CN113457927A - 一种用于医药铝箔的涂布系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于医药铝箔的涂布系统，包括涂布组件、定位组件以及检测组件，涂布组件包括涂布喷头，涂布喷头包括喷头上模、喷头下模，喷头上模与喷头下模间设置有垫片，垫片形状为U字型，垫片为具有高弹性性能材料，喷头上模与喷头下模均设置有恒温水道，喷头上模与喷头下模均设置有传感器安装孔，传感器安装孔用于安装温度传感器以及压力传感器，温度传感器与所述压力传感器与控制系统实现电性连接，涂布喷头设置有进料口，进料口与进料道连接，进料道末端与扩料槽相连，使得涂布浆料在输送以及涂布过程时能够密闭操作，不受异物影响，提高了浆料的性能具有涂布均匀且精度高、涂层边缘平整、浆料利用率高以及自动化程度高的优点。

Description

一种用于医药铝箔的涂布系统

应用领域

本发明涉及医疗设备领域，特别是一种用于医药铝箔的涂布系统。

背景技术

铝箔具有优良的遮光性、防潮性、阻气性和保味性，其对药品的光、气、湿、味起到几乎绝对的阻隔保护作用，同时在包装上还具有良好的加工适应性、较高的抗张强度、较低的伸缩性等特点，目前已经被广泛应用于药品保证行业上。而涂布是铝箔在生产纳滤膜与反渗透膜的工艺过程中最关键的环节，随着科学技术的发展以及生产工艺不断提出的新要求，涂布技术慢慢由手工向工业自动化发展。一方面，如今工厂中许多涂布设备依旧无法达到自动生产的要求，其中众多环节还是需要依靠人为干预的，所以目前生产效率以及质量已经无法满足越来越高的市场需求。另一方面，目前大多数涂布机采用的是转移式涂布的方式进行涂布，转移式涂布主要由辊子和刮刀组成，通过辊子把浆料转移至铝带上，然后通过刮刀将多余的浆料挂掉，从而实现厚度和均匀度的控制，这一方式的不足之处是对于铝箔来说涂布精度较差，无法保证浆料的一致性，并且浆料暴露于空气中，空气中的灰尘等杂质容易吸附在浆料上，对浆料的性质具有很大影响。此外，在涂布生成过程中，由于各种因素涂布后可能会出现刮痕、竖线、亮点和褶皱等缺陷，这些缺陷的存在导致产品的良率降低，因此，需要通过有效的检测方法及时发现缺陷，并根据其种类调整生产设备和工艺参数，降低缺陷提高良品率，确保产品的质量，满足涂布生产自动化需求，降低人力资源成本，为企业创造更多价值。

发明内容

本发明克服了现有技术的不足，提供了一种用于医药铝箔的涂布系统。

为达到上述目的本发明采用的技术方案为：一种用于医药铝箔的涂布系统，包括：涂布组件、定位组件以及检测组件。

所述涂布组件包括涂布喷头，所述涂布喷头包括喷头上模、喷头下模，所述喷头上模与喷头下模间设置有垫片，所述垫片形状为U字型，所述垫片为具有高弹性性能材料，所述喷头上模与喷头下模均设置有恒温水道，所述喷头上模与喷头下模均设置有传感器安装孔，所述传感器安装孔用于安装温度传感器以及压力传感器，所述温度传感器与所述压力传感器与控制系统实现电性连接；

所述涂布喷头设置有进料口，所述进料口与进料道连接，所述进料道末端与扩料槽相连，所述进料道与所述扩料槽连接处设置有圆弧过渡面，所述圆弧过渡面具有导流过渡作用；

所述扩料槽设为圆弧结构，所述进料道设置于所述扩料槽中部，所述扩料槽上设置有导流道与过渡层，所述导流道与所述过渡层连接处设置为圆角结构，所述导流道抵持至所述涂布喷头两侧模臂；

所述涂布喷头包括涂布嘴，所述涂布嘴分为上涂布嘴与下涂布嘴两部分，所述上涂布嘴与所述下涂布嘴通过连接架连接，所述连接架上设置有环形凹槽，所述环形凹槽上设置有分流网。

