CN110465842A - 一种用于防腐胶板生产线的打磨装置及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及硫化橡胶处理设备技术领域，尤其涉及一种用于防腐胶板生产线的打磨装置及其使用方法，打磨装置包括砂轮辊、承重辊、传送带、第一支撑辊和第二支撑辊；砂轮辊和承重辊上下相对设置，且二者间设有打磨缝隙，传送带位于打磨缝隙第一侧；第二支撑辊设在承重辊下方，第一支撑辊设在承重辊和第二支撑辊的第一侧，第一支撑辊与动力装置相连；当防腐胶板厚度小于预设值时，第一支撑辊在动力装置推动作用下挤压承重辊使其向上偏移，打磨缝隙变小。本发明在传统装置基础上增设第一支撑辊和动力装置，当防腐胶板较薄时，可通过第一支撑辊挤压承重辊向上偏移使打磨缝隙变小，以便防腐胶板较薄的部分实现正常打磨，提高打磨质量。

Description

一种用于防腐胶板生产线的打磨装置及其使用方法

【技术领域】

本发明涉及硫化橡胶处理设备技术领域，尤其涉及一种用于防腐胶板生产线的打磨装置及其使用方法。

【背景技术】

在化工、电力、钢铁、冶金、水处理等行业，生产用的设备、储罐等通常选用预硫化橡胶衬里作为防腐的首选材料，以防止设备和储罐被腐蚀。通常，防腐胶板在生产流水线上生产时需要对表面进行打磨处理，以增进防腐胶板表面的粘接力，提高防腐胶板质量。

目前，用于防腐胶板生产线的打磨装置通常如图1所示，主要包括砂轮辊101、承重辊102和传送带3，砂轮辊101和承重辊102上下相对设置，二者之间设置有打磨缝隙，传送带3与打磨缝隙左右相对设置。其中，砂轮辊101和承重辊102沿相反的方向转动，以图1为例，砂轮辊101为顺时针方向转动，承重辊102为逆时针方向转动。参考图1中箭头方向，在生产过程中，防腐胶板从砂轮辊101和承重辊102之间的打磨缝隙穿过，从而将防腐胶板打磨至要求的粗糙度，打磨后的防腐胶板通过传送带3继续向前传送。

通过图1所示的打磨装置，可在生产过程中实现防腐胶板的自动打磨。在该结构中，砂轮辊101和承重辊102之间的打磨缝隙通常是一定的，因此一般用于对指定厚度的防腐胶板进行打磨。然而，同一片防腐胶板在生产过程中可能存在厚度不均匀的情况，当打磨缝隙一定时，防腐胶板上厚度正常的部分可以实现正常打磨，而较薄的部分(尤其是厚度小于打磨缝隙时)则无法实现正常打磨，也就难以将表面打磨至要求的粗糙度，降低了打磨质量，进而影响防腐胶板表面的粘接力，影响防腐胶板质量。

鉴于此，克服上述现有技术所存在的缺陷是本技术领域亟待解决的问题。

【发明内容】

本发明需要解决的技术问题是：

防腐胶板在生产过程中可能存在厚度不均匀的情况，而传统打磨装置中的打磨缝隙是一定的，防腐胶板上厚度正常的部分可以实现正常打磨，而较薄的部分则无法实现正常打磨，从而影响防腐胶板的打磨质量。

本发明通过如下技术方案达到上述目的：

第一方面，本发明提供了一种用于防腐胶板生产线的打磨装置，包括砂轮辊101、承重辊102、第一支撑辊103和第二支撑辊104；

所述砂轮辊101和所述承重辊102上下相对设置，且二者之间设置有打磨缝隙，传送带3位于所述打磨缝隙的第一侧，使得防腐胶板从所述打磨缝隙穿过完成打磨后，通过所述传送带3向前传送；

所述第二支撑辊104设置在所述承重辊102下方，所述第一支撑辊103设置在所述承重辊102和所述第二支撑辊104的第一侧，且所述第一支撑辊103与动力装置105相连接；

当防腐胶板的厚度小于预设值时，所述第一支撑辊103在所述动力装置105的推动作用下与所述承重辊102和所述第二支撑辊104抵接，并挤压所述承重辊102使其向上偏移，进而使所述打磨缝隙变小。

优选的，所述打磨装置还包括红外传感器7，所述红外传感器7设置在所述传送带3上方靠近所述打磨缝隙的一端，用于检测刚从所述打磨缝隙传至所述传送带3的防腐胶板的厚度，以便判断防腐胶板的厚度是否小于预设值。

优选的，所述打磨装置还包括控制器，所述控制器分别与所述砂轮辊101、所述承重辊102、所述传送带3、所述第一支撑辊103、所述第二支撑辊104、所述动力装置105和所述红外传感器7连接；

其中，当所述红外传感器7检测到防腐胶板的厚度小于预设值时，所述控制器控制所述动力装置105调节长度，从而推动所述第一支撑辊103。

优选的，所述第一支撑辊103由同规格的m个支撑滚筒103'组成，每个支撑滚筒103'连接一个动力装置105，m≥1；

所述承重辊102沿辊轴方向划分为m个辊区间，分别与所述m个支撑滚筒103'一一对应，且各支撑滚筒103'与对应的辊区间相外切；

当任一辊区间对应的防腐胶板的厚度小于预设值时，对应的支撑滚筒103'在动力装置105的推动作用下挤压所述承重辊102的该辊区间，使得所述承重辊102的该辊区间向上偏移，该辊区间处的打磨缝隙变小。

优选的，所述传送带3沿辊轴方向相应地划分为m个带区间，分别与所述承重辊102的m个辊区间一一对应；

其中，所述传送带3的每个带区间上方靠近所述打磨缝隙的一端均设有一个红外传感器7，用于检测刚从所述打磨缝隙传至对应带区间的防腐胶板的厚度，以便判断对应辊区间的防腐胶板的厚度是否小于预设值。

优选的，所述打磨装置还包括第三支撑辊106，所述第三支撑辊106设置在所述承重辊102和所述第二支撑辊104的第二侧，用于所述承重辊102被挤压时在第二侧支撑所述承重辊102。

优选的，所述动力装置105具体采用气缸或液压缸，所述气缸或液压缸的一端固定，另一端与所述第一支撑辊103连接；

当所述气缸或液压缸伸长时，推动所述第一支撑辊103向靠近所述承重辊102的方向偏移，进而挤压所述承重辊102使其向上偏移。

优选的，当所述动力装置105采用气缸时，具体包括两个气缸1051，所述两个气缸1051分别与所述第一支撑辊103辊轴的两端连接，且所述两个气缸1051的伸缩幅度一致；

