CN110479857A - 一种框架鞍座三面冲孔装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种框架鞍座三面冲孔装置，在工作平台上固定设置有与框架鞍座内轮廓匹配的固定模，在位于固定模的弧形面侧的工作平台上设置有挡块，与固定模相对的挡块侧面为与框架鞍座外弧形面匹配的弧形挡靠面，在弧形挡靠面与固定模的弧形面之间留有供框架鞍座上的弧形板卡嵌于两者之间的间隙；在与固定模的其他三侧非弧形面侧的工作平台上分别对应设置有一个板材冲孔模具，在固定模的每侧非弧形面上、与对应板材冲孔模具中的各冲头相对应位置均分别开设有向内凹进的落料孔；三个板材冲孔模具能分别对套于固定模上的框架鞍座的对应三侧非弧形侧板进行冲孔加工。该装置能将框架鞍座可靠固定，且冲孔效率高、精度高、生产使用成本低。

Description

一种框架鞍座三面冲孔装置

技术领域

本发明涉及框架鞍座冲孔设备，尤其涉及一种框架鞍座三面冲孔装置。

背景技术

车用液化天然气气瓶通过支撑框架固定于汽车上，支撑框架的两侧相对的支撑板为框架鞍座，框架鞍座的顶面为与车用液化天然气气瓶瓶身匹配的弧形侧板，车用液化天然气气瓶搁置于框架鞍座的弧形侧板上。在框架鞍座上、除弧形侧板以外的其他三侧非弧形侧板上均需要开设若干用于连接目的或者其他目的的安装孔。目前采用钻或铣加工安装孔，但上述加工方式工作量大、工作效率低且成本高，对于框架鞍座还存在夹持困难的问题，安装孔加工精度无法得到保证。

发明内容

本发明所需解决的技术问题是：提供一种结构简单、定位可靠、且能对框架鞍座三侧非弧形侧板进行冲孔的框架鞍座三面冲孔装置。

为解决上述问题，本发明采用的技术方案是：所述的一种框架鞍座三面冲孔装置，包括：工作平台，在工作平台上固定设置有与框架鞍座内轮廓匹配的固定模，框架鞍座能套于固定模上；在位于固定模的弧形面侧的工作平台上设置有挡块，与固定模相对的挡块侧面为与框架鞍座外弧形面匹配的弧形挡靠面，在弧形挡靠面与固定模的弧形面之间留有供框架鞍座上的弧形侧板卡嵌于两者之间的间隙；在位于固定模的其他三侧非弧形面侧的工作平台上分别对应设置有一个板材冲孔模具，在固定模的每侧非弧形面上、与对应板材冲孔模具中的各冲头相对应位置均分别开设有向内凹进的落料孔；三个板材冲孔模具能分别对套于固定模上的框架鞍座的对应三侧非弧形侧板进行冲孔加工。

为方面描述，这里将靠近固定模的方向定义为“前进方向”，将远离固定模的方向定义为“后退方向”，下述表述中涉及的“前”、“后”均参照上述定义来定义。每个板材冲孔模具的结构为：在工作平台上固定设置有滑槽，滑块活动设置于滑槽中，且滑块由驱动装置驱动，在驱动装置的驱动下，滑块能在滑槽中前、后移动；在滑块前端固定设置有至少二个氮气缸，各氮气缸的伸出杆均指向固定模，且各氮气缸的伸出杆均与位于滑块前方的侧压块固定连接，氮气缸缸体前端面与侧压块后端面之间留有间距H；在滑块前端设置有若干冲头，在侧压块上、与各冲头相对应位置分别开设有前后贯通的贯通孔，各冲头前端伸入对应贯通孔中；氮气缸处于自然状态时各冲头的前端缩于对应贯通孔内；氮气缸缸体与侧压块之间间距缩小时，各冲头前端分别从各对应贯通孔前端伸出。

