CN110480200A - 起重机转台结构件的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种起重机转台结构件的制造方法，属于起重机领域。所述制造方法包括：将各个铰点焊接在对应的安装板上，形成铰点组件；将上部筒体和下部筒体对齐并焊接在一起，形成转台的主体结构；将位于所述主体结构上部的各个板状件和与臂架铰接的铰点组件分别焊接在所述上部筒体上；将位于所述主体结构内的各个板状件依次焊接在所述主体结构上；将位于所述主体结构上部的与海洋平台上部铰接的铰点组件焊接在所述上部筒体上；翻转所述主体结构，将位于所述主体结构下部的与海洋平台下部铰接的铰点组件和与液压油缸铰接的铰点组件焊接在所述下部筒体上。本发明可以精确保证结构件的制造公差。

Description

起重机转台结构件的制造方法

技术领域

本发明涉及起重机领域，特别涉及一种起重机转台结构件的制造方法。

背景技术

起重机是在一定范围内垂直提升和水平搬运重物的多动作起重机械，主要包括转台结构、起升机构、变幅机构、回转机构以及基柱。转台结构是起重机中安装在回转支承以上可以绕着底座旋转的部分，负责连接整个起重机的其它部分。起升机构、变幅机构和回转机构均设置在转台结构上，通过转台结构安装在基柱上。因此，转台结构承受有吊重载荷、冲击载荷、风载荷等各种载荷，受力大且复杂，对起重机的质量可靠性、运行稳定性和使用寿命起着决定性的作用，是起重机非常关键的组成部分。相应地，转台结构的制造对尺寸精度和焊缝质量的要求非常高。

转台结构整体呈圆筒状，圆筒结构上设有各种隔板、包板、筋板等板状件、以及平台铰点组件、臂架铰点组件、油缸铰点组件等铰点组件。转台结构的焊缝长、数量多，结构复杂，焊接时易产生较大的焊接变形和很大的焊接应力。采用现有的制造方法，直接将转台结构的各个部分焊接在一起，形成的转台结构存在焊接变形，尺寸精度和焊缝质量达不到要求。所以，目前没有能够制造出满足尺寸精度和焊缝质量要求的转台结构的方法。