进一步的，本发明的一个较佳实施例中，所述分流网上规则设置有若干通孔，所述分流网一侧与所述涂布嘴相接，所述分流网另一端与所述扩料槽相接，所述分流网与所述扩料槽相接处设置为倒角结构。

进一步的，本发明的一个较佳实施例中，所述连接架上设置有缝隙微调机构，所述缝隙微调机构用于调整所述上涂布嘴与所述下涂布嘴间缝隙大小，所述连接架上设置有安装孔，所述安装孔用于安装所述缝隙微调机构，所述缝隙微调机构设置于所述连接架两端。

进一步的，本发明的一个较佳实施例中，所述缝隙微调机构包括气缸，所述气缸一端设置有伸缩腔，所述伸缩腔上配合连接有伸缩杆，所述伸缩杆一端与联轴器相连接，所述联轴器另一端与所述气缸相连接，所述伸缩杆另一端配合连接有支撑块。

进一步的，本发明的一个较佳实施例中，所述定位机构包括喷头移动台，所述移动台与所述涂布喷头活动配合连接，所述定位机构还包括电机，所述电机与减速器相连，所述减速器另一端联轴器相连接。

进一步的，本发明的一个较佳实施例中，所述联轴器另一端与螺纹丝杠相连接，所述螺纹丝杠上配合连接有滑块，所述滑块上配合连接有滑动台，所述滑动台上设置有推杆，所述推杆另一端与移动台相连接。

进一步的，本发明的一个较佳实施例中，所述涂布机构还包括背辊，所述背辊安装于两块支撑板间，所述背辊轴线与涂布喷头的缝隙中心线相互平行且在同一水平面上，所述背辊通过伺服电机驱动，所述伺服电机设置与支撑板上。

进一步的，本发明的一个较佳实施例中，所述检测组件设置于背辊上方，所述检测组件包括摄像机，所述摄像机构用于采集涂布图像信息。

本发明第二方面提供了，一种用于医药铝箔的涂布系统的检测方法，其特征在于，应用于权利要求任一所述的一种用于医药铝箔的涂布系统，具体包括以下步骤：

采集缺陷图像数据，建立缺陷图像模型；

通过所述图像模型建立网络训练集，生成网络训练模型；

获取实时涂布图像信息，对所述图像进行预处理；

通过分析所述涂布图像信息记录摄像的位置点，生成位置信息；

根据所述位置信息建立区域面积模型，得到模型信息；

将所述模型信息与所述网络训练模型对比，得出偏差率；

通过分析偏差率，制定处理方案；

将所述处理方案传送至控制端。

进一步的，本发明的一个较佳实施例中，获取实时涂布图像信息，对所述图像进行预处理，还包括以下步骤：

对所拍摄的图像采用中值滤波法进行平滑滤波处理，以消除图像的随机干扰噪声；

对图像进行锐化处理，以加强图像轮廓边缘与细节，提高特征识别清晰度；

将所述特征识别与预设图像作对比，得出灰度值；

当所述灰度值小于预设阈值时，提取该特征所在的区域图像信息。

本发明公开的一种用于医药铝箔的涂布系统，通过在涂布喷头内设置送料道，使得涂布浆料在输送以及涂布过程时能够密闭操作，不受异物影响，提高了浆料的性能；控制系统能够调整根据各传感器反馈的信号自动控制定位组件与微调机构，能及时调整涂布喷头与背辊之间的间隙，能够及时调整喷头上、下模之间的缝隙，具有涂布均匀且精度高、涂层边缘平整、浆料利用率高以及自动化程度高的优点；通过检测组件与控制系统的相互配合下，能够有效提高生产效率和工业制造水平，能够实现复杂的检测任务、执行高速实时检测、可信度高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他实施例的附图。