进一步地，前述的一种框架鞍座三面冲孔装置，其中，所述的滑槽由滑块底板、二块侧支撑板和二块上压板构成，滑块底板固定于工作平台上，二块侧支撑板竖向设置于滑块底板两侧、构成供滑块前、后移动的通道，二块上压板分别固定于二块侧支撑板顶部、构成沿侧支撑板顶端向内的折边。

进一步地，前述的一种框架鞍座三面冲孔装置，其中，上述固定设置于滑块上的各氮气缸的分布位置设置具体为：在滑块前端由上至下间隔设置有至少两排氮气缸组，每排氮气缸组由至少二个间隔排布的氮气缸构成，各氮气缸的伸出杆均与位于滑块前方的侧压块固定连接。

进一步地，前述的一种框架鞍座三面冲孔装置，其中，在滑块前端设置有至少二根导柱，在侧压块上、与各导柱相对应位置分别开设有导向孔；氮气缸处于自然状态时各导柱前端伸入对应导向孔中；氮气缸缸体与侧压块之间间距缩小的过程中，各导柱前端相对于对应导向孔向前移动且始终位于导向孔中。

进一步地，前述的一种框架鞍座三面冲孔装置，其中，上述固定设置于滑块上的各导柱的分布位置设置具体为：在滑块前端由上至下间隔设置有至少两排导柱组，每排导柱组由至少二个间隔排布的导柱构成。

进一步地，前述的一种框架鞍座三面冲孔装置，其中，在侧压块上设置有至少二个前后贯通的限位孔，每个限位孔均为由第一限位孔和第二限位孔构成的阶台孔，第一限位孔位于第二限位孔前侧；在各第二限位孔中均穿插设置有一根限位杆，各限位杆后端伸出对应第二限位孔后均固定连接于滑块上，在各限位杆前端设置有与第一限位孔轮廓匹配的凸块，凸块被第一限位孔与第二限位孔之间的阶台面阻挡于第一限位孔内；氮气缸处于自然状态时各凸块抵靠于第一限位孔与第二限位孔之间的阶台面上；氮气缸缸体与侧压块之间间距缩小的过程中，各限位杆前端相当于对应限位孔向前移动且始终位于限位孔中。

进一步地，前述的一种框架鞍座三面冲孔装置，其中，上述设置于侧压块上的各限位孔的分布位置设置具体为：在侧压块上由上至下间隔设置有至少二排限位孔组，每排限位孔组由至少二个间隔排布的限位孔构成。

进一步地，前述的一种框架鞍座三面冲孔装置，其中，在滑块前端固定设置有冲头安装座，冲头尾部固定安装于冲头安装座上，且冲头安装座前端面与侧压块后端面之间留有间距。

进一步地，前述的一种框架鞍座三面冲孔装置，其中，三个板材冲孔模具的驱动装置均与控制装置相连接，通过控制装置控制三个驱动装置动作，从而使三个板材冲孔模具上的侧压块同时抵压在套于固定模的框架鞍座的三侧非弧形侧板上、固定框架鞍座。

本发明的有益效果是：该装置结构简单，通过三个板材冲孔模具上的侧压块和挡块的配合，将框架鞍座可靠固定于固定模上而不会发生偏移；此外板材冲孔模具结构的设计，进一步保证各板材冲孔模具冲孔时均能精准定位于框架鞍座的打孔位置而不发生偏移，冲孔效率高、冲孔精度高、且生产使用成本低。