发明内容

本发明实施例提供了一种起重机转台结构件的制造方法，能够有效控制焊接变形，制造出满足尺寸精度和焊缝质量要求的转台结构。所述技术方案如下：

本发明实施例提供了一种起重机转台结构件的制造方法，所述制造方法包括：

将各个铰点焊接在对应的安装板上，形成铰点组件；

将上部筒体和下部筒体对齐并焊接在一起，形成转台的主体结构；

将位于所述主体结构上部的各个板状件和与臂架铰接的铰点组件分别焊接在所述上部筒体上；

将位于所述主体结构内的各个板状件依次焊接在所述主体结构上；

将位于所述主体结构上部的与海洋平台上部铰接的铰点组件焊接在所述上部筒体上；

翻转所述主体结构，将位于所述主体结构下部的与海洋平台下部铰接的铰点组件和与液压油缸铰接的铰点组件焊接在所述下部筒体上。

可选地，所述将各个铰点焊接在对应的安装板上，形成铰点组件，包括：

将臂架铰接的铰点焊接在四边形板内角为钝角的顶点处，形成与臂架铰接的铰点组件；

将液压油缸铰接的铰点焊接在T型板一侧的连接处，形成与液压油缸铰接的铰点组件；

将海洋平台上部铰接的铰点焊接在三角形板一条边的中点处，形成与海洋平台下部铰接的铰点组件；

将海洋平台下部铰接的铰点焊接在勺型板漏勺的顶点处，形成与海洋平台下部铰接的铰点组件。

可选地，所述将上部筒体和下部筒体对齐并焊接在一起，形成转台的主体结构，包括：

分别在所述上部筒体和所述下部筒体上绘出中心线；

将所述上部筒体放置在所述下部筒体上，所述上部筒体的中心线和所述下部筒体的中心线对齐；

在所述下部筒体的边缘安装L型板，并在L型板中插入楔形块，使所述上部筒体的边缘和所述下部筒体的边缘对齐；

将所述上部筒体和所述下部筒体焊接在一起。

进一步地，在所述将上部筒体和下部筒体焊接在一起之后，所述制造方法还包括：

在所述上部筒体和所述下部筒体的焊缝上每隔设定距离安装一个马板。

进一步地，所述将位于所述主体结构上部的各个板状件和与臂架铰接的铰点组件分别焊接在所述上部筒体上，包括：

在所述上部筒体上依次焊接位于所述主体结构上部的各个板状件；

将两个与臂架铰接的铰点组件相对设置在位于所述主体结构上部的板状件上并进行焊接，两个与臂架铰接的铰点组件关于所述上部筒体的中心线轴对称。

更进一步地，所述将两个与臂架铰接的铰点组件相对设置在位于所述主体结构上部的板状件上并进行焊接，包括：

将一个与臂架铰接的铰点组件焊接在内筒的第一端，所述内筒的第二端的侧面设有凸块；

将另一个与臂架铰接的铰点组件焊接在外筒的第一端，所述外筒的侧面设有沿所述外筒的轴向延伸的第一通孔，所述第一通孔上间隔设有延伸方向与所述第一通孔垂直的第二通孔；

将所述外筒的第二端套设在所述内筒的第二端外，使所述凸块在所述第一通孔内沿所述第一通孔的延伸方向滑动，逐渐减小所述内筒和所述外筒的整体长度；

当所述内筒和所述外筒的整体长度减小至设定值时，使所述内筒和所述外筒相对转动，将所述凸块移动到所述第二通孔内；

将两个与臂架铰接的铰点组件焊接在位于所述主体结构上部的板状件上；

将所述内筒和所述外筒从两个与臂架铰接的铰点组件上拆除。

进一步地，所将位于所述主体结构上部的与海洋平台上部铰接的铰点组件焊接在所述上部筒体上，包括：

将两个与海洋平台上部铰接的铰点组件相对设置在所述上部筒体上并进行焊接，两个与海洋平台上部铰接的铰点组件关于所述上部筒体的中心线轴对称。

进一步地，所述将位于所述主体结构下部的与海洋平台下部铰接的铰点组件和与液压油缸铰接的铰点组件焊接在所述下部筒体上，包括：

将与液压油缸铰接的铰点组件焊接在所述下部筒体上；

将与海洋平台下部铰接的铰点组件焊接在所述下部筒体上。

更进一步地，所述将与液压油缸铰接的铰点组件焊接在所述下部筒体上，包括：

将两个与液压油缸铰接的铰点组件相对设置在所述下部筒体上并进行焊接，两个与液压油缸铰接的铰点组件关于所述下部筒体的中心线轴对称；

所述将与海洋平台下部铰接的铰点组件焊接在所述下部筒体上，包括：

将两个与海洋平台下部铰接的铰点组件相对设置在所述下部筒体上并进行焊接，两个与海洋平台下部铰接的铰点组件关于所述下部筒体的中心线轴对称。

可选地，所述将位于所述主体结构内的各个板状件依次焊接在所述主体结构上，包括：

按照从所述上部筒体到所述下部筒体的方向依次焊接位于所述主体结构内的各个板状件。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

通过先将各个铰点焊接在安装板上形成铰点组件，再将铰点组件焊接在转台的主体结构上，可以大大加强铰点的强度，避免产生焊接变形。同时尽可能在板状件焊接之后再焊接铰点组件，有效避免板状件的焊接过程造成铰点组件产生焊接变形，进一步对铰点进行了保护。由于铰点是整个转台结构上最容易焊接变形的区域，因此对铰点实现有效保护，能够有效控制焊接变形，制造出满足尺寸精度和焊缝质量要求的转台结构。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种起重机转台结构件的制造方法的流程图；

图2是本发明实施例提供的与臂架铰接的铰点组件的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的与液压油缸铰接的铰点组件的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的与海洋平台上部铰接的铰点组件的结构示意图；