图1为涂布系统整体结构示意图；

图2为涂布喷头整体结构示意图；

图3为涂布喷头内部结构示意图；

图4为涂布喷头截面示意图；

图5为缝隙微调机构结构示意图；

图6为定位机构部分结构示意图；

图7为背辊结构示意图；

图8涂布系统检测方法流程图；

图9为图像预处理方法流程图；

附图标记说明如下：1、涂布组件；2、定位组件；3、检测组件；101、移动台；102、电机；103、滑动台；104、推杆；106、背辊；107、支撑板；201、涂布喷头；202、喷头上模；203、喷头下模；204、垫片；205、恒温水道；206、上涂布嘴；207、下涂布嘴；208、连接架；301、进料口；302、进料道；303、扩料槽；304、圆弧过渡面；305、导流道；306、过渡层；307、分流网；308、温度传感器；309、压力传感器；501、缝隙微调机构；502、气缸；503、伸缩腔；504、伸缩杆；505、联轴器；506、支撑块；601、减速器；602、螺纹丝杆；603、滑块；701、主轴；702、固定板；703、筒壳；704、沉肩；705、轴承固定架；

具体实施方式

为了能够更加清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述，这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成，需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明所指示的技术特征的数量。因此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

实施例一：

本发明第一方面公开了一种用于医药铝箔的涂布系统，包括涂布组件1、定位组件2以及检测组件3。

如图2所示，所述涂布组件1包括涂布喷头201，所述涂布喷头201包括喷头上模202、喷头下模203，所述喷头上模202与喷头下模203间设置有垫片204，所述垫片204形状为U字型，所述垫片204为具有高弹性性能材料，所述喷头上模202与喷头下模204均设置有恒温水道205，所述喷头上模202与喷头下模203均设置有传感器安装孔，所述传感器安装孔用于安装温度传感器308以及压力传感器309，所述温度传感器308与所述压力传感器309与控制系统实现电性连接。

如图3所示，所述涂布喷头201设置有进料口301，所述进料口301与进料道302连接，所述进料道302末端与扩料槽303相连，所述进料道302与所述扩料槽303连接处设置有圆弧过渡面304，所述圆弧过渡面304具有导流过渡作用；所述扩料槽303设为圆弧结构，所述进料道302设置于所述扩料槽303中部，所述扩料槽303上设置有导流道305与过渡层306，所述导流道305与所述过渡层306连接处设置为圆角结构，所述导流道305抵持至所述涂布喷头201两侧模臂。

如图2所示，所述涂布喷头201包括涂布嘴，所述涂布嘴分为上涂布嘴206与下涂布嘴207两部分，所述上涂布嘴206与所述下涂布嘴207通过连接架208连接，所述连接架上设置有环形凹槽，所述环形凹槽上设置有分流网307；如图4所示，所述分流网307上规则设置有若干通孔，所述分流网307一侧与所述涂布嘴相接，所述分流网另一端与所述扩料槽相接，所述分流网与所述扩料槽相接处设置为倒角结构。

需要说明的是，首先，涂布喷头201主要有上模、下模以及垫片组成，垫片204形状为U字型，垫片204安装在上、下模之间，垫片缺口处作为出料口。浆料从进料口301进入到进料道302上，然后通过进料道302输送到扩料槽303上，然后依次经过导流道、过渡层、分流网、喷嘴缝隙的分配与匀化作用，最终沿涂布嘴缝隙喷出在铝箔上。其中，导流道与过渡层连接处设置为圆角结构，进料道与扩料槽连接处设置为圆弧面，起过渡与导流作用，使得浆料能够更顺畅的进入到扩料槽中。在整个送料过程中，均为密闭送料，不受异物影响，提高了浆料的性能

需要说明的是，一方面，扩料槽303宽度和深度在与进料道相交处最大，向两侧延伸方向上的深度和宽度逐渐递减，使得浆料在扩散过程中均匀化效果更好。另一方面，在上下模上设置有恒温水道，在涂布过程时，给恒温水道供应恒温水，能够减少浆料流动特性的变化，增强腔道的适应性。

需要说明的是，分流网307与扩料槽303的交接处设置为倒角结构，倒角呈“八”字形，分流网的高度大于扩料槽303的高度，浆料经过扩料槽扩散后，通过分流网上的小孔进入到喷嘴缝隙中，经过这一步骤，能够浆料的流动性，并且能够增加浆料的粘稠度，使得浆料在涂布过程中效果更好，精度更高。

