CN114406887A - 压合钢板表面处理方法以及压合钢板抛光装置 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种压合钢板表面处理方法以及压合钢板抛光装置。所述方法包括获取压合钢板的第一打磨感应值以及第二打磨感应值；对所述第一打磨感应值以及所述第二打磨感应值进行分感处理，得到打磨感应差分量；根据所述打磨感应差分量调整向抛光控制系统发送的打磨面序信号，以对所述压合钢板的对应表面进行抛光研磨。在感应到压合钢板后，根据获取的感应值确定不同打磨位置上的抛光器之间的感应顺序，即根据打磨感应差分量确定对压合钢板进行抛光的打磨面序信号，无需对压合钢板进行翻板，省去需要设置的翻板机，使得对压合钢板的表面抛光效率提升，有效地降低了对压合钢板的表面处理成本，从而有效地降低了生产成本。

Description

压合钢板表面处理方法以及压合钢板抛光装置

技术领域

本发明涉及钢板抛光技术领域，特别是涉及一种压合钢板表面处理方法以及压合钢板抛光装置。

背景技术

随着印制电路板技术的快速发展，具有集成化特点的印制线路板成为了主流线路板，根据不同的电路图制作对应的电路板。在生产印刷电路板中，尤其是对多层印制电路板，为了加强不同的层级之间的牢固性，通常需要通过压合工艺，即通过钢板将各层级压合在一起。钢板每使用一次后必须进行打磨处理，磨掉钢板表面的PP胶，以防止对后续电路板的板面造成凹点或凹陷问题。

然而，传统的钢板打磨主要采用人工打磨，第一个人打磨钢板的上表面，打磨好之后按传送键，进入翻板机，翻板机翻到另一面，第二个人进行打磨，打磨好之后按传送键，经水洗机到无尘室，使得钢板表面处理的成本大幅上升，从而使得生产过高。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种有效降低生产成本的压合钢板表面处理方法以及压合钢板抛光装置。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种压合钢板表面处理方法，所述方法包括：

获取压合钢板的第一打磨感应值以及第二打磨感应值；

对所述第一打磨感应值以及所述第二打磨感应值进行分感处理，得到打磨感应差分量；

根据所述打磨感应差分量调整向抛光控制系统发送的打磨面序信号，以对所述压合钢板的对应表面进行抛光研磨。

在其中一个实施例中，所述获取压合钢板的第一打磨感应值以及第二打磨感应值，之前包括：获取所述压合钢板的第一传送感应信号以及第二传送感应信号，其中，所述第一传送感应信号为所述压合钢板在第一传送带上时，第一传送感应器获取的感应的信号，所述第二传送感应信号为所述压合钢板在第二传送带上时，第二传送感应器获取的感应的信号。

在其中一个实施例中，所述获取压合钢板的第一打磨感应值以及第二打磨感应值，包括：对所述第一传送感应信号以及所述第二传送感应信号进行感应信值转换处理，得到所述第一打磨感应值以及所述第二打磨感应值。

在其中一个实施例中，所述对所述第一打磨感应值以及所述第二打磨感应值进行分感处理，得到打磨感应差分量，包括：检测所述第一打磨感应值与预设感应值是否匹配；当所述第一打磨感应值与所述预设感应值匹配时，检测所述第二打磨感应值与所述预设感应值是否匹配；当所述第二打磨感应值与所述预设感应值匹配时，求取所述第一打磨感应值与所述第二打磨感应值的差值。

在其中一个实施例中，所述检测所述第一打磨感应值与预设感应值是否匹配，之后还包括：当所述第一打磨感应值与所述预设感应值不匹配时，向所述抛光控制系统发送第一故障预警信号，以停止对所述压合钢板的第一面的抛光。

在其中一个实施例中，所述检测所述第二打磨感应值与所述预设感应值是否匹配，之后还包括：当所述第二打磨感应值与所述预设感应值不匹配时，向所述抛光控制系统发送第二故障预警信号，以停止对所述压合钢板的第二面的抛光。

在其中一个实施例中，所述根据所述打磨感应差分量调整向抛光控制系统发送的打磨面序信号，以对所述压合钢板的对应表面进行抛光研磨，包括：检测所述打磨感应差分量与预设差分量是否匹配；当所述打磨感应差分量与所述预设差分量匹配时，向所述抛光控制系统发送抛光信号，以启动对所述压合钢板对应表面的抛光。

在其中一个实施例中，所述检测所述打磨感应差分量与预设差分量是否匹配，包括：检测所述打磨感应差分量与第一预设差分量是否匹配；所述当所述打磨感应差分量与所述预设差分量匹配时，向所述抛光控制系统发送抛光信号，以启动对所述压合钢板对应表面的抛光，包括：当所述打磨感应差分量与所述第一预设差分量匹配时，向所述抛光控制系统发送第一抛光信号，以启动第一抛光器并对所述压合钢板的正面进行抛光。

在其中一个实施例中，所述检测所述打磨感应差分量与预设差分量是否匹配，包括：检测所述打磨感应差分量与第二预设差分量是否匹配；所述当所述打磨感应差分量与所述预设差分量匹配时，向所述抛光控制系统发送抛光信号，以启动对所述压合钢板对应表面的抛光，包括：当所述打磨感应差分量与所述第二预设差分量匹配时，向所述抛光控制系统发送第二抛光信号，以启动第二抛光器并对所述压合钢板的反面进行抛光。

一种压合钢板抛光装置，所述装置包括：

感应采集模块，用于获取压合钢板的第一打磨感应值以及第二打磨感应值；

处理模块，用于对所述第一打磨感应值以及所述第二打磨感应值进行分感处理，得到打磨感应差分量；

抛光面序发送模块，用于根据所述打磨感应差分量调整向抛光控制系统发送的打磨面序信号，以对所述压合钢板的对应表面进行抛光研磨。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

在感应到压合钢板后，根据获取的感应值确定不同打磨位置上的抛光器之间的感应顺序，即根据打磨感应差分量确定对压合钢板进行抛光的打磨面序信号，无需对压合钢板进行翻板，省去需要设置的翻板机，使得对压合钢板的表面抛光效率提升，有效地降低了对压合钢板的表面处理成本，从而有效地降低了生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为一实施例中压合钢板表面处理方法的流程图；