图5是本发明实施例提供的与海洋平台下部铰接的铰点组件的结构示意图；

图6是本发明实施例提供的利用L型板和楔形块对齐上部筒体和下部筒体边缘的示意图；

图7是本发明实施例提供的转台结构的侧视图；

图8是本发明实施例提供的转台结构的主视图；

图9是本发明实施例提供的上部筒体的主视图；

图10是本发明实施例提供的上部筒体的侧视图；

图11是本发明实施例提供的下部筒体的主视图；

图12是本发明实施例提供的下部筒体的侧视图；

图13是本发明实施例提供的转台结构底部的法兰的结构示意图；

图14是本发明实施例提供的上部筒体和下部筒体焊缝的示意图；

图15是本发明实施例提供的主体结构的俯视图；

图16是本发明实施例提供的第一步执行之后的侧视图；

图17是本发明实施例提供的第二步执行之后的俯视图；

图18是本发明实施例提供的第三步执行之后的侧视图；

图19是本发明实施例提供的第三步执行之后的俯视图；

图20是本发明实施例提供的图8沿A-A向的示意图；

图21是本发明实施例提供的图8沿B-B向的示意图；

图22是本发明实施例提供的图7沿C-C向的示意图；

图23是本发明实施例提供的图8沿D-D向的示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

本发明实施例提供了一种起重机转台结构件的制造方法。图1为本发明实施例提供的一种起重机转台结构件的制造方法的流程图。参见图1，该制造方法包括：

步骤201：将各个铰点焊接在对应的安装板上，形成铰点组件。

图2为本发明实施例提供的与臂架铰接的铰点组件的结构示意图，图3为本发明实施例提供的与液压油缸铰接的铰点组件的结构示意图，图4为本发明实施例提供的与海洋平台上部铰接的铰点组件的结构示意图，图5为本发明实施例提供的与海洋平台下部铰接的铰点组件的结构示意图。其中，11表示铰点，12表示安装板。

可选地，该步骤201可以包括：

参见图2，将臂架铰接的铰点焊接在四边形板内角为钝角的顶点处，形成与臂架铰接的铰点组件；

参见图3，将液压油缸铰接的铰点焊接在T型板一侧的连接处，形成与液压油缸铰接的铰点组件；

参见图4，将海洋平台上部铰接的铰点焊接在三角形板一条边的中点处，形成与海洋平台下部铰接的铰点组件；

参见图5，将海洋平台下部铰接的铰点焊接在勺型板漏勺的顶点处，形成与海洋平台下部铰接的铰点组件。

根据铰点组件铰接部件和安装位置的不同，采用不同的安装板与铰点形成铰点组件，可以有效增强铰点的强度，避免产生焊接变形。

步骤202：将上部筒体和下部筒体对齐并焊接在一起，形成转台的主体结构。

可选地，该步骤202可以包括：

分别在上部筒体和下部筒体上绘出中心线；

将上部筒体放置在下部筒体上，上部筒体的中心线和下部筒体的中心线对齐；

在下部筒体的边缘安装L型板，并在L型板中插入楔形块，使上部筒体的边缘和下部筒体的边缘对齐；

将上部筒体和下部筒体焊接在一起。

在实际应用中，上部筒体的中心线和下部筒体的中心线之间的偏差≤1mm，上部筒体的边缘和下部筒体的边缘之间的偏差≤1mm。

图6为本发明实施例提供的利用L型板和楔形块对齐上部筒体和下部筒体边缘的示意图。其中，21表示上部筒体，22表示下部筒体，23表示L型板，24表示楔形块。参见图6，上部筒体21放置在下部筒体22上；L型板23包括垂直连接的第一平板和第二平板，第一平板固定在下部筒体22的侧面最靠近上部筒体21的区域上，第二平板向上部筒体21延伸；楔形块24包括依首尾连接的第一表面、第二表面和第三表面，第一表面与第一平板平行，第二表面与第一平板垂直且贴在上部筒体上，第三平面与第一平板之间的夹角均为锐角且与第二平板相抵。随着楔形块24插入在L型板23和下部筒体22形成的腔体内的部分越来越多，楔形块24在L型板23的作用下，推动上部筒体231，使上部筒体21与下部筒体22对齐。

图7为本发明实施例提供的转台结构的侧视图，图8为本发明实施例提供的转台结构的主视图。其中，21表示上部筒体，22表示下部筒体。参见图7和图8，上部筒体21上沿上部筒体21的轴线开设有凹槽，下部筒体22上沿下部筒体22的径向开设有通孔。

