CN111154940A - 一种转炉高效涮炉的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种转炉高效涮炉的方法，包括步骤如下：(1)涮炉前将炉底高度控制在设计炉底高度以上10cm以内；(2)涮炉前将炉役最后一炉钢水终点碳控制在0.05％以下，炉渣TFe控制在15％以上；且冶炼过程不加含镁元素造渣料；(3)炉役最后一炉钢水出钢完毕后，炉内留渣量控制在38～54kg/t；(4)倒渣完毕后将转炉摇至零位；(5)涮炉前检查氧枪枪孔，确保氧枪枪孔无扩孔、漏水现象；(6)分高度进行涮炉；(7)根据炉衬剩余溅渣层分布情况选择是否采用步骤(6)的方式再进行补充涮炉，直至炉衬无溅渣层。本方法可快速有效的将炉衬溅渣层涮除，处理过程操作稳定，安全系数高。

Description

一种转炉高效涮炉的方法
技术领域：
本发明涉及钢铁冶金行业中转炉炼钢技术领域，具体涉及一种转炉高效涮炉(又称洗炉)的方法。
背景技术：
转炉在炉役到期更换炉衬，拆炉前需预先进行涮炉作业，即将炉衬的溅渣层除去。
一般常用的洗炉方法分为物理洗炉和化学洗炉。物理洗炉即所谓的热洗，指采用单纯提高炉温和强烈发展边缘煤气流的方法，提高炉内物理热，以高温煤气流熔化冲刷墙结厚部位，使之软化熔融脱落。化学洗炉是指在炉料中加入一类能与粘结物充分接触并能降低其熔化温度，使粘结物在较低温度下可以逐渐熔化的物质。
目前转炉在涮炉过程中存在操作不规范以及工艺技术的不成熟等问题，操作不当易出现氧枪漏水或者溅渣层不能得到有效去除，导致在作业时易造成转炉涮漏以及氧枪漏水等问题，带来一系列安全问题；若炉衬溅渣层不能得到有效去除，同样给后续转炉拆炉作业造成一定的困难。
发明内容：
针对现有技术存在的易出现氧枪漏水或者溅渣层不能得到有效去除的问题，本发明提供了一种转炉高效涮炉的方法，本发明具有处理时间短、安全系数高的优点。
为了实现上述目的，本发明提供一种转炉高效涮炉的方法，包括步骤如下：
(1)涮炉前将炉底高度控制在设计炉底高度以上10cm以内；
(2)涮炉前将炉役最后一炉钢水终点碳控制在0.05％以下，炉渣TFe(全铁)控制在15％以上；且冶炼过程不加含镁元素造渣料，以保证终点炉渣流动性良好；
(3)炉役最后一炉钢水出钢完毕后，从炉口倒出一部分炉渣，炉内留渣量控制在38～54kg/t；
(4)倒渣完毕后将转炉摇至零位；
(5)涮炉前检查氧枪枪孔，确保氧枪枪孔无扩孔、漏水现象；
(6)分高度进行涮炉，将氧枪分多次降至不同高度进行涮炉；
(7)倒炉观察炉衬情况，若炉衬无溅渣层，涮炉完毕；若炉衬溅渣层还未完全涮掉，则根据炉衬剩余溅渣层分布情况选择是否采用步骤(6)的方式进行一次或多次补充涮炉，直至炉衬无溅渣层。
优选的，步骤(2)所述涮炉前将炉役最后一炉钢水终点碳控制在0.045～0.05％。
优选的，步骤(2)所述含镁元素造渣料为白云石或者镁球等。
优选的，步骤(6)所述分高度涮炉的具体步骤包括：
1)将氧枪降至炉口位置开氧，开氧后将枪位降至距炉底距离为炉底设计高度的30％～35％处，继续吹氧一定时间后提枪至炉口位置，关氧；
2)二次降枪同样采用炉口位置开氧，开氧后将枪位降至距炉底距离为炉底设计高度的45％～50％处，继续吹氧一定时间后提枪至炉口位置，关氧；
3)再次降枪同样采用炉口位置开氧，降枪至距炉底距离为炉底设计高度的65％～75％处，继续吹氧一定时间后提枪至炉口位置，关氧。
上述分高度涮炉的三个氧枪高度的主要作用区域分别是炉底部位、熔池部位和熔池偏上部位。
进一步优选的，步骤1)～3)中，氧压控制在0.75～0.78KPa之间。步骤1)～2)中，继续吹氧时间为50～60s，步骤3)中继续吹氧时间为40～50s。涮炉时间太短达不到效果，时间太长存在将炉衬涮漏的风险；氧压亦然，太小达不到效果，太大存在将炉衬涮漏的风险。本发明分高度供养所述时间和压力值，不仅可以把渣层较厚的部位全覆盖，还极大地降低了上述风险。
