或安全生产事故，用铁块补炉后的转炉吹炼炉次直接出钢而不倒炉，且出钢过程正对炉口位置严禁有人；

8)控制步骤4)中铁块溅渣补炉1次，以避免倒渣面过厚造成倒渣面粘渣脱落事故。

铁块补炉后第1炉吹炼，吹炼过程控制良好，无喷溅和返干现象，终点温度为1650℃，一次拉碳成功，直接出钢。出钢后，观察大面铁溅效果良好。本次铁块补炉效果良好，连续生产5炉钢后，发现倒渣面维护效果良好。

实施例2

一种转炉炉衬的维护方法，包括以下步骤：

1)提前准备好2.5t干燥、干净的铁块，所述铁块为正常生产炼钢用铁块，所述铁块内的碳的质量百分比为4.5％；

2)控制上一炉的吹炼终点：钢水吹炼终点温度控制在1640℃，钢水终点氧在700ppm以下；

确保终渣流动性良好，渣中MgO在8％以上，TFe含量不高于20.2％，终渣碱度大于2.8；

3)出钢后不进行溅渣护炉操作直接将转炉摇至装料位，根据需要维护的具体部位将转炉摇至适当位置：需维护熔池或靠近炉底位置时，倾动角度为70°；需维护装料冲击区时，倾动角度在70°以下；

4)加入步骤1)中准备的铁块，加入铁块后迅速往下摇转炉，摇炉过程观察炉渣翻腾情况，避免将炉渣倒进炉坑内；

确认炉渣不会外溢后，停止摇炉，将转炉静止保持3min；

5)将转炉摇至“0”位，进行溅渣护炉操作，溅渣护炉过程中的调料量为正常比例的55％，以避免炉渣过干，防止因加入铁块后，炉渣迅速脱碳，影响正常溅渣护炉效果；

6)因加入铁块后，23％的炉渣将与铁块一起粘附在倒渣面上，为此溅渣护炉结束后倒出所有炉渣不再留渣；然后正常装料开始下炉吹炼；

7)为避免铁块熔化或倒渣面粘渣脱落造成钢水增碳或安全生产事故，用铁块补炉后的转炉吹炼炉次直接出钢而不倒炉，且出钢过程正对炉口位置严禁有人；

8)控制步骤4)中铁块溅渣补炉1次，以避免倒渣面过厚造成倒渣面粘渣脱落事故。

铁块补炉后第1炉吹炼，吹炼过程控制良好，无喷溅和返干现象，终点温度为1645℃，一次拉碳成功，直接出钢。出钢后，观察大面铁溅效果良好。本次铁块补炉效果良好，连续生产4炉钢后，发现倒渣面维护效果良好。

以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对于这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说是显而易见的，本文所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽范围。

Claims (1)

1.一种转炉炉衬的维护方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)提前准备好2t～3t干燥、干净的铁块，所述铁块为正常生产炼钢用铁块，所述铁块内的碳的质量百分比为3.5％～4.5％；

2)控制上一炉的吹炼终点：钢水吹炼终点温度控制在1640℃～1680℃，钢水终点氧在700ppm以下；

确保终渣流动性良好，渣中MgO在8％以上，TFe含量不高于20.2％，终渣碱度大于2.8；

3)出钢后不进行溅渣护炉操作直接将转炉摇至装料位，根据需要维护的具体部位将转炉摇至适当位置：需维护熔池或靠近炉底位置时，倾动角度为60°～70°；需维护装料冲击区时，倾动角度在70°以下；

4)加入步骤1)中准备的铁块，加入铁块后迅速往下摇转炉，摇炉过程观察炉渣翻腾情况，避免将炉渣倒进炉坑内；

确认炉渣不会外溢后，停止摇炉，将转炉静止保持2min～5min；

5)将转炉摇至“0”位，进行溅渣护炉操作，溅渣护炉过程中的调料量为正常比例的45％～55％，以避免炉渣过干，防止因加入铁块后，炉渣迅速脱碳，影响正常溅渣护炉效果；

6)因加入铁块后，20％～25％的炉渣将与铁块一起粘附在倒渣面上，为此溅渣护炉结束后倒出所有炉渣不再留渣；然后正常装料开始下炉吹炼；

7)为避免铁块熔化或倒渣面粘渣脱落造成钢水增碳或安全生产事故，用铁块补炉后的转炉吹炼炉次直接出钢而不倒炉，且出钢过程正对炉口位置严禁有人；

8)控制步骤4)中铁块溅渣补炉1～2次，以避免倒渣面过厚造成倒渣面粘渣脱落事故。