图9为本发明实施例提供的上部筒体的主视图，图10为本发明实施例提供的上部筒体的侧视图，图11为本发明实施例提供的转台结构的下部筒体的主视图，图12为本发明实施例提供的下部筒体的侧视图。其中，31表示中心线。

在实际应用中，参见图9和图10可以采用凹槽的对称面与上部筒体的交线作为上部筒体的部分中心线，并基于这个中心线绘出其它中心线；参见图11和图12，同时采用通孔的对称面与下部筒体的交线作为下部筒体的部分中心线，并基于这个中心线绘出其它中心线，有利于转台结构上结构的对称性和均衡性。

图13为本发明实施例提供的转台结构底部的法兰的结构示意图。其中，31表示中心线，32表示位置线。参见图13，可选地，可以按照下部筒体的中心线，在位于转台结构底部的法兰上绘出中心线，便于将法兰与下部筒体对齐，保证装配时基准线的统一，有利于减小装配的累积误差。另外，还可以基于法兰上的中心线，进一步绘出法兰上筋板的位置线，方便法兰上筋板的安装。

进一步地，在将上部筒体和下部筒体焊接在一起之后，该步骤202还可以包括：

在上部筒体和下部筒体的焊缝上每隔设定距离安装一个马板。

图14为本发明实施例提供的上部筒体和下部筒体焊缝的示意图。其中，41表示焊缝，42表示马板。参见图14，马板42安装在焊缝41上，可以防止焊缝变形。

示例性地，设定距离可以为1m。

步骤203：将位于主体结构上部的各个板状件和与臂架铰接的铰点组件分别焊接在上部筒体上。

可选地，该步骤203可以包括：

在上部筒体上依次焊接位于主体结构上部的各个板状件；

将两个与臂架铰接的铰点组件相对设置在位于主体结构上部的板状件上并进行焊接，两个与臂架铰接的铰点组件关于上部筒体的中心线轴对称。

将两个与臂架铰接的铰点组件对称焊接在主体结构上，有利于转台结构上结构的对称性和均衡性。

示例性地，位于主体结构上部的板状件可以包括顶部隔板、顶部斜隔板、顶部长筋板、L型筋板和三角形筋板。在图7中，51表示顶部隔板，52表示顶部斜隔板。图15为本发明实施例提供的主体结构的俯视图。在图15中，53表示顶部长筋板，54表示L型筋板，55表示三角形筋板。

在实际应用中，可以依次焊接顶部隔板、顶部斜隔板、顶部长筋板、L型筋板和三角形筋板。

进一步地，将两个与臂架铰接的铰点组件相对设置在位于主体结构上部的板状件上并进行焊接，可以包括：

第一步，将一个与臂架铰接的铰点组件焊接在内筒的第一端，内筒的第二端的侧面设有凸块；

第二步，将另一个与臂架铰接的铰点组件焊接在外筒的第一端，外筒的侧面设有沿外筒的轴向延伸的第一通孔，第一通孔上间隔设有延伸方向与第一通孔垂直的第二通孔；

第三步，将外筒的第二端套设在内筒的第二端外，使凸块在第一通孔内沿第一通孔的延伸方向滑动，逐渐减小内筒和外筒的整体长度；

第四步，当内筒和外筒的整体长度减小至设定值时，使内筒和外筒相对转动，将凸块移动到第二通孔内；

第五步，将两个与臂架铰接的铰点组件焊接在位于主体结构上部的板状件上；

第六步，将内筒和外筒从两个与臂架铰接的铰点组件上拆除。

通过内筒和外筒的配合固定两个铰点组件之间的距离，可以保证达到转台结构对尺寸精度的要求。

在实际应用中，外筒上可以设有手柄，以方便将外筒相对内筒滑动。

图16为本发明实施例提供的第一步执行之后的侧视图，图17为本发明实施例提供的第二步执行之后的俯视图，图18为本发明实施例提供的第三步执行之后的侧视图，图19为本发明实施例提供的第三步执行之后的俯视图。其中，61表示铰点组件，62表示内筒，63表示凸块，64表示外筒，64a表示第一通孔，64b表示第二通孔，65表示手柄。参见图16，一个铰点组件61固定在内筒62的第一端，内筒62的内筒的侧面上设有凸块63；参见图17，另一个铰点组件62固定在外筒64的第一端上，外筒64的侧面上设有第一通孔64a和第二通孔64b，第一通孔64a沿外筒64的轴向延伸，第二通孔64b的延伸方向与第一通孔64a的延伸方向垂直。参见图18和图19，外筒64b的第二端套设在内筒64a的第二端外，凸块63在第一通孔64a内沿第一通孔64a的延伸方向滑动，可以调整内筒62和外筒64整体的长度。