附图说明

图1是本发明所述的一种框架鞍座三面冲孔装置的结构示意图。

图2是图1中套设有框架鞍座的框架鞍座三面冲孔装置的结构示意图。

图3是图2中仰视图方向套有框架鞍座的固定模与其中二个板材冲孔模具的位置示意图。

图4是图3中其中一个板材冲孔模具的结构示意图。

图5是图4中A-A剖视方向的结构示意图。

图6是图4俯视方向的结构示意图。

图7是图6中B-B剖视方向的结构示意图。

图8是图4中侧压块贴于框架鞍座侧板上且各氮气缸处于自然状态的示意图。

图9是图8中C部分的局部放大结构示意图。

图10是图8冲孔过程中的工作示意图。

具体实施方式

下面结合附图及优选实施例对本发明所述的技术方案作进一步详细的说明。

实施例一

如图1、图2和图3所示，本实施例中所述的一种框架鞍座三面冲孔装置，包括：工作平台1，在工作平台1上固定设置有与框架鞍座10的内轮廓匹配的固定模11，框架鞍座10能套于固定模11上。框架鞍座10四周由弧形板101和三块非弧形侧板：第一侧板102、第二侧板103、第三侧板104合围构成，因而固定模11的四侧侧面为：弧形面110和三侧非弧形面。在位于固定模的弧形面110侧的工作平台1上设置有挡块12，与固定模11相对的挡块12侧面为与框架鞍座10外弧形面匹配的弧形挡靠面120，在弧形挡靠面120与固定模的弧形面110之间留有间隙，该间隙供框架鞍座10上的弧形板101卡嵌于弧形挡靠面120与固定模的弧形面110之间。在位于固定模11的其他三侧非弧形面侧的工作平台1上分别对应设置有一个板材冲孔模具2，即：固定模11的每一侧非弧形面均对应有一个板材冲孔模具2。在固定模11的其他三侧非弧形面上、与各板材冲孔模具2中的各冲头6相对应位置分别开设有向内凹进的落料孔112。三个板材冲孔模具2能分别对套于固定模11上的框架鞍座10的对应三侧非弧形侧板进行冲孔加工。各板材冲孔模具2中的各冲头6的位置根据对应侧的非弧形侧板上打孔位置进行排布设计。

为方面描述，这里将靠近固定模的方向定义为“前进方向”，将远离固定模的方向定义为“后退方向”，下述表述中涉及的“前”、“后”均参照上述定义来定义。如图4所示，每个板材冲孔模具2的结构为：在工作平台1上固定设置有滑槽3，滑块30活动设置于滑槽3中，且滑块30由驱动装置20驱动，在驱动装置20的驱动下，滑块30能在滑槽3中前、后移动。

如图5所示，本实施例中所述的滑槽3由滑块底板31、二块侧支撑板32和二块上压板33构成滑套结构，滑块底板31固定于工作平台1上，二块侧支撑板32竖向设置于滑块底板31两侧、构成供滑块30前、后移动的通道，二块上压板33分别固定于二块侧支撑板32顶部、构成沿侧支撑板32顶端向内的折边，从而将滑块30限定于滑槽3中只能前、后移动，保证滑块30能平稳地前、后移动而不会向其他方向偏移。

如图4所示，本实施例中所述的驱动装置20采用油缸201，油缸201的缸体固定设置于滑块30后方的工作平台1上，油缸201的伸出杆202朝向前方，且油缸201的伸出杆202与滑块30后端固定连接。油缸201作业时，油缸201的伸出杆202向前伸出时推动滑块30沿滑槽3向前移动，油缸201的伸出杆202向后缩回时拉动滑块30沿滑槽3向后移动。驱动装置也可以采用其他形式，如液压缸等，只要能驱动滑块30沿滑槽3前、后移动即可。

如图4、图6和图7所示，在滑块30前端固定设置有至少二个氮气缸4，各氮气缸4的伸出杆41均指向固定模11，且各氮气缸4的伸出杆41均与位于滑块30前方的侧压块5固定连接，氮气缸4缸体前端面与侧压块5后端面之间留有间距。氮气缸4缸体前端面与侧压块5后端面之间间距的大小可以根据实际冲孔要求进行设计调整。

在滑块30前端设置有若干冲头6，各冲头6前后设置，在侧压块5上、与各冲头6相对应位置分别开设有前后贯通的贯通孔51，各冲头6前端伸入对应贯通孔51中。在氮气缸4处于自然状态时各冲头6前端缩于对应贯通孔51内；氮气缸4缸体与侧压块5之间间距缩小时，各冲头6前端分别从各对应贯通孔51前端伸出。