图2为一实施例中压合钢板抛光装置的示意图；

图3为图2所示压合钢板抛光装置的另一视角的示意图；

图4为图2所示压合钢板抛光装置在A1处的放大示意图；

图5为图2所示压合钢板抛光装置的又一视角的示意图；

图6为图5所示压合钢板抛光装置在A2处的放大示意图；

图7为图3所示压合钢板抛光装置在A3处的放大示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明涉及一种压合钢板表面处理方法。在其中一个实施例中，所述压合钢板表面处理方法包括获取压合钢板的第一打磨感应值以及第二打磨感应值；对所述第一打磨感应值以及所述第二打磨感应值进行分感处理，得到打磨感应差分量；根据所述打磨感应差分量调整向抛光控制系统发送的打磨面序信号，以对所述压合钢板的对应表面进行抛光研磨。在感应到压合钢板后，根据获取的感应值确定不同打磨位置上的抛光器之间的感应顺序，即根据打磨感应差分量确定对压合钢板进行抛光的打磨面序信号，无需对压合钢板进行翻板，省去需要设置的翻板机，使得对压合钢板的表面抛光效率提升，有效地降低了对压合钢板的表面处理成本，从而有效地降低了生产成本。

请参阅图1，其为本发明一实施例的压合钢板表面处理方法的流程图。所述压合钢板表面处理方法包括以下步骤的部分或全部。

S100：获取压合钢板的第一打磨感应值以及第二打磨感应值。

在本实施例中，所述第一打磨感应值为所述压合钢板在第一传送带上时被传感器感应到对应的参数，所述第二打磨感应值为所述压合钢板在第二传送带上时被传感器感应到对应的参数，根据所述第一打磨感应值以及所述第二打磨感应值，便于后续确定所述压合钢板在哪个传送带上，从而便于后续确定所述压合钢板的具体位置，进而便于后续开启对应的抛光器，以对所述压合钢板的对应面进行抛光。

S200：对所述第一打磨感应值以及所述第二打磨感应值进行分感处理，得到打磨感应差分量。

在本实施例中，所述第一打磨感应值用于体现所述压合钢板是否在第一传送带上，即用于展示所述压合钢板是否被感应到要进行正面抛光，所述第二打磨感应值用于体现所述压合钢板是否在第二传送带上，即用于展示所述压合钢板是否被感应到要进行反面抛光。将所述第一打磨感应值以及所述第二打磨感应值进行分感处理，是对所述压合钢板的位置进行确定，从而便于根据所述打磨感应差分量确定所述压合钢板当前所在位置，从而便于后续对所述压合钢板在不同的传送带上进行对应的表面抛光。

S300：根据所述打磨感应差分量调整向抛光控制系统发送的打磨面序信号，以对所述压合钢板的对应表面进行抛光研磨。

在本实施例中，所述打磨感应差分量是基于所述第一打磨感应值以及所述第二打磨感应值获取的，所述打磨感应差分量用于对压合钢板的所在感应位置进行确定的数值，即根据所述打磨感应差分量的具体数值，可以明确所述压合钢板是在哪个传送带上，从而便于确定所述压合钢板需要抛光的表面，实现对所述压合钢板的两个相对表面的抛光，避免了在抛光过程中对所述压合钢板的翻板操作，提高了对所述压合钢板的抛光效率，而且，省去了使用翻板机对所述压合钢板进行翻板，从而降低了对所述压合钢板的表面处理成本。

在上述实施例中，在感应到压合钢板后，根据获取的感应值确定不同打磨位置上的抛光器之间的感应顺序，即根据打磨感应差分量确定对压合钢板进行抛光的打磨面序信号，无需对压合钢板进行翻板，省去需要设置的翻板机，使得对压合钢板的表面抛光效率提升，有效地降低了对压合钢板的表面处理成本，从而有效地降低了生产成本。

在其中一个实施例中，所述获取压合钢板的第一打磨感应值以及第二打磨感应值，之前包括：获取所述压合钢板的第一传送感应信号以及第二传送感应信号，其中，所述第一传送感应信号为所述压合钢板在第一传送带上时，第一传送感应器获取的感应的信号，所述第二传送感应信号为所述压合钢板在第二传送带上时，第二传送感应器获取的感应的信号。在本实施例中，所述第一传送感应信号为对所述压合钢板在第一传送带上的感应信号，所述第一传送感应信号用于确定所述压合钢板是否位于所述第一传送带上，从而便于确定是否需要对所述压合钢板进行其中一个表面的抛光；而所述第二传送感应信号为对所述压合钢板在第二传送带上的感应信号，所述第二传送感应信号用于确定所述压合钢板是否位于所述第二传送带上，从而便于确定是否需要对所述压合钢板进行另一个相对设置的表面的抛光。这样，根据所述第一传送感应信号以及所述第二传送感应信号的接收情况，便于确定所述压合钢板的具体感应位置，从而便于是否接收到感应信号来确定对应的打磨感应值。

进一步地，所述获取压合钢板的第一打磨感应值以及第二打磨感应值，包括：对所述第一传送感应信号以及所述第二传送感应信号进行感应信值转换处理，得到所述第一打磨感应值以及所述第二打磨感应值。在本实施例中，所述感应信值转换处理是将传送感应信号转换为对应的打磨感应值，例如，当接收到传送感应信号时，感应参数发生变化，将感应参数变化后的数值设定为对应的打磨感应值；又如，当接收到传送感应信号时，对应输出的打磨感应值由0转变为1，即打磨感应值为0表示没有感应到所述压合钢板，打磨感应值为1表示有感应到所述压合钢板。这样，所述第一打磨感应值以及所述第二打磨感应值通过对所述第一传送感应信号以及所述第二传送感应信号的接收情况，便于确定所述第一打磨感应值以及所述第二打磨感应值的具体数值，从而便于将所述压合钢板的位置参数转换为数字参数，以便于对所述压合钢板的位置变化情况进行感应。

