CN110510200B - 一种拆包方法及拆包系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种拆包方法，包括步骤S1、去除包材的塑膜；S2、一切带部件切断两合页之间的弹力带；S3、打开包装盒的合页；S4、推瓶出瓶：一推瓶部件带动两块护瓶板移动将瓶体推出转动平台。一种用于上述拆包方法的拆包系统，包括切膜去膜平台、切带平台、转动平台、出瓶平台及输瓶轨道，所述切带平台、转动平台、出瓶平台及输瓶轨道依次布置，所述切膜去膜平台设于所述切带平台的一侧，切膜去膜平台配设有推包部件，所述切带平台远离所述转动平台的一侧配设有推盒部件，所述转动平台配设有推瓶部件，所述输瓶轨道与所述出瓶平台之间设有可往复运动的挡瓶部件。本发明具有自动化程度高、效率高、有利于减少倒瓶风险等优点。
Description
技术领域
本发明涉及食品、药品包装方法及系统，尤其涉及一种拆包方法及拆包系统。
背景技术
小容量注射剂类药品生产过程中，需要用到大量的空安瓿瓶，空安瓿瓶包材在进入洗瓶机之前需要去除塑膜及包装盒。目前制药企业的安瓿瓶包材，大都采用人工将包材打开，然后将瓶体搬运至洗瓶机入口端，劳动强度大，生产效率低，而且也存在倒瓶、破瓶等诸多风险。为了提升制药生产的自动化程度，降低污染风险，提出了一些自动化的安瓿瓶拆包设备，但是现有的拆包设备仍然存在拆包效率较低、容易倒瓶等不足。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种自动化程度高、效率高、有利于减少倒瓶风险的拆包方法。
本发明进一步提供一种用于上述拆包方法的拆包系统。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种拆包方法，包括步骤S1、去除包材的塑膜，还包括以下步骤：
S2、一切带部件切断两合页之间的弹力带；
S3、打开包装盒的合页：
S3.1、将包装盒输送至一转动平台上；
S3.2、转动平台旋转使包装盒内的瓶体向一侧倾斜，一开合页部件将包装盒上高度较高的合页旋转打开且在该合页与瓶体之间插入一护瓶板；
S3.3、转动平台反向旋转使包装盒内的瓶体向另一侧倾斜，另一开合页部件将包装盒上高度较高的合页旋转打开且在该合页与瓶体之间插入另一护瓶板，然后转动平台旋转恢复至初始状态；
S4、推瓶出瓶：一推瓶部件带动两块护瓶板移动将瓶体推出转动平台。
作为上述技术方案的进一步改进：
步骤S4具体包括：在包装盒的出瓶端设置一对导向板，一对导向板之间形成出瓶口，然后推瓶部件将瓶体从出瓶口推出。
作为上述技术方案的进一步改进：
一推侧板部件将包装盒的侧板一端向内推使侧板该端与对应的合页之间产生间隙，然后所述导向板插入该间隙内。
作为上述技术方案的进一步改进：
推侧板部件将包装盒的侧板一端向内推的同时一拉侧板部件将侧板另一端向外打开。
作为上述技术方案的进一步改进：
步骤S4具体包括：一抽包装盒部件将包装盒抽出，然后推瓶部件带动两块护瓶板将瓶体推出。
S1、去除包材的塑膜包括：
S1.1、将包材输送至一切膜去膜平台上；
S1.2、一切膜吸膜机械手从包材侧面环切将塑膜切分为顶膜和底膜两部分并去除顶膜；
S1.3、将包装盒输送至转动平台；
S1.4、切膜吸膜机械手去除底膜。
作为上述技术方案的进一步改进：
步骤S3.2和S3.3中推瓶部件带动两块护瓶板随旋转平台同步旋转。
一种用于上述拆包方法的拆包系统，包括切膜去膜平台、切带平台、转动平台、出瓶平台及输瓶轨道，所述切带平台、转动平台、出瓶平台及输瓶轨道依次布置，所述切膜去膜平台设于所述切带平台的一侧，切膜去膜平台配设有推包部件，所述切带平台远离所述转动平台的一侧配设有推盒部件，所述转动平台配设有推瓶部件，所述输瓶轨道与所述出瓶平台之间设有可往复运动的挡瓶部件。