本实施例中，在滑块30前端固定设置有冲头安装座61，冲头6尾部固定安装于冲头安装座61上，且冲头安装座61前端面与侧压块5后端面之间留有间距。】

各板材冲孔模具2中的各冲头6的位置及数量根据对应侧的非弧形侧板上打孔位置及数量进行排布设计。各板材冲孔模具2中的各组成部件的尺寸——如各侧压块5长度等也根据对应侧的非弧形侧板长度进行调整。

如图4、图6和图7所示，本实施例中各氮气缸4位置分布设置具体为：在滑块30前端由上至下间隔设置有至少两排氮气缸组，每排氮气缸组由至少二个间隔排布的氮气缸4构成，各氮气缸4的伸出杆均与位于滑块30前方的侧压块5固定连接。本实施例以在滑块30前端由上至下间隔设置有两排氮气缸组、每排氮气缸组由四个间隔排布的氮气缸4构成为例进行说明，每排的四个氮气缸4均相对于滑块30前后方向中心线呈对称分布，各冲头6设置于上排氮气缸组和下排氮气缸组之间。

该装置的工作原理如下：

先将框架鞍座10套于固定模11上，如图2所示，此时框架鞍座10一侧的弧形侧板101卡嵌于弧形挡靠面120与固定模的弧形面110之间。分别启动三个板材冲孔模具2的驱动装置20，三个驱动装置20分别驱动对应滑块30向前移动，带动三个侧压块5同步向前移动至抵压于框架鞍座10的三块非弧形侧板上，将框架鞍座10固定装夹住，此时各氮气缸4处于自然状态，如图8所示为其中一个侧压块5抵压于框架鞍座10的对应非弧形侧板上且各氮气缸4处于自然状态的示意图，其他二个侧压块5抵于框架鞍座10的对应二侧非弧形侧板上的位置参见图8所示。

三个板材冲孔模具2接下来的冲孔动作是相同的，三个板材冲孔模具2可以同时对框架鞍座10的三个非弧形侧板进行冲孔作业，也可以依次动作，依次完成三个侧板冲孔作业。这里描述其中一个板材冲孔模具2的动作过程：

驱动装置20继续驱动滑块30向前移动，此时滑块30与侧压块5之间的间距逐渐减小，即氮气缸4缸体前端面与侧压块5后端面之间的间距逐渐减小，各氮气缸4处于压缩状态，此时在滑块30继续向前移动的过程中，如图10所示，各冲头6从各对应贯通孔51前侧伸出、冲裁于非弧形侧板对应位置后伸入对应落料孔112中。

然后驱动装置驱动滑块30向后移动，滑块30与侧压块5之间的间距逐渐增大至初始间距的过程中，侧压块5在各氮气缸4的弹力作用力下始终将框架鞍座10的非弧形侧板抵于固定模11上。当滑块30与侧压块5之间的间距恢复初始间距后，各氮气缸4处于自然状态，继续驱动滑块30后移动，此时侧压块5同步跟随滑块30向后移动远离框架鞍座10。

在实际制造生产中，还可以将三个板材冲孔模具2的驱动装置20均与控制装置相连接，通过控制装置控制三个驱动装置20动作，从而使三个板材冲孔模具2上的侧压块5同时抵压在套于固定模11的框架鞍座10的三个非弧形侧板上，将框架鞍座10固定装夹住。然后通过控制装置控制三个板材冲孔模具2的驱动装置20，使三个板材冲孔模具2可以同时对框架鞍座10的三个非弧形侧板进行冲孔作业，也可以依次动作、依次完成三个非弧形侧板冲孔作业。控制装置是目前发展比较成熟的自动控制技术，可以通过编程等实现自动控制，本申请是利用现有的控制装置来对三个板材冲孔模具2的动作进行自动控制，而不是保护控制装置的具体结构，因而这里不对控制装置的具体结构进行展开。