当所述两个气缸1051伸长时，气缸1051推动所述第一支撑辊103的辊轴，使所述第一支撑辊103向靠近所述承重辊102的方向偏移。

优选的，当所述动力装置105采用气缸时，具体包括气缸1051和U形杆1052，所述U形杆1052的两端分别与所述第一支撑辊103辊轴的两端连接，所述U形杆1052的中间部分与所述气缸1051连接；

当所述气缸1051伸长时，气缸1051通过所述U形杆1052推动所述第一支撑辊103的辊轴，使所述第一支撑辊103向靠近所述承重辊102的方向偏移。

第二方面，本发明提供了一种用于防腐胶板生产线的打磨装置的使用方法，采用第一方面所述的打磨装置，所述使用方法包括：

在防腐胶板打磨过程中，通过红外传感器7检测刚传至传送带3上的防腐胶板的厚度，并判断厚度是否小于预设值；

当防腐胶板的厚度小于预设值时，通过控制器控制动力装置105调节长度，推动第一支撑辊103挤压承重辊102向上偏移，使打磨缝隙变小。

本发明的有益效果是：

本发明提供的打磨装置中，在传统的打磨装置基础上增设第一支撑辊、第二支撑辊和动力装置，当防腐胶板较薄时，第一支撑辊可在动力装置的推动作用下分别与承重辊和第二支撑辊抵接，并挤压承重辊使其向上偏移，进而使承重辊和砂轮辊之间的打磨缝隙变小，可使防腐胶板较薄的部分实现正常打磨，提高了打磨质量，有效保证了防腐胶板表面的粘接力。

【附图说明】

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有的一种用于防腐胶板生产线的打磨装置的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的一种用于防腐胶板生产线的打磨装置的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的另一种用于防腐胶板生产线的打磨装置的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的第一支撑辊与动力装置的连接关系俯视图；

图5为本发明实施例提供的还一种用于防腐胶板生产线的打磨装置的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的一种防腐胶板和承重辊的俯视示意图；

图7为本发明实施例提供的一种打磨装置的部分结构俯视示意图；

图8为本发明实施例提供的支撑滚筒与动力装置的连接关系俯视图；

图9为本发明实施例提供的另一种打磨装置的部分结构俯视示意图；

图10为本发明实施例提供的一种用于防腐胶板生产线的打磨装置的使用方法流程图；

图11为本发明实施例提供的一种防腐胶板打磨系统的框架组成图；

图12为本发明实施例提供的一种检测装置的框架组成图；

图13为本发明实施例提供的另一种检测装置的框架组成图；

图14为本发明实施例提供的一种检测装置的结构示意图；

图15为本发明实施例提供的一种检测装置的俯视图；

图16为本发明实施例提供的一种检测装置采集的图像示意图；

图17为本发明实施例提供的一种检测装置的安装结构示意图；

图18为本发明实施例提供的一种可旋转反射镜的安装结构示意图；

图19为本发明实施例提供的另一种检测装置的结构示意图；

图20为本发明实施例提供的另一种检测装置的俯视图；

图21为本发明实施例提供的另一种检测装置采集的图像示意图。

【具体实施方式】

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明的描述中，术语“内”、“外”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“顶”、“底”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不应当理解为对本发明的限制。

此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。下面就参考附图和实施例结合来详细说明本发明。

实施例1：

本发明实施例提供了一种用于防腐胶板生产线的打磨装置，对于厚度不均匀的防腐胶板可实现正常打磨。如图2所示，本发明实施例提供的所述打磨装置包括砂轮辊101、承重辊102、第一支撑辊103、第二支撑辊104和动力装置105；其中，图中各个辊的辊轴方向是一致的，即各辊轴相互平行，且各个辊的辊长相匹配，以保证辊间的相互耦合。

所述砂轮辊101和所述承重辊102上下相对设置，且二者之间设置有打磨缝隙，所述砂轮辊101和所述承重辊102沿相反的方向转动且转速相同，如图2中曲线箭头所示，使得防腐胶板从二者之间的打磨缝隙穿过，所述砂轮辊101将防腐胶板打磨至要求的粗糙度。其中，所述砂轮辊101具体可以是由多个同规格的千叶砂布轮滚筒组成，从而有效保证防腐胶板表面打磨面的打磨质量。传送带3位于所述打磨缝隙的第一侧(即图中左侧)，使得防腐胶板从所述打磨缝隙穿过完成打磨后，通过所述传送带3继续向前传送，如图2中直线箭头所示。

所述第二支撑辊104设置在所述承重辊102下方，所述第一支撑辊103设置在所述承重辊102和所述第二支撑辊104的第一侧(即图中左侧)，且所述第一支撑辊103与所述动力装置105相连接。

鉴于上述结构，所述打磨装置的具体运转过程如下：

在防腐胶板的正常打磨过程中，所述砂轮辊101和所述承重辊102保持正常运转，所述第二支撑辊104和所述第一支撑辊103则暂时无需运转；所述第二支撑辊104、所述承重辊102和所述第一支撑辊103三个辊之间两两相外切，且所述第一支撑辊103与所述承重辊102之间，以及所述第二支撑辊104与所述承重辊102之间预留微小的缝隙，避免所述第二支撑辊104和所述第一支撑辊103干扰所述承重辊102的正常转动。

当防腐胶板的厚度小于预设值时，所述第二支撑辊104和所述第一支撑辊103开始运转，所述第一支撑辊103和所述承重辊102沿相反的方向转动且转速相同，所述第二支撑辊104和所述第一支撑辊103沿相反的方向转动且转速相同，如图2中曲线箭头所示，以保证整个打磨装置的正常运转。同时，所述第一支撑辊103在所述动力装置105的推动作用下(即图中向右推动)与所述承重辊102和所述第二支撑辊104抵接，并(向右)挤压所述承重辊102使其向上偏移，使砂轮辊101和承重辊102之间的打磨缝隙变小，从而对防腐胶板上较薄的部分进行正常打磨。在挤压过程中，所述第二支撑辊104主要用于在下方支撑所述承重辊102，保证所述承重辊102在所述第一支撑辊103的挤压作用下向上偏移。