步骤204：将位于主体结构内的各个板状件依次焊接在主体结构上。

可选地，该步骤204可以包括：

按照从上部筒体到下部筒体的方向依次焊接位于主体结构内的各个板状件。

上部筒体放置在下部筒体上，按照从上部筒体到下部筒体的顺序焊接，有利于焊接应力的释放，减小焊接变形。

示例性地，位于主体结构内的板状件可以包括中部隔板、中部隔板包板、半圆隔板、竖筋板、竖筋板包板、筒体边筋板、筒体边筋板包板、环筋和立筋板。图20为本发明实施例提供的图8沿A-A向的示意图。在图20中，71表示中部隔板，72表示中部隔板包板，73表示半圆隔板。图21为本发明实施例提供的图8沿B-B向的示意图。在图21中，74表示竖筋板，75表示竖筋板包板。图22为本发明实施例提供的图7沿C-C向的示意图。在图22中，76表示筒体边筋板。在图21中，77表示筒体边筋板包板。在图7中，78表示人孔组件。图23为发明实施例提供的图8沿D-D向的示意图。在图23中，79表示环筋板。在图22中，79表示环筋板，80表示立筋板。

在实际应用中，可以依次焊接中部隔板、中部隔板包板、半圆隔板、竖筋板、竖筋板包板、筒体边筋板、筒体边筋板包板、环筋和立筋板。

步骤205：将位于主体结构上部的与海洋平台上部铰接的铰点组件焊接在上部筒体上。

可选地，该步骤205可以包括：

将两个与海洋平台上部铰接的铰点组件相对设置在上部筒体上并进行焊接，两个与海洋平台上部铰接的铰点组件关于上部筒体的中心线轴对称。

进一步地，将两个与海洋平台上部铰接的铰点组件相对设置在上部筒体上并进行焊接，可以包括：

将一个与海洋平台上部铰接的铰点组件焊接在内筒的第一端，内筒的第二端的侧面设有凸块；

将另一个与海洋平台上部铰接的铰点组件焊接在外筒的第一端，外筒的侧面设有沿外筒的轴向延伸的第一通孔，第一通孔上间隔设有延伸方向与第一通孔垂直的第二通孔；

将外筒的第二端套设在内筒的第二端外，使凸块在第一通孔内沿第一通孔的延伸方向滑动，逐渐减小内筒和外筒的整体长度；

当内筒和外筒的整体长度减小至设定值时，使内筒和外筒相对转动，将凸块移动到第二通孔内；

将两个与海洋平台上部铰接的铰点组件焊接在上部筒体上；

将内筒和外筒从两个与海洋平台上部铰接的铰点组件上拆除。

通过内筒和外筒的配合固定两个铰点组件之间的距离，可以保证达到转台结构对尺寸精度的要求。

步骤206：翻转主体结构，将位于主体结构下部的与海洋平台下部铰接的铰点组件和与液压油缸铰接的铰点组件焊接在下部筒体上。

可选地，该步骤206可以包括：

将与液压油缸铰接的铰点组件焊接在下部筒体上；

将与海洋平台下部铰接的铰点组件焊接在下部筒体上。

将两个铰点组件对称焊接在主体结构上，有利于转台结构上结构的对称性和均衡性。

与其它铰点组件的焊接配合，交替焊接位于主体结构两侧的铰点组件，有利于焊接应力的释放，避免焊接变形。

进一步地，将与液压油缸铰接的铰点组件焊接在下部筒体上，包括：

将两个与液压油缸铰接的铰点组件相对设置在下部筒体上并进行焊接，两个与液压油缸铰接的铰点组件关于下部筒体的中心线轴对称。

将两个与臂架铰接的铰点组件对称焊接在主体结构上，有利于转台结构上结构的对称性和均衡性。

更进一步地，将两个与液压油缸铰接的铰点组件相对设置在下部筒体上并进行焊接，可以包括：

将一个与液压油缸铰接的铰点组件焊接在内筒的第一端，内筒的第二端的侧面设有凸块；

将另一个与液压油缸铰接的铰点组件焊接在外筒的第一端，外筒的侧面设有沿外筒的轴向延伸的第一通孔，第一通孔上间隔设有延伸方向与第一通孔垂直的第二通孔；