在其中一个实施例中，所述对所述第一打磨感应值以及所述第二打磨感应值进行分感处理，得到打磨感应差分量，包括：检测所述第一打磨感应值与预设感应值是否匹配；当所述第一打磨感应值与所述预设感应值匹配时，检测所述第二打磨感应值与所述预设感应值是否匹配；当所述第二打磨感应值与所述预设感应值匹配时，求取所述第一打磨感应值与所述第二打磨感应值的差值。在本实施例中，所述预设感应值与标准的传送感应信号相对应，所述预设感应值为标准的传送感应信号有感应时对应的感应值，即所述预设感应值为传感器感应到所述压合钢板经过时对应的感应值。所述第一打磨感应值以及所述第二打磨感应值均为与对应传感器感应到所述压合钢板时的感应值，例如，当所述第一传送感应信号发生变化时，即第一传送感应信号的幅值由0变为1，将此时第一传送感应信号的幅值大小设置为所述第一打磨感应值，所述第二打磨感应值的处理方式相同，此处不再赘述。这样，所述第一打磨感应值以及所述第二打磨感应值分别与所述预设感应值进行比较，是对所述压合钢板的具体感应位置进行确定。其中，所述预设感应值是对所述第一打磨感应值以及所述第二打磨感应值的变化方式进行检测，例如，所述预设感应值为0，检测所述第一打磨感应值与预设感应值是否匹配，具体为检测所述第一打磨感应值是否大于或等于0；检测所述第二打磨感应值与所述预设感应值是否匹配，具体为检测所述第二打磨感应值是否大于或等于0。通过确定所述第一打磨感应值以及所述第二打磨感应值的变化方式，便于确定所述压合钢板是否在对应的传送带上。

进一步地，所述检测所述第一打磨感应值与预设感应值是否匹配，之后还包括：当所述第一打磨感应值与所述预设感应值不匹配时，向所述抛光控制系统发送第一故障预警信号，以停止对所述压合钢板的第一面的抛光。在本实施例中，所述第一打磨感应值与所述预设感应值不匹配，即为所述第一打磨感应值小于0，此时所述第一打磨感应值的采集出现错误，表明了此时对所述压合钢板感应位置检测的第一传感器出现感应错误。为了避免对所述压合钢板的第一面的过度抛光，此时向所述抛光控制系统发送第一故障预警信号，使得用于所述压合钢板的第一面进行抛光的第一抛光器停止运行，确保了所述压合钢板的第一面的平整。

在另一个实施例中，所述检测所述第二打磨感应值与所述预设感应值是否匹配，之后还包括：当所述第二打磨感应值与所述预设感应值不匹配时，向所述抛光控制系统发送第二故障预警信号，以停止对所述压合钢板的第二面的抛光。在本实施例中，所述第二打磨感应值与所述预设感应值不匹配，即为所述第二打磨感应值小于0，此时所述第二打磨感应值的采集出现错误，表明了此时对所述压合钢板感应位置检测的第二传感器出现感应错误。为了避免对所述压合钢板的第二面的过度抛光，此时向所述抛光控制系统发送第二故障预警信号，使得用于所述压合钢板的第二面进行抛光的第二抛光器停止运行，确保了所述压合钢板的第二面的平整。

在其中一个实施例中，所述根据所述打磨感应差分量调整向抛光控制系统发送的打磨面序信号，以对所述压合钢板的对应表面进行抛光研磨，包括：检测所述打磨感应差分量与预设差分量是否匹配；当所述打磨感应差分量与所述预设差分量匹配时，向所述抛光控制系统发送抛光信号，以启动对所述压合钢板对应表面的抛光。在本实施例中，所述打磨感应差分量是所述第一打磨感应值与所述第一打磨感应值的比较差值，用于确定所述压合钢板当前所处的感应位置，所述预设差分量为标准的打磨感应差分量，与所述压合钢板具体的感应位置对应。所述打磨感应差分量与预设差分量是否匹配，是检测所述压合钢板当前所在位置是否已经被传感器所感应到了，所述打磨感应差分量与所述预设差分量匹配，表明了所述压合钢板当前所在位置为对应的抛光位置，即表明了所述压合钢板被对应位置上的传感器所感应到，此时向所述抛光控制系统发送抛光信号，是便于启动对应的抛光器对所述压合钢板进行抛光，例如，启动对应的抛光器对所述压合钢板表面进行抛光。

进一步地，所述检测所述打磨感应差分量与预设差分量是否匹配，包括：检测所述打磨感应差分量与第一预设差分量是否匹配；所述当所述打磨感应差分量与所述预设差分量匹配时，向所述抛光控制系统发送抛光信号，以启动对所述压合钢板对应表面的抛光，包括：当所述打磨感应差分量与所述第一预设差分量匹配时，向所述抛光控制系统发送第一抛光信号，以启动第一抛光器并对所述压合钢板的正面进行抛光。在本实施例中，所述打磨感应差分量是所述第一打磨感应值与所述第一打磨感应值的比较差值，用于确定所述压合钢板当前所处的感应位置，所述第一预设差分量为所述压合钢板在第一传送带上时对应的标准的打磨感应差分量。所述打磨感应差分量与第一预设差分量是否匹配，是检测所述压合钢板当前所在位置是否已经被第一传感器所感应到了，所述打磨感应差分量与所述第一预设差分量匹配，表明了所述压合钢板当前所在位置位于进行正面抛光的位置，即表明了所述压合钢板被第一传送带上的第一传感器所感应到，此时向所述抛光控制系统发送第一抛光信号，是便于启动第一抛光器对所述压合钢板进行正面抛光。

在另一个实施例中，所述检测所述打磨感应差分量与预设差分量是否匹配，包括：检测所述打磨感应差分量与第二预设差分量是否匹配；所述当所述打磨感应差分量与所述预设差分量匹配时，向所述抛光控制系统发送抛光信号，以启动对所述压合钢板对应表面的抛光，包括：当所述打磨感应差分量与所述第二预设差分量匹配时，向所述抛光控制系统发送第二抛光信号，以启动第二抛光器并对所述压合钢板的反面进行抛光。在本实施例中，所述打磨感应差分量是所述第二打磨感应值与所述第二打磨感应值的比较差值，用于确定所述压合钢板当前所处的感应位置，所述第二预设差分量为所述压合钢板在第二传送带上时对应的标准的打磨感应差分量。所述打磨感应差分量与第二预设差分量是否匹配，是检测所述压合钢板当前所在位置是否已经被第二传感器所感应到了，所述打磨感应差分量与所述第二预设差分量匹配，表明了所述压合钢板当前所在位置位于进行反面抛光的位置，即表明了所述压合钢板被第二传送带上的第二传感器所感应到，此时向所述抛光控制系统发送第二抛光信号，是便于启动第二抛光器对所述压合钢板进行反面抛光。