其中，所述预设值通常是指防腐胶板打磨后的标准厚度值，如果防腐胶板的厚度小于该值，可判断防腐胶板过薄，以至于在当前的打磨缝隙中无法正常打磨，因此需要调小打磨缝隙以满足较薄部分防腐胶板的打磨。

本发明实施例提供的上述打磨装置中，在传统的打磨装置基础上增设第一支撑辊、第二支撑辊和动力装置，当防腐胶板较薄时，第一支撑辊可在动力装置的推动作用下分别与承重辊和第二支撑辊抵接，并挤压承重辊使其向上偏移，进而使承重辊和砂轮辊之间的打磨缝隙变小，可使防腐胶板较薄的部分实现正常打磨，提高了打磨质量，有效保证了防腐胶板表面的粘接力，从而提高防腐胶板的产品质量。

继续参考图2，所述砂轮辊101、所述承重辊102和所述第二支撑辊104均通过各自的辊轴安装在一对第一支撑部107上，所述第一支撑辊103通过其辊轴安装在一对第二支撑部108上，每个支撑部上均开设有与对应辊轴相耦合的轴孔，以便实现安装。其中，为便于实现所述第一支撑辊103的偏移，所述第一支撑辊103的辊轴与第二支撑部108上对应的轴孔之间预留一定缝隙；同理地，为便于实现所述承重辊102的向上偏移，所述承重辊102的辊轴与第一支撑部107上对应的轴孔之间预留一定缝隙。

在另一个可选方案中，为保证所述第一支撑辊103偏移的过程中更有针对性地挤压所述承重辊102使其向上偏移，可如图3所示，所述砂轮辊101、所述承重辊102和所述第一支撑辊103均通过各自的辊轴安装在一对第三支撑部109上，而所述第二支撑辊104通过其辊轴安装在一对第四支撑部110上，每个支撑部上均开设有与对应辊轴相耦合的轴孔，以便实现安装。其中，所述第三支撑部109呈“Z”字形设计，所述承重辊102和所述第一支撑辊103位于“Z”字中间的直线结构上，以便所述第一支撑辊103在受力时沿该直线方向挤压所述承重辊102使其向上偏移，而减少向右的挤压力。为便于实现所述第一支撑辊103和所述承重辊102的偏移，所述第一支撑辊103的辊轴与第三支撑部109上对应的轴孔之间预留一定缝隙，所述承重辊102的辊轴与第三支撑部109上对应的轴孔之间预留一定缝隙。

进一步参考图2和图3，所述打磨装置还包括红外传感器7和控制器。其中，所述红外传感器7设置在所述传送带3上方靠近所述打磨缝隙的一端(即图中传送带3右端的上方)，用于检测刚从所述打磨缝隙传至所述传送带3的防腐胶板的厚度，以便判断防腐胶板的厚度是否小于预设值。具体测厚原理为：所述红外传感器7发送红外光至下方的防腐胶板表面，并被防腐胶板反射，进而可确定防腐胶板表面至所述红外传感器7的距离y1，将所述红外传感器7与所述传送带3之间的距离记为y2，则y2-y1即为防腐胶板的厚度。

所述控制器分别与所述砂轮辊101、所述承重辊102、所述第一支撑辊103、所述第二支撑辊104、所述动力装置105和所述红外传感器7连接，通过所述控制器可分别调节各个辊的转速和转向，还可调节所述动力装置105的伸缩。其中，当所述红外传感器7检测到防腐胶板的厚度小于预设值时，所述控制器可控制所述动力装置105调节长度(即向右伸长)，从而推动所述第一支撑辊103挤压所述承重辊102。

在本发明实施例中，参考图2和图3，所述动力装置105具体可采用气缸或液压缸，所述气缸或液压缸的一端(即图中左端)固定，另一端(即图中右端)与所述第一支撑辊103连接。当所述气缸或液压缸在所述控制器的控制作用下伸长时，可推动所述第一支撑辊103向靠近所述承重辊102的方向偏移(即图中向右偏移)，进而挤压所述承重辊102使其向上偏移。

参考图4，本发明实施例以所述动力装置105采用气缸为例，提供了所述动力装置105的两种具体结构设置：

一种如图4中左图所示，所述动力装置105具体包括一个气缸1051和一个U形杆1052，所述U形杆1052的两端分别与所述第一支撑辊103辊轴的两端连接，所述U形杆1052的中间部分与所述气缸1051连接。当所述气缸1051在所述控制器的控制作用下伸长时，所述气缸1051通过所述U形杆1052推动所述第一支撑辊103的辊轴，从而使所述第一支撑辊103向靠近所述承重辊102的方向偏移(即图中向右偏移)，挤压所述承重辊102使其向上偏移。

另一种如图4中右图所示，所述动力装置105具体包括两个气缸1051，所述两个气缸1051分别与所述第一支撑辊103辊轴的两端连接，且所述两个气缸1051的伸缩幅度一致，即所述控制器对两个气缸1051的控制需保持一致。当所述两个气缸1051在所述控制器的控制作用下同时伸长时，两个气缸1051共同推动所述第一支撑辊103的辊轴，使所述第一支撑辊103向靠近所述承重辊102的方向偏移(即图中向右偏移)，挤压所述承重辊102使其向上偏移。

在上述两种结构中，第一种结构仅需一个气缸即可实现对所述第一支撑辊103的推动，且无需像第二种结构中控制两个气缸的同步动作，使用更为简单方便。同样地，当所述动力装置105采用液压缸时，也可有上述两种结构设计，使用方法也相同，具体不再赘述。

参考图5，在一个优选的实施例中，为防止所述承重辊102在被所述第一支撑辊103挤压的过程中向第二侧(即图中右侧)偏移，所述打磨装置还可包括第三支撑辊106，所述第三支撑辊106设置在所述承重辊102和所述第二支撑辊104的第二侧(即图中右侧)，用于所述承重辊102被挤压时在第二侧(即图中右侧)支撑所述承重辊102，从而避免所述承重辊102向右偏移。其中，所述第三支撑辊106通过其辊轴安装在一对第五支撑部111上。在该优选的实施例中，所述打磨装置的具体运转过程如下：

在防腐胶板的正常打磨过程中，所述砂轮辊101和所述承重辊102保持正常运转，所述第一支撑辊103、所述第二支撑辊104和所述第三支撑辊106则暂时无需运转。其中，所述第二支撑辊104、所述承重辊102和所述第三支撑辊106三个辊之间两两相外切，且所述第三支撑辊106与所述承重辊102之间可预留微小的缝隙，避免所述第三支撑辊106干扰所述承重辊102的正常转动。