实施例二

如图4、图6和图7所示，本实施例与实施例一的不同之处在于：本申请中三个板材冲孔模具2结构相同，这里对其中一个板材冲孔模具2的结构进行展开描述：在滑块30前端设置有至少二根导柱7，在侧压块5上、与各导柱7相对应位置分别开设有导向孔52。氮气缸4处于自然状态时各导柱7前端伸入对应导向孔52中；滑块30与侧压块5之间间距缩小的过程中，各导柱7前端相对于对应导向孔52向前移动且始终位于导向孔52中而不会伸出导向孔52外。导柱7的设置保证滑块30与侧压块4之间相对运动的平稳性，进一步提高了各冲头6定位于对应非弧形侧板的打孔位置的定位精度。

各氮气缸4位置分布设置具体为：在滑块30前端由上至下间隔设置有至少两排导柱组，每排导柱组由至少二个间隔排布的导柱7构成。本实施例以在滑块30前端由上至下间隔设置有两排导柱组、每排导柱组由二个导柱7构成为例进行说明，每排的二个导柱7均相对于滑块30前后方向中心线呈对称分布。各冲头6设置于上排导柱组和下排导柱组之间。

实施例三

如图4、图6和图7所示，本实施例与实施例一的不同之处在于：本申请中三个板材冲孔模具2结构相同，这里对其中一个板材冲孔模具2的结构进行展开描述：在侧压块5上设置有至少二个限位孔53，每个限位孔53均为由第一限位孔531和第二限位孔532构成的阶台孔，第一限位孔531位于第二限位孔532前侧。在各第二限位孔532中均穿插设置有一根限位杆8，各限位杆8后端伸出对应第二限位孔532后均固定连接于滑块30上。如图9所示，在各限位杆8前端设置有与第一限位孔531轮廓匹配的凸块81，凸块81被第一限位孔531与第二限位孔532之间的阶台面阻挡于第一限位孔531中，因而凸块81只能在第一限位孔531中前后滑动，而无法越过第一限位孔531与第二限位孔532之间的阶台面进入第二限位孔532中。氮气缸4处于自然状态时各凸块81抵靠于第一限位孔531与第二限位孔532之间的阶台面上。第一限位孔531和第二限位孔532可以是圆形通孔或多边形孔，只要保证第一限位孔531和第二限位孔532之间形成供阻挡凸块81继续向后移动的阶台面即可。氮气缸4缸体与侧压块4之间间距缩小的过程中，各限位杆8前端相当于对应限位孔53向前移动且始终位于限位孔53中而不会伸出限位孔53外。

各限位孔53的位置分布设置具体为：在侧压块5上由上至下间隔设置有至少二排限位孔组，每排限位孔组由至少二个间隔排布的限位孔53构成。本实施例以在侧压块5上由上至下间隔设置有二排限位孔组、每排限位孔组由二个限位孔53构成为例进行说明，每排的二个限位孔53均相对于滑块30前后方向中心线呈对称分布。各冲头6设置于上排限位孔组和下排限位孔组之间。

各限位杆8的设置，使侧压块4回复与滑块30之间初始距离的过程中更加平稳，防止因侧压块4上的外力突然失去、而使各氮气缸4的伸出杆向外产生瞬间弹力、从而损坏模具，提高模具的使用寿命。

实施例四

如图4、图6和图7所示，本实施例与实施例一的不同之处在于：本申请中三个板材冲孔模具2结构相同，这里对其中一个板材冲孔模具2的结构进行展开描述：在滑块30前端设置有至少二根导柱7，在侧压块5上、与各导柱7相对应位置分别开设有导向孔52。氮气缸4处于自然状态时各导柱7前端伸入对应导向孔52中；滑块30与侧压块5之间间距缩小的过程中，各导柱7前端相对于对应导向孔52向前移动且始终位于导向孔52中而不会伸出导向孔52外。导柱7的设置保证滑块30与侧压块4之间相对运动的平稳性，进一步提高了各冲头6定位于对应非弧形侧板的打孔位置的定位精度。