需要说明的是，浆料在喷嘴中流动的压力是影响涂布精度、涂布效率以及涂布质量的重要因素，当浆料的喷出压力过小时，会导致涂布出现不均匀，涂布面积以及涂布厚度不足的情况；当浆料喷出压力过大时，会导致浪费浆料的情况。因此，在涂布喷头的进料道、扩料槽以及喷嘴缝隙处均设置有压力传感器309，压力传感器309与控制系统实现电性连接，压力传感器309能够实时的检测涂布喷头各部位的浆料压力信息，当浆料压力信息不在预设的阈值范围内时，传感器把信息反馈至控制器上，控制系统接收信号后调整浆料喷进涂布喷嘴的喷入速度以及喷入量，从而智能的控制涂布过程，具有涂布均匀且精度高、涂层边缘平整、浆料利用率高以及自动化程度高的优点。同时，模内温度过高或过低时，会影响到浆料的流动性，甚至还会破坏浆料的结构，导致浆料失效，在模具上安装有温度传感器308，能够实时检测模具内温度，当温度不在预设范围内时，温度传感器308把信号传送至控制器，控制器控制恒温水道内恒温水的流速与流量，从而实现智能的控制模具温度。

如图5所示，所述连接架上设置有缝隙微调机构501，所述缝隙微调机构501用于调整所述上涂布嘴206与所述下涂布嘴207间缝隙大小，所述连接架上设置有安装孔，所述安装孔用于安装所述缝隙微调机构501，所述缝隙微调机构501设置于所述连接架两端；所述缝隙微调机构包括气缸502，所述气缸一端设置有伸缩腔503，所述伸缩腔503上配合连接有伸缩杆504，所述伸缩杆504一端与联轴器505相连接，所述联轴器505另一端与所述气缸502相连接，所述伸缩杆503另一端配合连接有支撑块506。

需要说明的是，涂布喷头201通过控制上、下模间隙宽度来控制涂层的精度，因此需要微调机构具有高调节精度，通过把气缸502安装在连接架下半部分的安装孔上，支撑块506安装在连接架上半部分的安装孔上半部分，在检测组件检测到涂布存在刮痕、竖线、亮点、褶皱、厚度不均匀等异常情况时，控制系统根据反馈信号，通过气缸502调节伸缩杆504的伸缩距离，从而调整连接架上下部分间隙距离，实现控制上涂布喷嘴与下涂布喷嘴间缝隙距离，以实现自动化调节，能够有效提高生产提高浆料利用率、减少涂布残次品率和提升涂布整体生产品质。

如图1所示，所述定位机构2包括喷头移动台101，所述移动台101与所述涂布喷头201活动配合连接，所述定位机构2还包括电机102，如图6所示，所述电机102与减速器601相连，所述减速器601另一端联轴器505相连接；所述联轴器505另一端与螺纹丝杠602相连接，所述螺纹丝杠602上配合连接有滑块603，所述滑块603上配合连接有滑动台103，所述滑动台103上设置有推杆104，所述推杆104另一端与移动台101相连接；所述涂布机构还包括背辊106，所述背辊106安装于两块支撑板107间，所述背辊106轴线与涂布喷头201的缝隙中心线相互平行且在同一水平面上，所述背辊106通过伺服电机驱动，所述伺服电机设置与支撑板107上；所述检测组件3设置于背辊106上方，所述检测组件3包括摄像机，所述摄像机构用于采集涂布图像信息。

需要说明的是，涂布喷头与背辊之间的间隙是影响涂布精度重要因素，间隙过大会导致涂层过薄，间隙过小会导致涂层厚度不足且不均匀。在本发明中，涂布喷头与背辊之间的间隙通过定位机构调整，移动台和涂布喷头通过圆柱销定位并用螺栓锁紧，涂布喷头随着移动台一起运动，通过驱动电机，经过减速器减速后，与滑块配合连接的滑台随着滑块一同运动，从而带动推杆运动，而推杆通过铰接轴铰接在移动台上，因此，移动台能够带动涂布喷头运动，从而实现控制涂布喷头与背辊之间的间隙距离。此外，电机与系统控制端实现电性连接，系统能够在接收传感器或检测组件的信号后，及时的控制电机，从而快速精准的控制涂布喷头与背辊之间的间隙。