当防腐胶板的厚度小于预设值时，所述第一支撑辊103、所述第二支撑辊104和所述第三支撑辊106开始运转，所述第一支撑辊103和所述承重辊102沿相反的方向转动且转速相同，所述第二支撑辊104和所述第一支撑辊103沿相反的方向转动且转速相同，所述第三支撑辊106和所述承重辊102沿相反的方向转动且转速相同，如图5中曲线箭头所示，以保证整个打磨装置的正常运转。同时，所述第一支撑辊103在所述动力装置105的推动作用下与所述承重辊102和所述第二支撑辊104抵接，并挤压所述承重辊102使其向上偏移，使砂轮辊101和承重辊102之间的打磨缝隙变小，从而对防腐胶板上较薄的部分进行正常打磨。在挤压过程中，所述第二支撑辊104在下方支撑所述承重辊102，所述第三支撑辊106在右侧支撑所述承重辊102，保证所述承重辊102在所述第一支撑辊103的挤压作用下向上偏移。

其中，在设置所述第三支撑辊106时，其右侧也可连接设置相应的动力装置105，如图5所示，从而避免所述第三支撑辊106在受力时发生向右偏移。当防腐胶板的厚度小于预设值时，左侧的动力装置105向右推动所述第一支撑辊103的同时，右侧的动力装置105也会启动，给所述第三支撑辊106提供一个向左支撑的力，从而避免所述第三支撑辊106发生向右的偏移。

进一步地，考虑到防腐胶板可能存在沿所述传送带3宽度方向上(即各辊的辊轴方向上)的厚度不均匀，如图6所示，防腐胶板的宽度记为L，假设在整个宽度L范围内，防腐胶板上仅有图中虚线框出的M宽度内的厚度小于预设值。此时如果直接通过所述第一支撑辊103挤压整个承重辊102，则在整个辊轴方向上(即整个宽度L范围内)的打磨缝隙都会变小，可能会影响防腐胶板其他区域的打磨；如果能够仅挤压所述承重辊102上对应的M'区域，则可有针对性地减小该区域对应的打磨缝隙，使防腐胶板上较薄的区域实现正常打磨，进而达到提高打磨质量的效果。

鉴于上述考虑，如图7所示，在另一个优选的实施例中，所述第一支撑辊103由同规格的m个支撑滚筒103'组成，所述m个支撑滚筒103'沿辊轴方向依次同轴排列，每个支撑滚筒103'连接一个动力装置105；其中，m≥1。相应地，所述承重辊102沿辊轴方向划分为m个辊区间，分别与所述m个支撑滚筒103'一一对应，且各支撑滚筒103'与对应的辊区间相外切。相应地，所述传送带3沿辊轴方向(即沿传送带宽度方向)划分为m个带区间，分别与所述承重辊102的m个辊区间(或与所述m个支撑滚筒103')一一对应，且所述传送带3的每个带区间上方靠近所述打磨缝隙的一端均设有一个红外传感器7，用于检测刚从所述打磨缝隙传至对应带区间的防腐胶板的厚度，以便判断对应辊区间的防腐胶板的厚度是否小于预设值。其中，m个支撑滚筒103'、m个动力装置105以及m个红外传感器7均与所述控制器相连接。在该优选的实施例中，所述打磨装置的具体运转过程如下：

在防腐胶板的正常打磨过程中，所述砂轮辊101和所述承重辊102保持正常运转，所述第二支撑辊104和所述第一支撑辊103的m个支撑滚筒103'则暂时无需运转。当所述红外传感器7检测到任一辊区间对应的防腐胶板的厚度小于预设值时，所述控制器可控制所述第二支撑辊104和对应的支撑滚筒103'开始运转，所述支撑滚筒103'和所述承重辊102沿相反的方向转动且转速相同；同时，所述控制器控制对应的动力装置105调节长度(即向右伸长)，则对应的支撑滚筒103'在动力装置105的推动作用下挤压所述承重辊102的该辊区间，使得所述承重辊102的该辊区间向上偏移，该辊区间处的打磨缝隙变小。

以图7为例，m取4时，所述承重辊102沿辊轴方向划分为P、Q、S、T共4个辊区间，所述第一支撑辊103由同规格的4个支撑滚筒103'组成，分别记为P'、Q'、S'、T'，连接的动力装置105分别记为P”、Q”、S”、T”。所述传送带3划分为4个带区间，对应的4个红外传感器7分别记为7P、7Q、7S、7T。当红外传感器7P检测到对应P区间的防腐胶板厚度小于预设值时，所述控制器控制支撑滚筒P'转动，并通过控制动力装置P”伸长，使支撑滚筒P'向右挤压所述承重辊102的P区间向上偏移，P区间处的打磨缝隙变小，从而使对应的较薄的防腐胶板区域实现正常打磨。

继续参考图8，在上述优选的实施例中，所述动力装置仍可有两种结构设置，以采用气缸为例：一种如图8中左图所示，所述动力装置105具体包括一个气缸1051和一个U形杆1052，所述U形杆1052的两端分别与所述支撑滚筒103'中轴的两端连接，所述U形杆1052的中间部分与所述气缸1051连接。另一种如图8中右图所示，所述动力装置105具体包括两个气缸1051，所述两个气缸1051分别与所述支撑滚筒103'中轴的两端连接，且两个气缸1051的伸缩幅度一致。

进一步地，在图7所示的实施例中，各支撑滚筒103'是相互独立设置的，并未共用一个辊轴。在可选的实施例中，各支撑滚筒103'还可共用一个辊轴，如图9所示，支撑滚筒P'、Q'、S'、T'设置在同一个辊轴上，每个支撑滚筒的两端对应连接一个动力装置105，所述动力装置105同样可有两种结构设计，在此不再赘述。当各支撑滚筒103'独立设置时(即如图7所示)，所述动力装置105对相连接的支撑滚筒103'的控制更为精准，针对性的挤压效果更好。

实施例2：

在上述实施例1的基础上，本发明实施例还提供了一种用于防腐胶板生产线的打磨装置的使用方法，可采用实施例1中所述的打磨装置来实现。如图10所示，本发明实施例提供的所述使用方法主要包括以下步骤：