可以理解的，对于所述压合钢板的正反面进行抛光，是为了将所述压合钢板的正反面上的异物清除，例如，将所述压合钢板的正反面上的PP胶清理。在根据所述打磨面序信号中的抛光表面序号，可以实现对所述压合钢板在不同传送带上进行不同面的抛光，即根据抛光表面序号确定对应的抛光器对所述压合钢板的表面进行抛光。

然而，在所述压合钢板经过正面或反面抛光时，通常是单次单方向的抛光，所述压合钢板的表面还是会存在部分粘性较强的胶水残留，为了进一步清除所述压合钢板上的胶水，即提高所述压合钢板的表面清洁度，所述根据所述打磨感应差分量调整向抛光控制系统发送的打磨面序信号，以对所述压合钢板的对应表面进行抛光研磨，之后还包括以下步骤：

获取所述压合钢板的抛光图像；

根据所述抛光图像获取钢板均厚；

检测所述钢板均厚是否大于预设板厚；

当所述钢板均厚大于所述预设板厚时，向所述抛光控制系统发送带转信号，以使所述压合钢板反向传输。

在本实施例中，所述抛光图像为所述压合钢板的侧边图像，所述抛光图像的采集位置位于所述压合钢板的每一面抛光之后的位置，即所述抛光图像的采集位置在所述压合钢板经过抛光后的传出位置。所述抛光图像是对所述压合钢板的厚度进行图像采集，所述抛光图像用于显示所述压合钢板的各个位置的厚度。通过对所述抛光图像的图像转换处理，将所述压合钢板的各个位置的厚度统计后求取平均值，得到的所述钢板均厚即为所述压合钢板的平均厚度。所述预设板厚为所述压合钢板的标准平均厚度，即所述预设板厚为表面光滑的压合钢板的钢板均厚，也即所述预设板厚为表面没有胶水的压合钢板的钢板均厚。所述钢板均厚大于所述预设板厚，表明了当前的压合钢板的平均厚度过大，即表明了当前的压合钢板的表面存在凸起，也即表明了当前的压合钢板的表面存在有胶水的情况，此时向所述抛光控制系统发送带转信号，所述带转信号用于控制各传送带进行反转，便于将所述压合钢板传回至抛光起始位置，从而便于对所述压合钢板进行二次抛光，即在向所述抛光控制系统发送带转信号后，重新执行步骤S100至S300。在另一个实施例中，所述带转信号还用于控制抛光器的转速以及与压合钢板之间的间距，例如，在二次抛光时，所述带转信号用于提高抛光器的抛光磨头的转速，以及减小抛光器的抛光磨头与所述压合钢板之间的间距。

在另一个实施例中，在对所述压合钢板进行抛光时，多个所述压合钢板是相互间隔设置的，例如，相邻两个所述压合钢板之间的间距大于单个压合钢板的长度，以便于对多个所述压合钢板依次进行正反面的抛光。在前一块压合钢板进行正面抛光后，下一块压合钢板随即被感应到，也需要进行正面抛光。在前一块压合钢板抛光完成后，抛光器将会停止工作，以防止空转导致的功耗增大的情况。然而，在实际生产过程中，为了加快对压合钢板的抛光处理效率，不可避免地出现相邻两个所述压合钢板之间的间距过小的情况，此时就会出现抛光器频繁地启动和关闭，而抛光器在开启时所需要的能量较大，容易使得对压合钢板的抛光处理消耗的电能增大，从而导致成本升高。

为了降低压合钢板表面处理中的功耗，所述根据所述打磨感应差分量调整向抛光控制系统发送的打磨面序信号，以对所述压合钢板的对应表面进行抛光研磨，之后还包括以下步骤：

获取所述压合钢板的第一感应时间以及第二感应时间，其中，所述第一感应时间与所述第一打磨感应值对应，所述第二感应时间与所述第二打磨感应值对应；

对所述第一感应时间以及所述第二感应时间进行时距处理，得到钢板间距；

检测所述钢板间距是否小于或等于预设间距；

当所述钢板间距小于或等于所述预设间距时，向所述抛光控制系统发送恒抛信号，以使各抛光器保持开启状态。

在本实施例中，所述第一感应时间与所述第一打磨感应值对应，所述第二感应时间与所述第二打磨感应值对应，例如，所述第一感应时间为所述第一打磨感应值中的第一次感应触发时间，所述第二感应时间为所述第二打磨感应值中的第一次感应触发时间。由于同一批次的压合钢板的规格相同，通过对所述第一感应时间以及所述第二感应时间的采集，是对两个相邻设置的压合钢板分别被不同传感器感应到的时间的采集。在传送带的传送速度、压合钢板的规格尺寸以及传感器的位置一定的情况下，求取出所述第一感应时间以及所述第二感应时间的时间差值，便可以计算出相邻设置的两个压合钢板之间的实际间距，即所述钢板间距，其中，所述钢板间距为实时距离。这样，在取得所述钢板间距后，将其与所述预设间距进行比较，所述预设间距作为标准间距，是对两个相邻设置的压合钢板之前的间距的合理值。所述钢板间距小于或等于所述预设间距，表明了两个相邻设置的压合钢板之前的间距过小，此时向所述抛光控制系统发送恒抛信号，以确保各抛光器继续保持启动状态，无需进行停机，避免了重新启动造成消耗的不必要的电能浪费，降低了各抛光器的开关机频率，有效地降低了各抛光器的功耗。

进一步地，在两个相邻设置的压合钢板之前的间距较大的情况下，虽然避免了功耗的浪费，但是，由于在所述压合钢板被感应到后，抛光器对所述压合钢板的抛光时间基本是固定的，如需调整抛光时间还需要更改抛光控制程序内的相应参数。而且，对于不同规格批次的压合钢板，抛光时间可能存在过长的情况，例如，当前的压合钢板的长度刚好与抛光时间对应，即刚好在抛光时间内完成表面抛光，而当下一压合钢板的长度变小，抛光器将出现空转的情况，造成电能消耗上升的情况，使得对不同板长的压合钢板的表面清理适配性较低。为了提高表面清理适配性，所述检测所述钢板间距是否小于或等于预设间距，之后还包括以下步骤：