需要说明的是，背辊主轴轴线与辊面轴线的同轴度误差，会引起背辊面径向跳动，从而影响涂布的厚度以及均匀性，背辊对铝箔输送的平整度具有重要影响，背辊轴线与涂布喷头的缝隙中心线相互平行且设置在同一水平面上，背辊通过两块支撑板固定，通过安装支撑板在另一侧的电机驱动，如图7所示，背辊106包括主轴701，主轴701与电机相连接，主轴上配合连接有固定板702，固定板702用于固定筒壳703，固定板702通过筒壳的沉肩704定位，主轴的另一端通过轴承与轴承固定架705固定在支撑板上，这样一来，能够很好的保证背辊在转动过程中的稳定性，提高了涂布精度。

实施例二：

本发明第二方面提供了一种用于医药铝箔的涂布系统的检测方法，其特征在于，应用于权利要求任一所述的一种用于医药铝箔的涂布系统，具体包括以下步骤：

S102：采集缺陷图像数据，建立缺陷图像模型；

S104：通过所述图像模型建立网络训练集，生成网络训练模型；

S106：获取实时涂布图像信息，对所述图像进行预处理；

S108：通过分析所述涂布图像信息记录摄像的位置点，生成位置信息；

S110：根据所述位置信息建立区域面积模型，得到模型信息；

S112：将所述模型信息与所述网络训练模型对比，得出偏差率；

S114：通过分析偏差率，制定处理方案；

S116：将所述处理方案传送至控制端。

需要说明的是，采用深度卷积神经网络算法，包含多隐层的网络结构，神经网络已具备特征自动学习的能力，对整个图像进行特征提取，学到的特征对原始图像有更本质的描述，检测精度大幅提高，在很大程度上减少了人工提取特征的复杂性，并且避免了人工参与特征设计所带入的误差影响。在具体缺陷检测装置设计过程中，分为训练阶段与检测阶段。在训练阶段，通过离线采集的缺陷图像建立缺陷图像样本库，该样本库经过预处理后，样本数据送入到深度神经网络模型中进行训练提取缺陷特征，得到一个分类模型。在检测阶段，通过摄像机构实时采集涂布过程中的图像，训练好的分类模型实时读取采集的图像并检测出是否有缺陷存在以及存在缺陷的类别。通过检测组件与控制系统的相互配合下，能够有效提高生产效率和工业制造水平，能够实现复杂的检测任务、执行高速实时检测、可信度高。

进一步的，本发明的一个较佳实施例中，获取实时涂布图像信息，对所述图像进行预处理，还包括以下步骤：

S202：对所拍摄的图像采用中值滤波法进行平滑滤波处理，以消除图像的随机干扰噪声；

S204：对图像进行锐化处理，以加强图像轮廓边缘与细节，提高特征识别清晰度；

S206：将所述特征识别与预设图像作对比，得出灰度值；

S208：当所述灰度值小于预设阈值时，提取该特征所在的区域图像信息。

需要说明的是，在缺陷检测过程中，会存在设备或机器不稳定以及环境中光照不均匀等问题影响图片的采集，导致图像质量不高，缺陷特征不明显，所以需要对图像进行一定的处理，首先，对所拍摄的图像进行平滑滤波处理，以消除图像的随机干扰噪声，增强图像中目标与背景的对比度；经过锐化处理与阈值分割分离出缺陷，使用形态学填补区域不连续使用形态学填补区域不连续处同时去除背景中的杂点得到完整的缺陷区域，并提取缺陷骨架为缺陷标记做准备，最后在极片图像上标记缺陷。

以上依据本发明的理想实施例为启示，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种用于医药铝箔的涂布系统，包括：涂布组件、定位组件以及检测组件，其特征在于，

所述涂布组件包括涂布喷头，所述涂布喷头包括喷头上模、喷头下模，所述喷头上模与喷头下模间设置有垫片，所述垫片形状为U字型，所述垫片为具有高弹性性能材料，所述喷头上模与喷头下模均设置有恒温水道，所述喷头上模与喷头下模均设置有传感器安装孔，所述传感器安装孔用于安装温度传感器以及压力传感器，所述温度传感器与所述压力传感器与控制系统实现电性连接；