步骤201，在防腐胶板打磨过程中，通过红外传感器7检测刚传至传送带3上的防腐胶板的厚度，并判断厚度是否小于预设值。

当所述传送带3上方设有m个红外传感器7时，所述m个红外传感器7处于同步工作状态，实时采集对应带区间上的防腐胶板厚度。如图7和图9所示，m＝4时，红外传感器7P、7Q、7S、7T分别对应检测P、Q、S、T这4个辊区间传送出的防腐胶板的厚度。

步骤202，当防腐胶板的厚度小于预设值时，通过控制器控制动力装置105调节长度，推动第一支撑辊103挤压承重辊102向上偏移，使打磨缝隙变小。

当检测到防腐胶板的厚度小于预设值时，所述控制器先控制所述第二支撑辊104和所述第一支撑辊103开始运转；其中，所述第一支撑辊103和所述承重辊102转向相反且转速相同，所述第二支撑辊104和所述第一支撑辊103转向相反且转速相同。同时，所述控制器控制所述动力装置105伸长并推动所述第一支撑辊103，使所述第一支撑辊103与所述承重辊102和所述第二支撑辊104抵接，并挤压所述承重辊102使其向上偏移，从而打磨缝隙减小，以便对防腐胶板上较薄的部分进行正常打磨。

当所述第一支撑辊103由同规格的m个支撑滚筒103'组成时，结合图7和图9，当任一红外传感器7检测到对应区间的防腐胶板厚度小于预设值时，所述控制器可控制所述第二支撑辊104和对应区间的支撑滚筒103'开始运转，同时控制对应区间的动力装置105推动对应的支撑滚筒103'，使对应的支撑滚筒103'挤压所述承重辊102的对应辊区间，对应辊区间在挤压作用下向上偏移，该辊区间处的打磨缝隙变小。

其中，在可选的实施例中，挤压作用可维持预设时间后撤去，即，挤压时间到达预设时间后，由所述控制器控制所述动力装置105收缩至初始状态，则所述第一支撑辊103或对应的支撑滚筒103'回复原位，对所述承重辊102的挤压作用消失。同时，所述控制器控制所述第一支撑辊103或对应的支撑滚筒103'，以及所述第二支撑辊104停止运转。直至所述红外传感器7再次检测到防腐胶板的厚度小于预设值时，所述控制器再继续控制所述第二支撑辊104和所述第一支撑辊103运转，并控制所述动力装置105完成挤压，即重复执行步骤202。

通过本发明实施例提供的上述方法，当防腐胶板较薄时，第一支撑辊可在动力装置的推动作用下挤压承重辊使其向上偏移，进而使承重辊和砂轮辊之间的打磨缝隙变小，可使防腐胶板较薄的部分实现正常打磨，提高了打磨质量，有效保证了防腐胶板表面的粘接力，从而提高防腐胶板的产品质量。

实施例3：

在实施例1的基础上，本发明实施例中将所述打磨装置中的红外传感器去掉，然后与检测装置2相结合，提供了一种打磨缝隙可调的防腐胶板打磨系统。

如图11所示，当生产流水线的总数量为n(n≥1)时，对应传送带3数量为n，则本发明实施例提供的打磨系统包括n个打磨装置1和一个检测装置2。其中，所述n个打磨装置1分别对应n个传送带3设置，以便将防腐胶板打磨后传送至对应的传送带3，所述打磨装置1即实施例1中的打磨装置(去掉红外传感器7)，此处对应n个传送带3设置n个。

所述检测装置2用于检测各打磨装置1打磨后传送至传送带3上的防腐胶板是否满足打磨要求，且n个传送带3共用一个检测装置2。参考图12和图13，所述检测装置2包括图像采集模块201、图像处理模块202和多个反射镜组，所述图像采集模块201具体可以是CMOS工业相机或CIS传感器，在此不做限定。所述图像处理模块202与所述图像采集模块201连接，所述图像采集模块201可在所述多个反射镜组的配合作用下，同步采集各传送带3上刚完成打磨的防腐胶板的图像；所述图像处理模块202用于对所述图像采集模块201采集的图像进行分析处理，判断各传送带3上的防腐胶板是否满足打磨要求，并将判断结果传输至所述打磨装置1。其中，如果通过图像检测发现防腐胶板的表面不满足打磨要求，可证明防腐胶板较薄，以至于在当前的打磨缝隙中无法正常打磨，因此需要调小打磨缝隙以满足较薄部分防腐胶板的打磨。

本发明实施例提供的上述打磨系统中，采用检测装置代替原打磨装置中的红外传感器，通过设置反射镜组，仅利用一个图像采集模块即可同时采集多个传送带上防腐胶板的表面图像，提高了检测效率。

所述打磨装置1的具体结构可参考实施例1，在此不再赘述；下面主要结合附图，对所述检测装置2的结构展开介绍；其中，当生产流水线的总数量为n，即对应传送带3数量为n时，所述检测装置2具体可以有两种结构设计，一种如图12所示，一种如图13所示，具体如下：

第一种结构，结合图12和图14，所述图像采集模块201可设置在任一传送带A的上方靠近对应打磨缝隙的一端，且镜头朝向所述传送带A，以便采集刚从对应打磨缝隙传至所述传送带A上的防腐胶板的图像，即使得所述传送带A上防腐胶板的图像可由所述图像采集模块201直接采集。此时，所述反射镜组的数量为n-1，分别对应传送带A以外的其余n-1个传送带设置，结合图14，其余n-1个传送带上防腐胶板的图像无法由所述图像采集模块201直接采集，因此需通过对应反射镜组的反射作用后，再由所述图像采集模块201采集。

其中，每个反射镜组包括第一反射镜和第二反射镜，所述第一反射镜位于对应传送带上方，所述第二反射镜位于所述图像采集模块201和所述传送带A之间，两个反射镜高度相同且平行相对设置，使得对应传送带上防腐胶板的图像先经所述第一反射镜反射至所述第二反射镜，再由所述第二反射镜反射至所述图像采集模块201，被所述图像采集模块201采集。