与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明公开的拆包方法，在包材外层的塑膜去掉以后，先将包装盒布置于一转动平台上，通过转动平台带动包装盒及盒内的瓶体向一侧倾斜，使得瓶体与当前高度较高的合页分离，瓶体不再受到该合页的作用力，然后开合页部件再将该合页旋转打开，从而避免了打开合页时出现倒瓶现象，同时合页采用旋转打开，打开过程中不会拉扯包装盒，因而可以避免包装盒移动导致的倒瓶现象，该合页被打开之后，插入一护瓶板护瓶，瓶体在随转动平台反向旋转时，该护瓶板可提供支撑从而防止倒瓶，使得另一合页可采用相同的步骤打开，两合页均被打开之后，一推瓶部件带动两块护瓶板移动将瓶体推出转动平台，减少了人工参与，提高了拆包效率，有利于减少倒瓶现象。
本发明公开的拆包系统，整体结构简单、紧凑，占用厂房面积小、效率高。
附图说明
图1是本发明拆包方法实施例一的流程示意图。
图2是本发明拆包方法涉及的各部件的立体结构示意图。
图3是本发明拆包方法涉及的切膜吸膜机械手的立体结构示意图。
图4是本发明拆包方法实施例二的原理示意图。
图5是本发明用于拆包方法的拆包系统的结构示意图。
图中各标号表示：1、开合页部件；2、包装盒；21、合页；22、瓶体；23、侧板；3、切膜吸膜机械手；31、切膜部件；32、吸底膜部件；33、吸顶膜部件；4、转动平台；41、护瓶板；5、推瓶部件；61、拉侧板部件；62、推侧板部件；7、切带部件；8、导向板；81、出瓶口；9、弹力带；10、切膜去膜平台；101、推包部件；20、切带平台；201、推盒部件；30、出瓶平台；40、输瓶轨道；50、挡瓶部件。
具体实施方式
以下结合说明书附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例一
图1至图3示出了本发明的一种实施例，本实施例的拆包方法，包括步骤S1、去除包材的塑膜，还包括以下步骤：
S2、一切带部件7切断两合页21之间的弹力带9；在打开合页21之前先切断弹力带9，保证合页21可以顺利打开，其中，切带部件7例如可以是电热切刀等；
S3、打开包装盒2的合页21：
S3.1、将包装盒2输送至一转动平台4上，优选地，并将包装盒2底部与转动平台4固定；
S3.2、转动平台4旋转使包装盒2内的瓶体22向一侧倾斜，一开合页部件1将包装盒2上高度较高的合页21旋转打开且在该合页21与瓶体22之间插入一护瓶板41；
S3.3、转动平台4反向旋转使包装盒2内的瓶体22向另一侧倾斜，另一开合页部件1将包装盒2上高度较高的合页21旋转打开且在该合页21与瓶体22之间插入另一护瓶板41，然后转动平台4旋转恢复至初始状态；
S4、推瓶出瓶：在包装盒2的出瓶端设置一对导向板8，一对导向板8之间形成出瓶口81，一推瓶部件5带动两块护瓶板41移动将瓶体3从出瓶口81推出。
该拆包方法，在包材外层的塑膜去掉以后，先将包装盒2布置于一转动平台4上，通过转动平台4带动包装盒2及盒内的瓶体22向一侧倾斜，使得瓶体22与当前高度较高的合页21(附图1中a部分的右侧合页21)分离，瓶体22不再受到该合页21的作用力，然后开合页部件1再将该合页21旋转打开，从而避免了打开该合页21时出现倒瓶现象，同时合页21采用旋转打开，打开过程中不会拉扯包装盒2，因而可以避免包装盒2移动导致的倒瓶现象，该合页21被打开之后，插入一护瓶板41护瓶，瓶体22在随转动平台4反向旋转时，该护瓶板41可提供支撑从而防止倒瓶，使得另一合页21(附图1中a部分的左侧合页21)可采用相同的步骤打开，两合页21均被打开之后，在包装盒2的出瓶端(由于两侧合页21均被打开，因此任意一端都可作为出瓶端)设置一对导向板8，一对导向板8之间形成出瓶口81，也即瓶体22从一对导向板8之间推出，导向板8既可以防止打开的合页21上翘阻碍瓶体22移动，又可以保证后续推瓶出瓶时瓶体22按照设定的方向出瓶(合页21打开后的包装盒2受到瓶体22的挤压容易发生变形、散开)，一举两得，导向板8就位之后，一推瓶部件5带动两块护瓶板41移动可将瓶体22顺利地推出包装盒2，减少了人工参与，提高了拆包效率，有利于减少倒瓶现象。