所述涂布喷头设置有进料口，所述进料口与进料道连接，所述进料道末端与扩料槽相连，所述进料道与所述扩料槽连接处设置有圆弧过渡面，所述圆弧过渡面具有导流过渡作用；

所述扩料槽设为圆弧结构，所述进料道设置于所述扩料槽中部，所述扩料槽上设置有导流道与过渡层，所述导流道与所述过渡层连接处设置为圆角结构，所述导流道抵持至所述涂布喷头两侧模臂；

所述涂布喷头包括涂布嘴，所述涂布嘴分为上涂布嘴与下涂布嘴两部分，所述上涂布嘴与所述下涂布嘴通过连接架连接，所述连接架上设置有环形凹槽，所述环形凹槽上设置有分流网。

2.根据权利要求1所述的一种用于医药铝箔的涂布系统，其特征在于：所述分流网上规则设置有若干通孔，所述分流网一侧与所述涂布嘴相接，所述分流网另一端与所述扩料槽相接，所述分流网与所述扩料槽相接处设置为倒角结构。

3.根据权利要求1所述的一种用于医药铝箔的涂布系统，其特征在于：所述连接架上设置有缝隙微调机构，所述缝隙微调机构用于调整所述上涂布嘴与所述下涂布嘴间缝隙大小，所述连接架上设置有安装孔，所述安装孔用于安装所述缝隙微调机构，所述缝隙微调机构设置于所述连接架两端。

4.根据权利要求3所述的一种用于医药铝箔的涂布系统，其特征在于：所述缝隙微调机构包括气缸，所述气缸一端设置有伸缩腔，所述伸缩腔上配合连接有伸缩杆，所述伸缩杆一端与联轴器相连接，所述联轴器另一端与所述气缸相连接，所述伸缩杆另一端配合连接有支撑块。

5.根据权利要求1所述的一种用于医药铝箔的涂布系统，其特征在于：所述定位机构包括喷头移动台，所述移动台与所述涂布喷头活动配合连接，所述定位机构还包括电机，所述电机与减速器相连，所述减速器另一端联轴器相连接。

6.根据权利要求5所述的一种用于医药铝箔的涂布系统，其特征在于：所述联轴器另一端与螺纹丝杠相连接，所述螺纹丝杠上配合连接有滑块，所述滑块上配合连接有滑动台，所述滑动台上设置有推杆，所述推杆另一端与移动台相连接。

7.根据权利要求1所述的一种用于医药铝箔的涂布系统，其特征在于：所述涂布机构还包括背辊，所述背辊安装于两块支撑板间，所述背辊轴线与涂布喷头的缝隙中心线相互平行且在同一水平面上，所述背辊通过伺服电机驱动，所述伺服电机设置与支撑板上。

8.根据权利要求1所述的一种用于医药铝箔的涂布系统，其特征在于：所述检测组件设置于背辊上方，所述检测组件包括摄像机，所述摄像机构用于采集涂布图像信息。

9.一种用于医药铝箔的涂布系统的检测方法，其特征在于，应用于权利要求1-8任一所述的一种用于医药铝箔的涂布系统，具体包括以下步骤：

采集缺陷图像数据，建立缺陷图像模型；

通过所述图像模型建立网络训练集，生成网络训练模型；

获取实时涂布图像信息，对所述图像进行预处理；

通过分析所述涂布图像信息记录摄像的位置点，生成位置信息；

根据所述位置信息建立区域面积模型，得到模型信息；

将所述模型信息与所述网络训练模型对比，得出偏差率；

通过分析偏差率，制定处理方案；

将所述处理方案传送至控制端。

10.根据权利要求9所述的一种用于医药铝箔的涂布系统的检测方法，其特征在于，获取实时涂布图像信息，对所述图像进行预处理，还包括以下步骤：

对所拍摄的图像采用中值滤波法进行平滑滤波处理，以消除图像的随机干扰噪声；

对图像进行锐化处理，以加强图像轮廓边缘与细节，提高特征识别清晰度；

将所述特征识别与预设图像作对比，得出灰度值；

当所述灰度值小于预设阈值时，提取该特征所在的区域图像信息。

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