通过设置反射镜组，所述图像采集模块201可同时采集n个传送带上的防腐胶板的图像，最终得到一张包含各防腐胶板有效图像的总图像。为保证每个传送带上的防腐胶板在最终采集的总图像中占据相同的比例，本发明实施例中还可进行如下设计：结合图15，对于所述n-1个反射镜组，各第一反射镜和各第二反射镜的宽度相同(宽度方向即图中传送带的传送方向)，统一为d，使得对应采集图像的宽度相同；其中，所述图像采集模块201镜头的采集宽度D≥n*d，且n-1个第二反射镜均涵盖在所述图像采集模块201的镜头采集范围内。为了避免所述图像采集模块201与所述传送带A之间的光路通道被第二反射镜所遮挡，进而影响图像采集，对应的n-1个第二反射镜沿图像采集宽度方向并行排列，并在所述n-1个第二反射镜中预留出一个宽度为d的间隙，以便所述图像采集模块201通过所述间隙采集所述传送带A上防腐胶板的图像。当所述图像采集模块201镜头的采集宽度D＝n*d时，所述图像采集模块201最终采集的图像沿宽度方向可平均划分为n个区域，分别对应n个传送带上防腐胶板的有效图像。

在一个具体的实施例中，如图14所示，防腐胶板的生产流水线数量为3(即n＝3)，三个传送带均为水平方向传送；从侧面方向来看，三个传送带从左到右依次记为传送带B、传送带A、传送带C，对应传送带上的防腐胶板依次记为防腐胶板b、防腐胶板a、防腐胶板c。所述图像采集模块201设置在传送带A的正上方，镜头朝下，则防腐胶板a的图像可直接被所述图像采集模块201采集，因此对应传送带A无需设置反射镜组。对应另外两个传送带需设置反射镜组进行图像反射：对应传送带B设置的反射镜组中两个反射镜分别记为第一反射镜B1和第二反射镜B2，对应传送带C设置的反射镜组中的两个反射镜分别记为第一反射镜C1和第二反射镜C2。

其中，第一反射镜B1设置在传送带B正上方，且与水平面呈45°夹角，对应的反射面朝向传送带B和第二反射镜B2；第二反射镜B2设置在所述图像采集模块201和传送带A之间，且与水平面呈45°夹角，对应的反射面朝向第一反射镜B1和所述图像采集模块201；第一反射镜B1和第二反射镜B2的设置高度相同。同理地，第一反射镜C1设置在传送带C正上方，且与水平面呈45°夹角，对应的反射面朝向传送带C和第二反射镜C2；第二反射镜C2设置在图像采集模块201和传送带A之间，且与水平面呈45°夹角，对应的反射面朝向第一反射镜C1和所述图像采集模块201；第一反射镜C1和第二反射镜C2的设置高度相同。此时从侧面方向来看，第二反射镜B2和第二反射镜C2正好呈“十”字形排列。

结合图14和图15中的虚线箭头，当利用上述检测装置进行图像采集检测时，防腐胶板a的图像直接由其上方的图像采集模块201采集；防腐胶板b的图像先经第一反射镜B1反射至第二反射镜B2，再经第二反射镜B2反射至图像采集模块201，最终由图像采集模块201采集；防腐胶板c的图像先经第一反射镜C1反射至第二反射镜C2，再经第二反射镜C2反射至图像采集模块201，最终由图像采集模块201采集。最终完成采集后，总图像中共同包含了防腐胶板a、防腐胶板b和防腐胶板c的有效图像信息，通过分析该图像，即可判断出各传送带上的防腐胶板是否满足打磨要求。

进一步地，在该具体实施例中，为避免防腐胶板a和所述图像采集模块201之间的光路通道被两个第二反射镜(B2和C2)所遮挡，进而影响图像采集，同时也为保证3个防腐胶板(a、b、c)在最终采集的图像中占据相同的比例，便于图像分析，做如下设计：参考图15，第一反射镜B1、第二反射镜B2、第一反射镜C1和第二反射镜C2的宽度相同，均为d。第二反射镜B2和第二反射镜C2沿图像采集宽度方向(即传送带传送方向)依次排列，并在两个第二反射镜中预留出一个宽度为d的间隙，使得所述图像采集模块201可通过所述间隙，采集防腐胶板a的图像。其中，所述图像采集模块201镜头的采集宽度D至少为3d，并保证两个第二反射镜(B2和C2)以及预留的间隙d均在该3d宽度范围内。

以3d的采集宽度为例，按照图15中的方位进行描述，在预留间隙时，具体可有三种情况：第一种是如图15所示，在第二反射镜B2和第二反射镜C2之间预留间隙d；第二种是先依次紧密排列设置第二反射镜B2和第二反射镜C2，在第二反射镜C2下方预留间隙d；第三种是在第二反射镜B2上方预留间隙d，再依次紧密排列设置第二反射镜B2和第二反射镜C2。

当所述图像采集模块201镜头的采集宽度D为3d时，所述图像采集模块201最终采集的图像沿宽度方向可平均划分为3个区域，分别对应3个防腐胶板的有效图像。其中，各有效图像的排列与间隙的预留位置以及两个第二反射镜的位置相对应。例如，当按照图15所示，在第二反射镜B2和第二反射镜C2之间预留间隙d时，最终采集到的图像如图16所示，沿宽度方向划分的三个图像区域分别对应为防腐胶板b的有效图像b’、防腐胶板a的有效图像a’和防腐胶板c的有效图像c’，各有效图像的宽度均为d’，各防腐胶板的有效图像在整个图像中占有同样比例，分别占整个图像的1/3。

进一步地，在上述检测装置1中，为避免地面生产线运转时的震动对反射镜组和图像采集模块201造成影响，各反射镜和图像采集模块201的安装可采用如下结构：

参考图17，安装结构包括上下方向设置的n-1个第一安装杆401(对应n-1个第一反射镜)、n-1个第二安装杆402(对应n-1个第二反射镜)、第三安装杆403(对应图像采集模块201)，以及水平横向设置的固定杆5。其中，第一安装杆401、第二安装杆402和第三安装杆403分别用于固定安装第一反射镜、第二反射镜和图像采集模块201，具体为：所述第一安装杆401的上端连接在所述固定杆5上，下端连接在对应第一反射镜的背面；所述第二安装杆402的上端连接在所述固定杆5上，下端连接在对应第二反射镜的背面；所述第三安装杆403的上端连接在所述固定杆5上，下端与所述图像采集模块201连接。其中，为了保证各第二反射镜在安装时，各第二安装杆402不会阻挡传送带A与图像采集模块201之间的光线通路，所述第二安装杆402可设计为“L”型，“L”的一端连接在所述固定杆5上，另一端连接在对应第二反射镜(B2或C2)的背面，如图17所示，从而有效避让开传送带A与图像采集模块201间的光路通道。