各氮气缸4位置分布设置具体为：在滑块30前端由上至下间隔设置有至少两排导柱组，每排导柱组由至少二个间隔排布的导柱7构成。

如图4、图6和图7所示，在侧压块5上设置有至少二个限位孔53，每个限位孔53均为由第一限位孔531和第二限位孔532构成的阶台孔，第一限位孔531位于第二限位孔532前侧。在各第二限位孔532中均穿插设置有一根限位杆8，各限位杆8后端伸出对应第二限位孔532后均固定连接于滑块30上。如图9所示，在各限位杆8前端设置有与第一限位孔531轮廓匹配的凸块81，凸块81被第一限位孔531与第二限位孔532之间的阶台面阻挡于第一限位孔531中，因而凸块81只能在第一限位孔531中前后滑动，而无法越过第一限位孔531与第二限位孔532之间的阶台面进入第二限位孔532中。氮气缸4处于自然状态时各凸块81抵靠于第一限位孔531与第二限位孔532之间的阶台面上。第一限位孔531和第二限位孔532可以是圆形通孔或多边形孔，只要保证第一限位孔531和第二限位孔532之间形成供阻挡凸块81继续向后移动的阶台面即可。氮气缸4缸体与侧压块4之间间距缩小的过程中，各限位杆8前端相当于对应限位孔53向前移动且始终位于限位孔53中而不会伸出限位孔53外。

各限位孔53的位置分布设置具体为：在侧压块5上由上至下间隔设置有至少二排限位孔组，每排限位孔组由至少二个间隔排布的限位孔53构成。

本实施例以在滑块30前端由上至下间隔设置有两排氮气缸组、在滑块30前端由上至下间隔设置有至少两排导柱组、在侧压块5上由上至下间隔设置有二排限位孔组为例进行说明。为使结构紧凑，模具定位可靠，每排的各个氮气缸4均相对于滑块30前后方向中心线呈对称分布，每排的各导柱7均相对于滑块30前后方向中心线呈对称分布，每排的各限位孔53均相对于滑块3前后方向中心线呈对称分布。并使上排氮气缸组中的各氮气缸4和上排导柱组中的各导柱7位于同一排，下排氮气缸组中的各氮气缸4和下排导柱组中的各导柱7位于同一排。各冲头6设置于上排氮气缸组和下排氮气缸组之间。上排限位孔组位于上排导柱组上方，下排限位孔组位于下排导柱组下方。

以上所述仅是本发明的较佳实施例，并非是对本发明作任何其他形式的限制，而依据本发明的技术实质所作的任何修改或等同变化，仍属于本发明要求保护的范围。

本发明的优点是：该装置结构简单，通过三个板材冲孔模具2上的侧压块5和挡块12的配合，将框架鞍座10可靠固定于固定模11上而不会发生偏移；此外板材冲孔模具2结构的设计，进一步保证各板材冲孔模具2冲孔时均能精准定位于框架鞍座10的打孔位置而不发生偏移，冲孔效率高、冲孔精度高、且生产使用成本低。

Claims (10)

1.一种框架鞍座三面冲孔装置，包括：工作平台，其特征在于：在工作平台上固定设置有与框架鞍座内轮廓匹配的固定模，框架鞍座能套于固定模上；在位于固定模的弧形面侧的工作平台上设置有挡块，与固定模相对的挡块侧面为与框架鞍座外弧形面匹配的弧形挡靠面，在弧形挡靠面与固定模的弧形面之间留有供框架鞍座上的弧形侧板卡嵌于两者之间的间隙；在位于固定模的其他三侧非弧形面侧的工作平台上分别对应设置有一个板材冲孔模具，在固定模的每侧非弧形面上、与对应板材冲孔模具中的各冲头相对应位置均分别开设有向内凹进的落料孔；三个板材冲孔模具能分别对套于固定模上的框架鞍座的对应三侧非弧形侧板进行冲孔加工。