当所述钢板间距大于所述预设间距时，获取所述压合钢板的感持时长；

检测所述感持时长与预设时长是否匹配；

当所述感持时长与所述预设时长不匹配时，向所述抛光控制系统发送修抛信号，以将所述感持时长更新为各抛光器的抛光时长。

在本实施例中，所述感持时长为所述压合钢板经过第一传感器时的感应持续时间长度，在所述压合钢板的传输速度确定的情况下，通过获取所述感持时长即可确定所述压合钢板的板长。而所述压合钢板的抛光还是要在传送带上完成，所述感持时长即为所述压合钢板的抛光时长。其中，所述预设时长作为标准的感持时长，即所述预设时长为压合钢板的标准抛光时长，例如，所述预设时长为上一个压合钢板的抛光时长。所述感持时长与所述预设时长不匹配，表明了当前压合钢板所需要的抛光时长大于或小于上一个压合钢板的抛光时长，此时需要对当前压合钢板的抛光时间进行调整，向所述抛光控制系统发送修抛信号，所述修抛信号中包含有所述感持时长，所述修抛信号用于修改各抛光器的抛光持续时间，例如，将所述感持时长替换为当前的抛光时长，所述感持时长还可以作为对下一个压合钢板的感持时长进行比较的预设时长，实现对不同板长的压合钢板的表面清理，提高了对不同规格的压合钢板的表面清理适配性。

在其中一个实施例中，本申请还提供一种压合钢板抛光装置，其采用上述任一实施例中所述的压合钢板表面处理方法实现。在其中一个实施例中，所述压合钢板抛光装置具有用于实现所述压合钢板表面处理方法各步骤对应的功能模块。所述压合钢板抛光装置包括感应采集模块、处理模块以及抛光面序发送模块，其中：

感应采集模块，用于获取压合钢板的第一打磨感应值以及第二打磨感应值；

处理模块，用于对所述第一打磨感应值以及所述第二打磨感应值进行分感处理，得到打磨感应差分量；

抛光面序发送模块，用于根据所述打磨感应差分量调整向抛光控制系统发送的打磨面序信号，以对所述压合钢板的对应表面进行抛光研磨。

在本实施例中，在感应采集模块采集到压合钢板后，处理模块根据获取的感应值确定不同打磨位置上的抛光器之间的感应顺序，即处理模块根据打磨感应差分量确定对压合钢板进行抛光的打磨面序信号，无需对压合钢板进行翻板，省去需要设置的翻板机，使得对压合钢板的表面抛光效率提升，有效地降低了对压合钢板的表面处理成本，从而有效地降低了生产成本。

具体的，请参阅图2，其为本发明一实施例的压合钢板抛光装置的结构示意图。

一实施例的压合钢板抛光装置10包括抛光支架100、第一抛光组件200以及第二抛光组件300。所述第一抛光组件200包括第一传送带210以及第一抛光件220。所述第一传送带210与所述抛光支架100连接，所述第一传送带210用于传输压合钢板。所述第一抛光件220位于所述抛光支架100的第一侧，所述第一抛光件220与所述抛光支架100连接，所述第一抛光件220与所述第一传送带210相对设置，所述第一抛光件220用于对所述压合钢板的第一表面抛光。请一并参阅图3，所述第二抛光组件300包括第二传送带310、第二抛光件320以及支撑辊轮330。所述第二传送带310以及所述支撑辊轮330均与所述抛光支架100连接，所述第二传送带310与所述支撑辊轮330相对设置，所述第二传送带310邻近所述第一传送带210设置，所述第二传送带310与所述支撑辊轮330之间传送有所述压合钢板。所述支撑辊轮330以及所述第二抛光件320均位于所述抛光支架100的第二侧边。所述第二抛光件320与所述第二传送带310相对设置，所述第二抛光件320用于对所述压合钢板的第二表面抛光。其中，所述抛光支架100的第一侧与所述抛光支架100的第二侧边相对设置。

在本实施例中，第一抛光件220与第二抛光件320相对设置，在第一传送带210、第二传送带310以及支撑辊轮330的带动下，压合钢板依次通过第一抛光件220以及第二抛光件320，便于对压合钢板的两个相对设置的表面进行抛光，无需对压合钢板进行翻板，有效地提高了对压合钢板的抛光效率。

其中，所述第一传送带210用于支撑并传送所述压合钢板，例如，所述压合钢板位于所述第一传送带210的上方。所述支撑辊轮330与所述第二传送带310配合使用并用于传输所述压合钢板，所述支撑辊轮330还用于支撑所述压合钢板，即所述压合钢板位于所述支撑辊轮330与所述第二传送带310之间，例如，所述支撑辊轮330位于所述第二传送带310的下方，具体的，所述压合钢板同时位于所述第二传送带310的下方以及所述支撑辊轮330的上方。而且，所述支撑辊轮330与所述第一传送带210平齐，即所述第二传送带310所在高度大于所述第一传送带210所在高度，确保所述第一传送带210用于传输压合钢板的表面与所述第二传送带310传输压合钢板的表面平齐，确保压合钢板能从所述第一传送带210平稳传输至所述第二传送带310与所述支撑辊轮330之间。

在另一个实施例中，所述第一传感器用于获取所述压合钢板的第一打磨感应信号，即感应到所述第一传送带上的压合钢板时的感应信号，并转换为第一打磨感应值；所述第二传感器用于获取所述压合钢板的第二打磨感应信号，即所述压合钢板由所述第一传送带传出且即将穿入所述第二传送带时的感应信号，并转换为第二打磨感应值。

在其中一个实施例中，请参阅图2，所述第一抛光组件200还包括第一传感器230，所述第一传感器230与所述抛光支架100连接，所述第一传感器230位于所述第一抛光件220背离所述第二传送带310的一侧，所述第一传感器230用于感测所述第一传送带210上的压合钢板。在本实施例中，所述第一传感器230与所述第一抛光件220对应，即所述第一传感器230与所述第一抛光件220位于所述第一传送带210的同一侧，所述第一传感器230用于感应所述第一传送带210上运动的压合钢板，例如，在所述第一传送带210传输所述压合钢板运动的方向上，所述第一传感器230与所述第一抛光件220依次设置，使得所述第一传感器230位于所述第一抛光件220的前方，以便于所述压合钢板在传送至与所述第一抛光件220对应的位置之前被所述第一传感器230所感应到，从而便于对所述第一抛光件220的抛光工作状态进行控制。在另一个实施例中，所述第一传感器230以及所述第一抛光件220均与抛光控制主板连接，抛光控制主板根据所述第一传感器230感应到的信号，转换为对所述第一抛光件220的启闭信号，例如，当所述第一传感器230感应到所述压合钢板时，所述抛光控制主板控制所述第一抛光件220由关闭状态转变为开启状态，实现对所述压合钢板的感应自动化抛光；又如，当所述第一传感器230不再感应到所述压合钢板时，在一定时间后，所述抛光控制主板控制所述第一抛光件220由开启状态转变为关闭状态，减少电能的浪费，有效地降低了功耗。