其中，为便于实现各反射镜的转动，从而调节各反射镜的角度，还可在各反射镜背面设置对应的安装槽6，安装槽6平行于反射镜的上下边设置，各第一安装杆401和各第二安装杆402的下端向外延伸(图14中即杆末端向前或向后延伸)，延伸部恰好耦合安装进对应的安装槽6内，使得反射镜可绕对应的延伸部发生转动。参考图18，以第一反射镜B1为例，对应第一安装杆401的下端向第一反射镜B1的方向延伸，延伸部耦合套装在第一反射镜B1背面的安装槽内6内，不仅实现了第一反射镜B1的固定安装，还可使第一反射镜B1发生转动，便于根据实际需求进行角度设置的调节。

第二种结构，结合图13和19，所述图像采集模块201设置在任两个传送带空隙的上方靠近打磨缝隙的一端，且镜头朝下；此时，所述反射镜组的数量为n，分别对应n个传送带设置，结合图19，每个传送带上防腐胶板的图像均无法由所述图像采集模块201直接采集，因此对应每个传送带都要设置反射镜组。同样地，每个反射镜组包括第一反射镜和第二反射镜；其中，所述第一反射镜位于对应传送带上方，所述第二反射镜位于所述图像采集模块201下方，两个反射镜高度相同且平行相对设置，使得对应传送带上防腐胶板的图像先经所述第一反射镜反射至所述第二反射镜，再由所述第二反射镜反射至所述图像采集模块201，被所述图像采集模块201采集。

为保证每个传送带上的防腐胶板在最终采集的总图像中占据相同的比例，本发明实施例中还可进行如下设计：结合图20，对于所述n个反射镜组，各第一反射镜和各第二反射镜的宽度相同，统一为d，使得对应采集图像的宽度相同，且对应的n个第二反射镜沿图像采集宽度方向紧密并行排列；其中，所述图像采集模块201镜头的采集宽度D≥n*d，且n-1个第二反射镜均涵盖在所述图像采集模块201的镜头采集范围内。

在一个具体的实施例中，如图19和图20所示，防腐胶板的生产流水线数量为4(即n＝4)，4个传送带均为水平方向传送；从侧面方向来看，4个传送带从左到右依次记为传送带E、传送带B、传送带C、传送带F，对应传送带上的防腐胶板依次记为防腐胶板e、防腐胶板b、防腐胶板c、防腐胶板f。所述图像采集模块201设置在传送带B和传送带C空隙的上方，镜头朝下，则对应4个传送带均需设置反射镜组。其中，对应传送带E设置的两个反射镜分别记为第一反射镜E1和第二反射镜E2，对应传送带B设置的两个反射镜分别记为第一反射镜B1和第二反射镜B2，对应传送带C设置的两个反射镜分别记为第一反射镜C1和第二反射镜C2，对应传送带F设置的两个反射镜分别记为第一反射镜F1和第二反射镜F2。

其中，第一反射镜E1设置在传送带E正上方，且与水平面呈45°夹角；第二反射镜E2设置在图像采集模块201下方，且与水平面呈45°夹角；第一反射镜E1和第二反射镜E2的设置高度相同。第一反射镜B1设置在传送带B正上方，且与水平面呈45°夹角；所述第二反射镜B2设置在图像采集模块201下方，且与水平面呈45°夹角；第一反射镜B1和第二反射镜B2的设置高度相同。第一反射镜C1设置在传送带C正上方，且与水平面呈45°夹角；第二反射镜C2设置在图像采集模块201下方，且与水平面呈45°夹角；第一反射镜C1和第二反射镜C2的设置高度相同。第一反射镜F1设置在传送带F正上方，且与水平面呈45°夹角；第二反射镜F2设置在图像采集模块201下方，且与水平面呈45°夹角；第一反射镜F1和第二反射镜F2的设置高度相同。从侧面方向来看，各第二反射镜正好呈“十”字形排列。

结合图19和图20中的虚线箭头，当利用上述检测装置进行图像采集检测时，防腐胶板e的图像先经第一反射镜E1反射至第二反射镜E2，再经第二反射镜E2反射至图像采集模块201，最终由图像采集模块201采集；防腐胶板b的图像先经第一反射镜B1反射至第二反射镜B2，再经第二反射镜B2反射至所述图像采集模块201，最终由图像采集模块201采集；防腐胶板c的图像先经第一反射镜C1反射至第二反射镜C2，再经第二反射镜C2反射至所述图像采集模块201，最终由图像采集模块201采集；防腐胶板f的图像先经第一反射镜F1反射至第二反射镜F2，再经第二反射镜F2反射至所述图像采集模块201，最终由图像采集模块201采集。完成采集后，总图像中共同包含了4个防腐胶板的有效图像信息，通过分析该图像，即可判断出各传送带上的防腐胶板是否满足打磨要求。

进一步地，在该具体实施例中，为保证4个防腐胶板在最终采集的图像中占据相同的比例，参考图20，各反射镜的宽度相同，均为d；4个第二反射镜(F2、E2、B2、C2)在所述图像采集模块201下方沿图像采集宽度方向依次紧密排列。其中，所述图像采集模块201镜头的采集宽度D至少为4d，并保证4个第二反射镜均在该4d宽度范围内。由于所述图像采集模块201未设置在某一传送带正上方，此处无需预留d的间隙。当所述图像采集模块201镜头的采集宽度D为4d时，所述图像采集模块201最终采集的图像沿宽度方向可平均划分为4个区域，如图21所示，分别对应为防腐胶板e的有效图像e’、防腐胶板b的有效图像b’、防腐胶板c的有效图像c’和防腐胶板f的有效图像f’，各有效图像的宽度均为d’，各自占整个图像的1/4。

由此可知，在上述两种检测装置2中，通过反射镜组的配合使用，均可利用一个图像采集模块201同时采集多个传送带防腐胶板的图像，提高检测效率；而且多个防腐胶板的图像信息最终都集成在一张图像中，在进行图像分析时仅需要针对一张图像分析，再结合各有效图像的相对位置，即可确定各传送带上防腐胶板的平面信息，而无需针对多个图像分别进行分析处理，进一步提高了检测效率。