进一步优选的，步骤1)～3)中，吹氧完毕后至提枪到炉口位置这一过程不关氧。不关氧的目的是涮炉衬，实现将炉衬的各个部位全方位覆盖。
进一步优选的，步骤1)～3)中，关氧后，提枪至氧枪口观察氧枪枪孔情况，确保氧枪枪孔无扩孔、漏水现象，此操作可及时进行换枪处理。
本发明采用多次分高度少时间供氧涮炉，一是将炉衬涮的均匀，二是可减缓氧枪枪头长时间处于高温环境，降低枪头漏水的风险。
步骤(7)根据炉衬上剩余溅渣层的分布情况，选择是否采用步骤(6)中1)～3)的任一步骤进行一次或两次补充涮炉，直至整个炉衬无溅渣层。
补充涮炉时氧枪的位置与残留溅渣层的位置有关，氧枪高度高于残留溅渣层1～2m，补充涮炉效果最佳。120t转炉，补充涮炉时氧枪高度高于残留溅渣层1～1.5m。
步骤(1)中若炉底过低易导致涮炉过程中漏炉，过高无法达到涮炉效果；步骤(2)中若终点碳过高或者，炉渣Tfe低于15％，会导致终渣黏度过高，影响终渣流动性；步骤(3)炉内留渣量控制在38～54kg/t，若留渣量过少达不到涮炉效果，过多易引起氧枪漏水，易造成安全事故。
本发明的实施例提供的一个或者多个技术方案，至少具有以下效果：
(1)本发明方法处理时间短，可快速有效的将炉衬溅渣层涮除，涮炉过程可控制在30min以内，给后续拆炉工作提供了保障。
(2)处理过程操作稳定，安全系数高。有效的解决了涮炉过程中炉衬涮漏等异常情况，避免了因涮炉作业造成炉内进水等一系列安全事故的发生。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做详细的说明，但本发明的实施方式不限于此。
实施例1
一种120t转炉涮炉方法，包括如下步骤：
1、涮炉前炉底高度为7.67m(设计炉底高度7.75m)；
2、涮炉前将炉役最后一炉钢水终点碳控制在0.045％，炉渣TFe控制在15.8％；且冶炼过程不加白云石或者镁球等含镁元素造渣料，终点炉渣流动性良好；
3、最后一炉钢水出钢完毕后，从炉口倒出一部分炉渣，炉内留渣量控制在45.38kg/t；
4、倒渣完毕后将转炉摇至零位；零位为转炉竖直状态，设计竖直状态炉倾角度为0度，故为零位。
5、涮炉前检查氧枪枪孔，确认氧枪枪孔无扩孔、漏水现象；
6、将氧枪降至炉口位置开氧，氧压控制在0.77KPa，开氧后将枪位降至距炉底2500mm位置后继续吹氧56s后提枪，提枪至炉口位置之间过程不关氧，提枪至炉口位置后关氧，然后提枪至氧枪口观察氧枪枪孔情况，确认氧枪枪孔无扩孔、漏水现象；
7、二次降枪同样采用炉口位置开氧，氧压控制在0.76KPa，开氧后将枪位降至距炉底3700mm位置后继续吹氧60s后提枪，提枪至炉口位置之间过程不关氧，提枪至炉口位置后关氧，然后提枪至氧枪口观察氧枪枪孔情况，确认氧枪枪孔无扩孔、漏水现象；
8、再次降枪同样采用炉口位置开氧，氧压控制在0.78KPa，降枪至距炉底5500mm位置后吹氧45s后提枪，提枪至炉口位置之间过程不关氧，提枪至炉口位置后关氧，然后提枪至氧枪口观察氧枪枪孔情况，确认氧枪枪孔无扩孔、漏水现象；
9、倒炉观察炉衬情况，炉衬无溅渣层，涮炉完毕。
本实施例中，整个涮炉过程用时16min，未出现氧枪漏水现象，溅渣层得到了有效去除。
实施例2
一种120t转炉涮炉方法，包括如下步骤：
1、涮炉前炉底高度为7.69m(设计炉底高度7.78m)；
2、涮炉前将炉役最后一炉钢水终点碳控制在0.049％，炉渣TFe控制在16.9％；且冶炼过程未加白云石或者镁球等含镁元素造渣料，终点炉渣流动性良好；
3、最后一炉钢水出钢完毕后，从炉口倒出一部分炉渣，炉内留渣量控制在50.12kg/t；
4、倒渣完毕后将转炉摇至零位；
5、涮炉前检查氧枪枪孔，确认氧枪枪孔无扩孔、漏水现象；