进一步地，请参阅图3，所述第二抛光组件300还包括第二传感器340，所述第二传感器340与所述抛光支架100连接，所述第二传感器340位于所述第一抛光件220与所述第二传送带310之间，所述第二传感器340用于感测从所述第一传送带210传出的压合钢板。在本实施例中，所述第二传感器340与所述第二抛光件320对应，即所述第二传感器340与所述第二抛光件320位于所述第二传送带310的同一侧，所述第二传感器340用于感应即将传送至所述第二传送带310上运动的压合钢板，例如，在所述第二传送带310传输所述压合钢板运动的方向上，所述第二传感器340与所述第二抛光件320依次设置，使得所述第二传感器340位于所述第二抛光件320与所述第一传送带210之间，以便于所述压合钢板在传送至与所述第二抛光件320对应的位置之前被所述第二传感器340所感应到，从而便于对所述第二抛光件320的抛光工作状态进行控制。在另一个实施例中，所述第二传感器340以及所述第二抛光件320均与抛光控制主板连接，抛光控制主板根据所述第二传感器340感应到的信号，转换为对所述第二抛光件320的启闭信号，例如，当所述第二传感器340感应到所述压合钢板时，所述抛光控制主板控制所述第二抛光件320由关闭状态转变为开启状态，实现对所述压合钢板的感应自动化抛光；又如，当所述第二传感器340不再感应到所述压合钢板时，在一定时间后，所述抛光控制主板控制所述第二抛光件320由开启状态转变为关闭状态，减少电能的浪费，有效地降低了功耗。

在其中一个实施例中，请参阅图2，所述第一抛光组件200还包括压持辊轮240，所述压持辊轮240与所述抛光支架100连接，所述压持辊轮240位于所述第一抛光件220背离所述第二传送带310的一侧，且所述压持辊轮240位于所述抛光支架100的第一侧，所述压持辊轮240与所述第一传送带210对应，所述压持辊轮240用于与所述压合钢板滑动抵接。在本实施例中，所述压持辊轮240横跨所述第一传送带210，所述压持辊轮240用于对所述第一传送带210上传送的压合钢板进行按压，以确保所述压合钢板在所述第一传送带210上平稳传送。在所述第一传送带210传输所述压合钢板运动的方向上，所述压持辊轮240与所述第一抛光件220依次设置于所述抛光支架100上，即所述压持辊轮240位于所述第一抛光件220之前，例如，所述压持辊轮240位于所述第一传感器230远离所述第一抛光件220的一侧。这样，在所述压合钢板朝向所述第一抛光件220传送的过程中，所述压合钢板最先与所述压持辊轮240接触，即所述压持辊轮240与所述压合钢板的第一表面接触，所述压持辊轮240位于所述第一传送带210的上方，所述压持辊轮240与所述第一传送带210共同夹持所述压合钢板，使得所述压合钢板平铺于所述第一传送带210上，便于压平所述压合钢板。在另一个实施例中，所述第二抛光组件300中也有类似的压持辊轮240，以便于将所述压合钢板稳定压持在所述第二传送带310上。其中，所述压持辊轮240以及所述支撑辊轮330类似于包括有外套辊、内套辊、法兰、过渡套以及辊轴的辊轮，便于所述压持辊轮240以及所述支撑辊轮330与所述压合钢板保持滑动抵接，减小了对所述压合钢板传输的阻力，便于所述压合钢板的传输。

在其中一个实施例中，请参阅图2，所述第一抛光件220包括第一升降电机222、第一安装支架224以及多个第一抛光器226，所述第一升降电机222位于所述抛光支架100的第一侧，所述第一升降电机222与所述抛光支架100连接，所述第一升降电机222的输出端与所述第一安装支架224连接，多个所述第一抛光器226均位于所述第一安装支架224背离所述第一升降电机222的一侧，多个所述第一抛光器226的抛光平头用于与所述压合钢板的第一表面抵接。在本实施例中，所述第一升降电机222对所述第一安装支架224进行升降，多个所述第一抛光器226又与所述第一安装支架224连接，例如，多个所述第一抛光器226并排连接于所述第一安装支架224上，便于所述第一升降电机222通过所述第一安装支架224升降多个所述第一抛光器226，从而便于所述第一升降电机222对多个所述第一抛光器226进行统一升降运动。这样，多个所述第一抛光器226可以同时对所述压合钢板的第一表面进行抛光，所述第一升降电机222实现对多个所述第一抛光器226的同步升降，有效地提高了对所述压合钢板的抛光效率。而且，所述第一升降电机222的升降便于调整各所述第一抛光器226与所述压合钢板的第一表面之间的间距，在需要深度抛光时，通过增大所述第一升降电机222的下沉幅度，便于将所述压合钢板的第一表面上的胶水尽可能地清除，有效地提高了所述压合钢板的第一表面的清洁度。

进一步地，请一并参阅图2和图4，所述第一抛光组件200还包括第一摆动件250，所述第一安装支架224包括第一安装板2242、第一滑轨2244以及第一安装滑块2246，所述第一升降电机222与所述第一安装板2242连接，所述第一滑轨2244位于所述第一安装板2242背离所述第一升降电机222的一侧，所述第一滑轨2244与所述第一安装板2242连接，所述第一安装滑块2246位于所述第一滑轨2244背离所述第一安装板2242的一侧，所述第一安装滑块2246与所述第一滑轨2244滑动连接，多个所述第一抛光器226均位于所述第一安装滑块2246背离所述第一滑轨2244的一侧，多个所述第一抛光器226均与所述第一安装滑块2246连接，所述第一摆动件250与所述第一安装板2242连接，所述第一摆动件250的摆动轴与所述第一安装滑块2246连接，以使各所述第一抛光器226的抛光平头摆动于所述压合钢板的第一表面上。在本实施例中，所述第一抛光器226的抛光方式为转动抛光，即所述第一抛光器226的磨头在所述压合钢板的第一表面上转动摩擦。所述第一升降电机222通过所述第一安装板2242对所述第一滑轨2244以及所述第一安装滑块2246进行升降，所述第一安装滑块2246与所述第一滑轨2244滑动连接，所述第一摆动件250分别与所述第一安装板2242以及所述第一安装滑块2246连接，所述第一摆动件250的摆动轴推动所述第一安装滑块2246在所述第一滑轨2244上滑动，而所述第一安装滑块2246上还连接有各所述第一抛光器226，便于将各所述第一抛光器226沿着所述第一滑轨2244进行摆动，具体的，所述第一滑轨2244的延伸方向与所述第一传送带210的传输方向相互垂直设置，即所述第一抛光器226在抛光时的摆动往返方向与所述第一传送带210的传输方向相互垂直，使得所述第一抛光器226对所述压合钢板的第一表面同时进行转动摩擦以及摆动摩擦，进一步提高了所述压合钢板的第一表面的清洁度。