其中，包装盒2可以通过设于转动平台4上的吸盘固定于转动平台4上，当然也可借助左侧的开合页部件1防止从转动平台4上掉落，开合页部件1例如可以是吸盘、夹爪等，先向上旋转固定住合页21，再反向旋转将合页21打开；推瓶部件5例如可以是推杆等。
进一步地，本实施例中，步骤S4中，一推侧板部件62将包装盒2的侧板23一端向内推(也即略微减少两侧板23之间的间隙)使侧板23该端(附图1中d部分左端)与对应的合页21之间产生间隙，然后导向板8插入该间隙内。通过推侧板部件62，使得导向板8可以顺利插入侧板23与对应的合页21之间，相比直接插如包装盒2内，可靠性更高，也可以最大程度保证出瓶口81的宽度，有利于后续推瓶出瓶。
更进一步地，本实施例中，步骤S4中，推侧板部件62将包装盒2的侧板23一端向内推的同时一拉侧板部件61将侧板23另一端(附图1中d部分右端)向外打开(也即增加两侧板23之间的间隙)。通过拉侧板部件61将侧板23向外打开，有利于远离出瓶口81一侧的护瓶板41在推瓶出盒时不会与侧板23发生碰撞干涉，从而保证出瓶顺畅。其中，推侧板部件62、拉侧板部件61均可以采用吸盘等。
进一步地，本实施例中，S1、去除包材的塑膜包括：
S1.1、将包材输送至一切膜平台上，优选地，并将包材底部与切膜去膜10平台固定，包材在切膜平台上的固定方式可与包装盒2在转动平台4上的固定方式相同；
S1.2、一切膜吸膜机械手3从包材侧面环切将塑膜切分为顶膜和底膜两部分并去除顶膜；切膜吸膜机械手3例如可以是包含切膜部件31和吸底膜部件32两部分，两者分别完成膜材环切、底膜去除。
S1.3、将包装盒2输送至转动平台4，使得包装盒2与底膜分离；
S1.4、切膜吸膜机械手3去除底膜，具体可以是上述的吸底膜部件32。
进一步地，本实施例中，步骤S3.2和S3.3中推瓶部件5带动两块护瓶板41随旋转平台4同步旋转。由于推瓶部件5带动两块护瓶板41随旋转平台4同步旋转，可保持护瓶板41与包装盒2的相对角度不变，保证护瓶板41能够顺利插入瓶体22与合页21之间。其中，护瓶板41、导向板8优选采用升降插入。
实施例二
如图4所示，本实施例的拆包方法与实施例一基本相同，不同之处在于：步骤S4具体包括：一抽包装盒部件(图中未示出，可以是吸盘、夹爪等固定住包装盒2，配合驱动部件实现抽盒)将包装盒2抽出，然后推瓶部件5带动两块护瓶板41将瓶体3推出。由于瓶体22两侧已经被护瓶板41挡住，因此抽包装盒部件可顺利将包装盒2抽出而不会导致倒瓶。
实施例三
图5示出了本发明拆包系统的一种实施例，本实施例的拆包系统，包括切膜去膜平台10、切带平台20、转动平台4、出瓶平台30及输瓶轨道40，切带平台20、转动平台4、出瓶平台30及输瓶轨道40依次布置，切膜去膜平台10设于切带平台20的一侧，切膜去膜平台10配设有推包部件101，切带平台20远离转动平台4的一侧配设有推盒部件201，转动平台4配设有推瓶部件5，输瓶轨道40与出瓶平台30之间设有可往复运动的挡瓶部件50(例如可以是升降挡板)。包材在切膜去膜平台10上由切膜部件31完成塑膜环切，然后推包部件101将包装盒2向切带平台20推送，包装盒2与底膜分离后，由吸底膜部件32抓取底膜，包装盒2在推送过程中由吸顶膜部件33抓取顶膜；包装盒2到达切带平台20上，由切带部件7切断弹力带9，然后推盒部件201将包装盒2推送至转动平台4上，包装盒2在转动平台4上完成开盒，由推瓶部件5将瓶体22推送至出瓶平台30，出瓶平台30上集中的瓶体22达到一定量之后，挡瓶部件50移开，瓶体22进入输瓶轨道40，由输瓶轨道40输送至下游洗瓶机，整体结构简单、紧凑，占用厂房面积小、效率高。
虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。
Claims (8)
1.一种拆包方法，包括步骤S1、去除包材的塑膜，其特征在于：还包括以下步骤：
S2、一切带部件(7)切断两合页(21)之间的弹力带(9)；
S3、打开包装盒(2)的合页(21)：
S3.1、将包装盒(2)输送至一转动平台(4)上；
S3.2、转动平台(4)旋转使包装盒(2)内的瓶体(22)向一侧倾斜，一开合页部件(1)将包装盒(2)上高度较高的合页(21)旋转打开且在该合页(21)与瓶体(22)之间插入一护瓶板(41)；
S3.3、转动平台(4)反向旋转使包装盒(2)内的瓶体(22)向另一侧倾斜，另一开合页部件(1)将包装盒(2)上高度较高的合页(21)旋转打开且在该合页(21)与瓶体(22)之间插入另一护瓶板(41)，然后转动平台(4)旋转恢复至初始状态；
S4、推瓶出瓶：一推瓶部件(5)带动两块护瓶板(41)移动将瓶体(22)推出转动平台(4)。
2.根据权利要求1所述的拆包方法，其特征在于：步骤S4具体包括：在包装盒(2)的出瓶端设置一对导向板(8)，一对导向板(8)之间形成出瓶口(81)，然后推瓶部件(5)将瓶体(22)从出瓶口(81)推出。
3.根据权利要求2所述的拆包方法，其特征在于：一推侧板部件(62)将包装盒(2)的侧板(23)一端向内推使侧板(23)该端与对应的合页(21)之间产生间隙，然后所述导向板(8)插入该间隙内。
4.根据权利要求3所述的拆包方法，其特征在于：推侧板部件(62)将包装盒(2)的侧板(23)一端向内推的同时一拉侧板部件(61)将侧板(23)另一端向外打开。
5.根据权利要求1所述的拆包方法，其特征在于：步骤S4具体包括：一抽包装盒部件将包装盒(2)抽出，然后推瓶部件(5)带动两块护瓶板(41)将瓶体(22)推出。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的拆包方法，其特征在于：
S1、去除包材的塑膜包括：
S1.1、将包材输送至一切膜去膜平台(10)上；
S1.2、一切膜吸膜机械手(3)从包材侧面环切将塑膜切分为顶膜和底膜两部分并去除顶膜；
S1.3、将包装盒(2)输送至转动平台(4)；
S1.4、切膜吸膜机械手(3)去除底膜。
7.根据权利要求1至5中任一项所述的拆包方法，其特征在于：步骤S3.2和S3.3中推瓶部件(5)带动两块护瓶板(41)随转动平台(4)同步旋转。
8.一种用于权利要求1至7中任一项所述的拆包方法的拆包系统，其特征在于：包括切膜去膜平台(10)、切带平台(20)、转动平台(4)、出瓶平台(30)及输瓶轨道(40)，所述切带平台(20)、转动平台(4)、出瓶平台(30)及输瓶轨道(40)依次布置，所述切膜去膜平台(10)设于所述切带平台(20)的一侧，切膜去膜平台(10)配设有推包部件(101)，所述切带平台(20)远离所述转动平台(4)的一侧配设有推盒部件(201)，所述转动平台(4)配设有推瓶部件(5)，所述输瓶轨道(40)与所述出瓶平台(30)之间设有可往复运动的挡瓶部件(50)。
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