鉴于上述结构，所述打磨系统的具体运转过程如下：

在防腐胶板的正常打磨过程中，各打磨装置1正常工作，即所述砂轮辊101和所述承重辊102保持正常运转，所述第二支撑辊104和所述第一支撑辊103则暂时无需运转；同时，所述检测装置2实时检测各打磨装置1打磨后的防腐胶板的质量，即所述图像采集模块201在各反射镜组的配合下，同步采集各传送带3上刚完成打磨的防腐胶板的图像，由所述图像处理模块202分析处理后将判断结果传输至所述打磨装置1。

当所述检测装置2检测到任一传送带上的防腐胶板不满足打磨要求时，对应该传送带的所述第二支撑辊104和所述第一支撑辊103开始运转，所述第一支撑辊103和所述承重辊102转向相反且转速相同，所述第二支撑辊104和所述第一支撑辊103转向相反且转速相同。同时，所述第一支撑辊103在所述动力装置105的推动作用下与所述承重辊102和所述第二支撑辊104抵接，并挤压所述承重辊102使其向上偏移，使砂轮辊101和承重辊102之间的打磨缝隙变小，从而对防腐胶板上较薄的部分进行正常打磨。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于防腐胶板生产线的打磨装置，其特征在于，包括砂轮辊(101)、承重辊(102)、第一支撑辊(103)和第二支撑辊(104)；

所述砂轮辊(101)和所述承重辊(102)上下相对设置，且二者之间设置有打磨缝隙，传送带(3)位于所述打磨缝隙的第一侧，使得防腐胶板从所述打磨缝隙穿过完成打磨后，通过所述传送带(3)向前传送；

所述第二支撑辊(104)设置在所述承重辊(102)下方，所述第一支撑辊(103)设置在所述承重辊(102)和所述第二支撑辊(104)的第一侧，且所述第一支撑辊(103)与动力装置(105)相连接；

当防腐胶板的厚度小于预设值时，所述第一支撑辊(103)在所述动力装置(105)的推动作用下与所述承重辊(102)和所述第二支撑辊(104)抵接，并挤压所述承重辊(102)使其向上偏移，进而使所述打磨缝隙变小。

2.根据权利要求1所述的用于防腐胶板生产线的打磨装置，其特征在于，所述打磨装置还包括红外传感器(7)，所述红外传感器(7)设置在所述传送带(3)上方靠近所述打磨缝隙的一端，用于检测刚从所述打磨缝隙传至所述传送带(3)的防腐胶板的厚度，以便判断防腐胶板的厚度是否小于预设值。

3.根据权利要求2所述的用于防腐胶板生产线的打磨装置，其特征在于，所述打磨装置还包括控制器，所述控制器分别与所述砂轮辊(101)、所述承重辊(102)、所述第一支撑辊(103)、所述第二支撑辊(104)、所述动力装置(105)和所述红外传感器(7)连接；

其中，当所述红外传感器(7)检测到防腐胶板的厚度小于预设值时，所述控制器控制所述动力装置(105)调节长度，从而推动所述第一支撑辊(103)。

4.根据权利要求1所述的用于防腐胶板生产线的打磨装置，其特征在于，所述第一支撑辊(103)由同规格的m个支撑滚筒(103')组成，每个支撑滚筒(103')连接一个动力装置(105)，m≥1；

所述承重辊(102)沿辊轴方向划分为m个辊区间，分别与所述m个支撑滚筒(103')一一对应，且各支撑滚筒(103')与对应的辊区间相外切；

当任一辊区间对应的防腐胶板的厚度小于预设值时，对应的支撑滚筒(103')在动力装置(105)的推动作用下挤压所述承重辊(102)的该辊区间，使得所述承重辊(102)的该辊区间向上偏移，该辊区间处的打磨缝隙变小。

5.根据权利要求4所述的用于防腐胶板生产线的打磨装置，其特征在于，所述传送带(3)沿辊轴方向相应地划分为m个带区间，分别与所述承重辊(102)的m个辊区间一一对应；

其中，所述传送带(3)的每个带区间上方靠近所述打磨缝隙的一端均设有一个红外传感器(7)，用于检测刚从所述打磨缝隙传至对应带区间的防腐胶板的厚度，以便判断对应辊区间的防腐胶板的厚度是否小于预设值。

6.根据权利要求1所述的用于防腐胶板生产线的打磨装置，其特征在于，所述打磨装置还包括第三支撑辊(106)，所述第三支撑辊(106)设置在所述承重辊(102)和所述第二支撑辊(104)的第二侧，用于所述承重辊(102)被挤压时在第二侧支撑所述承重辊(102)。

7.根据权利要求1所述的用于防腐胶板生产线的打磨装置，其特征在于，所述动力装置(105)具体采用气缸或液压缸，所述气缸或液压缸的一端固定，另一端与所述第一支撑辊(103)连接；

当所述气缸或液压缸伸长时，推动所述第一支撑辊(103)向靠近所述承重辊(102)的方向偏移，进而挤压所述承重辊(102)使其向上偏移。

8.根据权利要求7所述的用于防腐胶板生产线的打磨装置，其特征在于，当所述动力装置(105)采用气缸时，具体包括两个气缸(1051)，所述两个气缸(1051)分别与所述第一支撑辊(103)辊轴的两端连接，且所述两个气缸(1051)的伸缩幅度一致；

当所述两个气缸(1051)伸长时，气缸(1051)推动所述第一支撑辊(103)的辊轴，使所述第一支撑辊(103)向靠近所述承重辊(102)的方向偏移。

9.根据权利要求7所述的用于防腐胶板生产线的打磨装置，其特征在于，当所述动力装置(105)采用气缸时，具体包括气缸(1051)和U形杆(1052)，所述U形杆(1052)的两端分别与所述第一支撑辊(103)辊轴的两端连接，所述U形杆(1052)的中间部分与所述气缸(1051)连接；

当所述气缸(1051)伸长时，气缸(1051)通过所述U形杆(1052)推动所述第一支撑辊(103)的辊轴，使所述第一支撑辊(103)向靠近所述承重辊(102)的方向偏移。

10.一种用于防腐胶板生产线的打磨装置的使用方法，其特征在于，采用如权利要求1-9任一所述的打磨装置，所述使用方法包括：

在防腐胶板打磨过程中，通过红外传感器(7)检测刚传至传送带(3)上的防腐胶板的厚度，并判断厚度是否小于预设值；

当防腐胶板的厚度小于预设值时，通过控制器控制动力装置(105)调节长度，推动第一支撑辊(103)挤压承重辊(102)向上偏移，使打磨缝隙变小。