更进一步地，请一并参阅图5和图6，所述第一摆动件250包括摆动电机252、磨盘杆254、第一摆动杆256以及第二摆动杆258，所述第一摆动电机252与所述第一安装板2242连接，所述第一摆动杆256与所述第一安装滑块2246连接，所述第一摆动杆256还与所述第二摆动杆258转动连接，所述第二摆动杆258开设有摆动孔2582，所述磨盘杆254与所述第一摆动电机252的输出转轴连接，所述磨盘杆254偏离所述第一摆动电机252的输出轴的中心线设置，所述磨盘杆254活动设置于所述摆动孔2582内，所述磨盘杆254用于与所述摆动孔2582的内壁滑动抵接。在本实施例中，所述第一摆动杆256作为所述第一安装滑块2246的延伸部件，所述第二摆动杆258相对于所述第一摆动杆256转动，所述第二摆动杆258远离所述第一摆动杆256的一端开设有所述摆动孔2582，所述摆动孔2582内穿设有所述磨盘杆254，所述磨盘杆254用于沿着所述摆动孔2582的内壁滑动抵接。所述磨盘杆254偏离所述第一摆动电机252的输出轴的中心线设置，使得所述磨盘杆254的中心线远离所述第一摆动电机252的输出轴的中心线，即所述磨盘杆254的中心线与所述第一摆动电机252的输出轴的中心线不在同一直线上。这样，在所述第一摆动电机252的输出轴转动时，所述磨盘杆254在所述摆动孔2582内滑动并推动所述第二摆动杆258，使得所述第一摆动杆256带动所述第一安装滑块2246在所述第一滑轨2244上滑动，便于各所述第一抛光器226在所述压合钢板的第一表面上摆动。

在其中一个实施例中，请参阅图3，所述第二抛光件320包括第二升降电机322、第二安装支架324以及多个第二抛光器326，所述第二升降电机322位于所述抛光支架100的第二侧，所述第二升降电机322与所述抛光支架100连接，所述第二升降电机322的输出端与所述第二安装支架324连接，多个所述第二抛光器326均位于所述第二安装支架324背离所述第二升降电机322的一侧，多个所述第二抛光器326的抛光平头用于与所述压合钢板的第二表面抵接。在本实施例中，所述第二升降电机322对所述第二安装支架324进行升降，多个所述第二抛光器326又与所述第二安装支架324连接，例如，多个所述第二抛光器326并排连接于所述第二安装支架324上，便于所述第二升降电机322通过所述第二安装支架324升降多个所述第二抛光器326，从而便于所述第二升降电机322对多个所述第二抛光器326进行统一升降运动。这样，多个所述第二抛光器326可以同时对所述压合钢板的第二表面进行抛光，所述第二升降电机322实现对多个所述第二抛光器326的同步升降，有效地提高了对所述压合钢板的抛光效率。而且，所述第二升降电机322的升降便于调整各所述第二抛光器326与所述压合钢板的第二表面之间的间距，在需要深度抛光时，通过增大所述第二升降电机322的上升幅度，便于将所述压合钢板的第二表面上的胶水尽可能地清除，有效地提高了所述压合钢板的第二表面的清洁度。

进一步地，请一并参阅图3和图7，所述第二抛光组件300还包括第二摆动件350，所述第二安装支架324包括第二安装板3242、第二滑轨3244以及第二安装滑块3246，所述第二升降电机322与所述第二安装板3242连接，所述第二滑轨3244位于所述第二安装板3242背离所述第二升降电机322的一侧，所述第二滑轨3244与所述第二安装板3242连接，所述第二安装滑块3246位于所述第二滑轨3244背离所述第二安装板3242的一侧，所述第二安装滑块3246与所述第二滑轨3244滑动连接，多个所述第二抛光器326均位于所述第二安装滑块3246背离所述第二滑轨3244的一侧，多个所述第二抛光器326均与所述第二安装滑块3246连接，所述第二摆动件350与所述第二安装板3242连接，所述第二摆动件350的摆动轴与所述第二安装滑块3246连接，以使各所述第二抛光器326的抛光平头摆动于所述压合钢板的第二表面上。在本实施例中，所述第二抛光器326的抛光方式为转动抛光，即所述第二抛光器326的磨头在所述压合钢板的第二表面上转动摩擦。所述第二升降电机322通过所述第二安装板3242对所述第二滑轨3244以及所述第二安装滑块3246进行升降，所述第二安装滑块3246与所述第二滑轨3244滑动连接，所述第二摆动件350分别与所述第二安装板3242以及所述第二安装滑块3246连接，所述第二摆动件350的摆动轴推动所述第二安装滑块3246在所述第二滑轨3244上滑动，而所述第二安装滑块3246上还连接有各所述第二抛光器326，便于将各所述第二抛光器326沿着所述第二滑轨3244进行摆动，具体的，所述第二滑轨3244的延伸方向与所述第二传送带310的传输方向相互垂直设置，即所述第二抛光器326在抛光时的摆动往返方向与所述第二传送带310的传输方向相互垂直，使得所述第二抛光器326对所述压合钢板的第二表面同时进行转动摩擦以及摆动摩擦，进一步提高了所述压合钢板的第二表面的清洁度。在另一个实施例中，所述第二摆动件的具体结构与所述第一摆动件相同，实现的功能相同，即通过电机的输出轴的转动实现对各第二抛光器进行摆动，此处不再赘述。