2.根据权利要求1所述的一种框架鞍座三面冲孔装置，其特征在于：每个板材冲孔模具的结构为：在工作平台上固定设置有滑槽，滑块活动设置于滑槽中，且滑块由驱动装置驱动，在驱动装置的驱动下，滑块能在滑槽中前、后移动；在滑块前端固定设置有至少二个氮气缸，各氮气缸的伸出杆均指向固定模，且各氮气缸的伸出杆均与位于滑块前方的侧压块固定连接，氮气缸缸体前端面与侧压块后端面之间留有间距；在滑块前端设置有若干冲头，在侧压块上、与各冲头相对应位置分别开设有前后贯通的贯通孔，各冲头前端伸入对应贯通孔中；氮气缸处于自然状态时各冲头的前端缩于对应贯通孔内；氮气缸缸体与侧压块之间间距缩小时，各冲头前端分别从各对应贯通孔前端伸出。

3.根据权利要求2所述的一种框架鞍座三面冲孔装置，其特征在于：所述的滑槽由滑块底板、二块侧支撑板和二块上压板构成，滑块底板固定于工作平台上，二块侧支撑板竖向设置于滑块底板两侧、构成供滑块前、后移动的通道，二块上压板分别固定于二块侧支撑板顶部、构成沿侧支撑板顶端向内的折边。

4.根据权利要求2所述的一种框架鞍座三面冲孔装置，其特征在于：在滑块前端由上至下间隔设置有至少两排氮气缸组，每排氮气缸组由至少二个间隔排布的氮气缸构成，各氮气缸的伸出杆均与位于滑块前方的侧压块固定连接。

5.根据权利要求2、3或4所述的一种框架鞍座三面冲孔装置，其特征在于：在滑块前端设置有至少二根导柱，在侧压块上、与各导柱相对应位置分别开设有导向孔；氮气缸处于自然状态时各导柱前端伸入对应导向孔中；氮气缸缸体与侧压块之间间距缩小的过程中，各导柱前端相对于对应导向孔向前移动且始终位于导向孔中。

6.根据权利要求5所述的一种框架鞍座三面冲孔装置，其特征在于：在滑块前端由上至下间隔设置有至少两排导柱组，每排导柱组由至少二个间隔排布的导柱构成。

7.根据权利要求2、3或4所述的一种框架鞍座三面冲孔装置，其特征在于：在侧压块上设置有至少二个前后贯通的限位孔，每个限位孔均为由第一限位孔和第二限位孔构成的阶台孔，第一限位孔位于第二限位孔前侧；在各第二限位孔中均穿插设置有一根限位杆，各限位杆后端伸出对应第二限位孔后均固定连接于滑块上，在各限位杆前端设置有与第一限位孔轮廓匹配的凸块，凸块被第一限位孔与第二限位孔之间的阶台面阻挡于第一限位孔内；氮气缸处于自然状态时各凸块抵靠于第一限位孔与第二限位孔之间的阶台面上；氮气缸缸体与侧压块之间间距缩小的过程中，各限位杆前端相当于对应限位孔向前移动且始终位于限位孔中。

8.根据权利要求7所述的一种框架鞍座三面冲孔装置，其特征在于：在侧压块上由上至下间隔设置有至少二排限位孔组，每排限位孔组由至少二个间隔排布的限位孔构成。

9.根据权利要求2所述的一种框架鞍座三面冲孔装置，其特征在于：在滑块前端固定设置有冲头安装座，冲头尾部固定安装于冲头安装座上，且冲头安装座前端面与侧压块后端面之间留有间距。

10.根据权利要求2、3或4所述的一种框架鞍座三面冲孔装置，其特征在于：三个板材冲孔模具的驱动装置均与控制装置相连接，通过控制装置控制三个驱动装置动作，从而使三个板材冲孔模具上的侧压块同时抵压在套于固定模的框架鞍座的三侧非弧形侧板上、固定框架鞍座。