将外筒的第二端套设在内筒的第二端外，使凸块在第一通孔内沿第一通孔的延伸方向滑动，逐渐减小内筒和外筒的整体长度；

当内筒和外筒的整体长度减小至设定值时，使内筒和外筒相对转动，将凸块移动到第二通孔内；

将两个与液压油缸铰接的铰点组件焊接在下部筒体上；

将内筒和外筒从两个与液压油缸铰接的铰点组件上拆除。

通过内筒和外筒的配合固定两个铰点组件之间的距离，可以保证达到转台结构对尺寸精度的要求。

进一步地，将与海洋平台下部铰接的铰点组件焊接在下部筒体上，包括：

将两个与海洋平台下部铰接的铰点组件相对设置在下部筒体上并进行焊接，两个与海洋平台下部铰接的铰点组件关于下部筒体的中心线轴对称。

将两个与臂架铰接的铰点组件对称焊接在主体结构上，有利于转台结构上结构的对称性和均衡性。

更进一步地，将两个与海洋平台下部铰接的铰点组件相对设置在下部筒体上并进行焊接，可以包括：

将一个与海洋平台下部铰接的铰点组件焊接在内筒的第一端，内筒的第二端的侧面设有凸块；

将另一个与海洋平台下部铰接的铰点组件焊接在外筒的第一端，外筒的侧面设有沿外筒的轴向延伸的第一通孔，第一通孔上间隔设有延伸方向与第一通孔垂直的第二通孔；

将外筒的第二端套设在内筒的第二端外，使凸块在第一通孔内沿第一通孔的延伸方向滑动，逐渐减小内筒和外筒的整体长度；

当内筒和外筒的整体长度减小至设定值时，使内筒和外筒相对转动，将凸块移动到第二通孔内；

将两个与海洋平台下部铰接的铰点组件焊接在下部筒体上；

将内筒和外筒从两个与海洋平台下部铰接的铰点组件上拆除。

通过内筒和外筒的配合固定两个铰点组件之间的距离，可以保证达到转台结构对尺寸精度的要求。

本发明实施例通过先将各个铰点焊接在安装板上形成铰点组件，再将铰点组件焊接在转台的主体结构上，可以大大加强铰点的强度，避免产生焊接变形。同时尽可能在板状件焊接之后再焊接铰点组件，有效避免板状件的焊接过程造成铰点组件产生焊接变形，进一步对铰点进行了保护。由于铰点是整个转台结构上最容易焊接变形的区域，因此对铰点实现有效保护，能够有效控制焊接变形，制造出满足尺寸精度和焊缝质量要求的转台结构。

综上，本发明实施例采用制造过程分段制造、合理分组件成型，最后合拢的制造方法，不仅有效克服了狭小封闭结构焊接难的问题，还精确的保证了结构件制造公差，最终解决了转台结构装配成型困难、尺寸精度控制难的问题，制造过程中具有高效、简便、成本低、易操作的优点，特别适用于200吨深海作业的主动升沉补偿起重机。

以上仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种起重机转台结构件的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括：

将各个铰点焊接在对应的安装板上，形成铰点组件；

将上部筒体和下部筒体对齐并焊接在一起，形成转台的主体结构；

将位于所述主体结构上部的各个板状件和与臂架铰接的铰点组件分别焊接在所述上部筒体上；

将位于所述主体结构内的各个板状件依次焊接在所述主体结构上；

将位于所述主体结构上部的与海洋平台上部铰接的铰点组件焊接在所述上部筒体上；

翻转所述主体结构，将位于所述主体结构下部的与海洋平台下部铰接的铰点组件和与液压油缸铰接的铰点组件焊接在所述下部筒体上。

2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述将各个铰点焊接在对应的安装板上，形成铰点组件，包括：