在其中一个实施例中，本申请还提供一种抛光机，包括上述任一实施例所述的压合钢板抛光装置。在本实施例中，所述压合钢板抛光装置包括抛光支架、第一抛光组件以及第二抛光组件。所述第一抛光组件包括第一传送带以及第一抛光件。所述第一传送带与所述抛光支架连接，所述第一传送带用于传输压合钢板。所述第一抛光件位于所述抛光支架的第一侧，所述第一抛光件与所述抛光支架连接，所述第一抛光件与所述第一传送带相对设置，所述第一抛光件用于对所述压合钢板的第一表面抛光。所述第二抛光组件包括第二传送带、第二抛光件以及支撑辊轮。所述第二传送带以及所述支撑辊轮均与所述抛光支架连接，所述第二传送带与所述支撑辊轮相对设置，所述第二传送带邻近所述第一传送带设置，所述第二传送带与所述支撑辊轮之间传送有所述压合钢板。所述支撑辊轮以及所述第二抛光件均位于所述抛光支架的第二侧边。所述第二抛光件与所述第二传送带相对设置，所述第二抛光件用于对所述压合钢板的第二表面抛光。其中，所述抛光支架的第一侧与所述抛光支架的第二侧边相对设置。第一抛光件与第二抛光件相对设置，在第一传送带、第二传送带以及支撑辊轮的带动下，压合钢板依次通过第一抛光件以及第二抛光件，便于对压合钢板的两个相对设置的表面进行抛光，无需对压合钢板进行翻板，有效地提高了对压合钢板的抛光效率。

在另一个实施例中，所述抛光机还包括抛光控制主板，所述抛光控制主板的采集端分别与所述第一传感器以及所述第二传感器连接，以获取所述第一打磨感应值以及所述第二打磨感应值，所述抛光控制主板的控制端分别与所述第一抛光件以及所述第二抛光件连接，以控制对所述压合钢板的抛光；所述抛光控制主板用于对所述第一打磨感应值以及所述第二打磨感应值进行分感处理，得到打磨感应差分量；所述抛光控制主板还用于根据所述打磨感应差分量调整向抛光控制系统发送的打磨面序信号，以对所述压合钢板的对应表面进行抛光研磨。其中，所述抛光控制主板与所述第一传感器以及所述第二传感器的连接可以是无线通讯连接，也可以是有线通讯连接。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种压合钢板表面处理方法，其特征在于，包括：

获取压合钢板的第一打磨感应值以及第二打磨感应值；

对所述第一打磨感应值以及所述第二打磨感应值进行分感处理，得到打磨感应差分量；

根据所述打磨感应差分量调整向抛光控制系统发送的打磨面序信号，以对所述压合钢板的对应表面进行抛光研磨。

2.根据权利要求1所述的压合钢板表面处理方法，其特征在于，所述获取压合钢板的第一打磨感应值以及第二打磨感应值，之前包括：

获取所述压合钢板的第一传送感应信号以及第二传送感应信号，其中，所述第一传送感应信号为所述压合钢板在第一传送带上时，第一传送感应器获取的感应的信号，所述第二传送感应信号为所述压合钢板在第二传送带上时，第二传送感应器获取的感应的信号。

3.根据权利要求2所述的压合钢板表面处理方法，其特征在于，所述获取压合钢板的第一打磨感应值以及第二打磨感应值，包括：

对所述第一传送感应信号以及所述第二传送感应信号进行感应信值转换处理，得到所述第一打磨感应值以及所述第二打磨感应值。

4.根据权利要求1所述的压合钢板表面处理方法，其特征在于，所述对所述第一打磨感应值以及所述第二打磨感应值进行分感处理，得到打磨感应差分量，包括：

检测所述第一打磨感应值与预设感应值是否匹配；

当所述第一打磨感应值与所述预设感应值匹配时，检测所述第二打磨感应值与所述预设感应值是否匹配；

当所述第二打磨感应值与所述预设感应值匹配时，求取所述第一打磨感应值与所述第二打磨感应值的差值。

5.根据权利要求4所述的压合钢板表面处理方法，其特征在于，所述检测所述第一打磨感应值与预设感应值是否匹配，之后还包括：

当所述第一打磨感应值与所述预设感应值不匹配时，向所述抛光控制系统发送第一故障预警信号，以停止对所述压合钢板的第一面的抛光。

6.根据权利要求4所述的压合钢板表面处理方法，其特征在于，所述检测所述第二打磨感应值与所述预设感应值是否匹配，之后还包括：

当所述第二打磨感应值与所述预设感应值不匹配时，向所述抛光控制系统发送第二故障预警信号，以停止对所述压合钢板的第二面的抛光。

7.根据权利要求1所述的压合钢板表面处理方法，其特征在于，所述根据所述打磨感应差分量调整向抛光控制系统发送的打磨面序信号，以对所述压合钢板的对应表面进行抛光研磨，包括：

检测所述打磨感应差分量与预设差分量是否匹配；

当所述打磨感应差分量与所述预设差分量匹配时，向所述抛光控制系统发送抛光信号，以启动对所述压合钢板对应表面的抛光。

8.根据权利要求7所述的压合钢板表面处理方法，其特征在于，所述检测所述打磨感应差分量与预设差分量是否匹配，包括：

检测所述打磨感应差分量与第一预设差分量是否匹配；

所述当所述打磨感应差分量与所述预设差分量匹配时，向所述抛光控制系统发送抛光信号，以启动对所述压合钢板对应表面的抛光，包括：

当所述打磨感应差分量与所述第一预设差分量匹配时，向所述抛光控制系统发送第一抛光信号，以启动第一抛光器并对所述压合钢板的正面进行抛光。

9.根据权利要求7所述的压合钢板表面处理方法，其特征在于，所述检测所述打磨感应差分量与预设差分量是否匹配，包括：

检测所述打磨感应差分量与第二预设差分量是否匹配；

所述当所述打磨感应差分量与所述预设差分量匹配时，向所述抛光控制系统发送抛光信号，以启动对所述压合钢板对应表面的抛光，包括：

当所述打磨感应差分量与所述第二预设差分量匹配时，向所述抛光控制系统发送第二抛光信号，以启动第二抛光器并对所述压合钢板的反面进行抛光。

10.一种压合钢板抛光装置，其特征在于，所述装置包括：

感应采集模块，用于获取压合钢板的第一打磨感应值以及第二打磨感应值；

处理模块，用于对所述第一打磨感应值以及所述第二打磨感应值进行分感处理，得到打磨感应差分量；

抛光面序发送模块，用于根据所述打磨感应差分量调整向抛光控制系统发送的打磨面序信号，以对所述压合钢板的对应表面进行抛光研磨。

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