6、将氧枪降至炉口位置开氧，氧压控制在0.76KPa，开氧后将枪位降至距炉底2450mm位置后继续吹氧58s后提枪，提枪至炉口位置之间过程不关氧，提枪至炉口位置后关氧，然后提枪至氧枪口观察氧枪枪孔情况，确认氧枪枪孔无扩孔、漏水现象；
7、二次降枪同样采用炉口位置开氧，氧压控制在0.77KPa，开氧后将枪位降至距炉底3850mm位置后继续吹氧58s后提枪，提枪至炉口位置之间过程不关氧，提枪至炉口位置后关氧，然后提枪至氧枪口观察氧枪枪孔情况，确认氧枪枪孔无扩孔、漏水现象；
8、采用同样的方式降枪开氧方式，氧压控制在0.75KPa，降枪至距炉底5550mm位置后吹氧48s后提枪，提枪至炉口位置之间过程不关氧，提枪至炉口位置后关氧，然后提枪至氧枪口观察氧枪枪孔情况，确认氧枪枪孔无扩孔、漏水现象；
9、倒炉观察炉衬情况，距离炉底高度4300mm处存有部分溅渣层；将转炉摇至零位后，继续采用炉口位置降枪开氧的方式，氧压控制在0.76Kpa，降枪至距炉底5600mm位置后吹氧50s后提枪，提枪至炉口位置之间过程不关氧，提枪至炉口位置后关氧，然后提枪至氧枪口观察氧枪枪孔情况，确认氧枪枪孔无扩孔、漏水现象；
10、倒炉观察炉衬情况，炉衬无溅渣层，涮炉完毕。
该实施例的整个涮炉过程用时18min，未出现氧枪漏水现象，溅渣层得到了有效去除。

Claims (9)

1.一种转炉高效涮炉的方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)涮炉前将炉底高度控制在设计炉底高度以上10cm以内；
(2)涮炉前将炉役最后一炉钢水终点碳控制在0.05％以下，炉渣TFe(全铁)控制在15％以上；且冶炼过程不加含镁元素造渣料，以保证终点炉渣流动性良好；
(3)炉役最后一炉钢水出钢完毕后，从炉口倒出一部分炉渣，炉内留渣量控制在38～54kg/t；
(4)倒渣完毕后将转炉摇至零位；
(5)涮炉前检查氧枪枪孔，确保氧枪枪孔无扩孔、漏水现象；
(6)分高度进行涮炉，将氧枪分多次降至不同高度进行涮炉；
(7)倒炉观察炉衬情况，若炉衬无溅渣层，涮炉完毕；若炉衬溅渣层还未完全涮掉，则根据炉衬剩余溅渣层分布情况选择是否采用步骤(6)的方式进行一次或多次补充涮炉，直至炉衬无溅渣层。
2.根据权利要求1所述的涮炉方法，其特征在于，步骤(6)所述分高度涮炉的具体步骤包括：
1)将氧枪降至炉口位置开氧，开氧后将枪位降至距炉底距离为炉底设计高度的30％～35％处，继续吹氧一定时间后提枪至炉口位置，关氧；
2)二次降枪同样采用炉口位置开氧，开氧后将枪位降至距炉底距离为炉底设计高度的45％～50％处，继续吹氧一定时间后提枪至炉口位置，关氧；
3)再次降枪同样采用炉口位置开氧，降枪至距炉底距离为炉底设计高度的65％～75％处，继续吹氧一定时间后提枪至炉口位置，关氧。
3.根据权利要求2所述的涮炉方法，其特征在于，步骤1)～3)中，吹氧完毕后至提枪到炉口位置这一过程不关氧。
4.根据权利要求2所述的涮炉方法，其特征在于，步骤1)～3)中，关氧后，提枪至氧枪口观察氧枪枪孔情况，确保氧枪枪孔无扩孔、漏水现象。
5.根据权利要求2所述的涮炉方法，其特征在于，步骤1)～3)中，氧压控制在0.75～0.78KPa之间。
6.根据权利要求2所述的涮炉方法，其特征在于，步骤1)～2)中，继续吹氧时间为50～60s，步骤3)中继续吹氧时间为40～50s。
7.根据权利要求1所述的涮炉方法，其特征在于，步骤(7)中所述补充涮炉时，氧枪高度高于残留溅渣层1～2m。
8.根据权利要求1所述的涮炉方法，其特征在于，步骤(2)所述涮炉前将炉役最后一炉钢水终点碳控制在0.045～0.05％。
9.根据权利要求1所述的涮炉方法，其特征在于，步骤(2)所述含镁元素造渣料为白云石或者镁球。
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