将臂架铰接的铰点焊接在四边形板内角为钝角的顶点处，形成与臂架铰接的铰点组件；

将液压油缸铰接的铰点焊接在T型板一侧的连接处，形成与液压油缸铰接的铰点组件；

将海洋平台上部铰接的铰点焊接在三角形板一条边的中点处，形成与海洋平台下部铰接的铰点组件；

将海洋平台下部铰接的铰点焊接在勺型板漏勺的顶点处，形成与海洋平台下部铰接的铰点组件。

3.根据权利要求1或2所述的制造方法，其特征在于，所述将上部筒体和下部筒体对齐并焊接在一起，形成转台的主体结构，包括：

分别在所述上部筒体和所述下部筒体上绘出中心线；

将所述上部筒体放置在所述下部筒体上，所述上部筒体的中心线和所述下部筒体的中心线对齐；

在所述下部筒体的边缘安装L型板，并在L型板中插入楔形块，使所述上部筒体的边缘和所述下部筒体的边缘对齐；

将所述上部筒体和所述下部筒体焊接在一起。

4.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于，在所述将上部筒体和下部筒体焊接在一起之后，所述制造方法还包括：

在所述上部筒体和所述下部筒体的焊缝上每隔设定距离安装一个马板。

5.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于，所述将位于所述主体结构上部的各个板状件和与臂架铰接的铰点组件分别焊接在所述上部筒体上，包括：

在所述上部筒体上依次焊接位于所述主体结构上部的各个板状件；

将两个与臂架铰接的铰点组件相对设置在位于所述主体结构上部的板状件上并进行焊接，两个与臂架铰接的铰点组件关于所述上部筒体的中心线轴对称。

6.根据权利要求5所述的制造方法，其特征在于，所述将两个与臂架铰接的铰点组件相对设置在位于所述主体结构上部的板状件上并进行焊接，包括：

将一个与臂架铰接的铰点组件焊接在内筒的第一端，所述内筒的第二端的侧面设有凸块；

将另一个与臂架铰接的铰点组件焊接在外筒的第一端，所述外筒的侧面设有沿所述外筒的轴向延伸的第一通孔，所述第一通孔上间隔设有延伸方向与所述第一通孔垂直的第二通孔；

将所述外筒的第二端套设在所述内筒的第二端外，使所述凸块在所述第一通孔内沿所述第一通孔的延伸方向滑动，逐渐减小所述内筒和所述外筒的整体长度；

当所述内筒和所述外筒的整体长度减小至设定值时，使所述内筒和所述外筒相对转动，将所述凸块移动到所述第二通孔内；

将两个与臂架铰接的铰点组件焊接在位于所述主体结构上部的板状件上；

将所述内筒和所述外筒从两个与臂架铰接的铰点组件上拆除。

7.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于，所将位于所述主体结构上部的与海洋平台上部铰接的铰点组件焊接在所述上部筒体上，包括：

将两个与海洋平台上部铰接的铰点组件相对设置在所述上部筒体上并进行焊接，两个与海洋平台上部铰接的铰点组件关于所述上部筒体的中心线轴对称。

8.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于，所述将位于所述主体结构下部的与海洋平台下部铰接的铰点组件和与液压油缸铰接的铰点组件焊接在所述下部筒体上，包括：

将与液压油缸铰接的铰点组件焊接在所述下部筒体上；

将与海洋平台下部铰接的铰点组件焊接在所述下部筒体上。

9.根据权利要求8所述的制造方法，其特征在于，所述将与液压油缸铰接的铰点组件焊接在所述下部筒体上，包括：

将两个与液压油缸铰接的铰点组件相对设置在所述下部筒体上并进行焊接，两个与液压油缸铰接的铰点组件关于所述下部筒体的中心线轴对称；

所述将与海洋平台下部铰接的铰点组件焊接在所述下部筒体上，包括：

将两个与海洋平台下部铰接的铰点组件相对设置在所述下部筒体上并进行焊接，两个与海洋平台下部铰接的铰点组件关于所述下部筒体的中心线轴对称。

10.根据权利要求1或2所述的制造方法，其特征在于，所述将位于所述主体结构内的各个板状件依次焊接在所述主体结构上，包括：

按照从所述上部筒体到所述下部筒体的方向依次焊接位于所述主体结构内的各个板状件。