CN110439137B - 预制墙板、墙体及预制墙板生产方法、预制墙体施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种预制墙体、墙板及其施工方法以及预制墙板生产方法，属于建筑物的墙技术领域。该预制墙体包括设于楼层处的钢筋笼，钢筋笼包括纵向主筋和固定在主筋上的箍筋，钢筋笼的外表面上固定有第一免拆保温模板，钢筋笼内设有限位环和沿所述主筋长度方向延伸的定位钢管，定位钢管设在限位环中，上楼层处钢筋笼内的定位钢管与下楼层相邻处钢筋笼内的定位钢管之间相互以定位管套连接，上楼层处钢筋笼与下楼层相邻处钢筋笼的相互对接的主筋之间通过焊接固定，钢筋笼内及定位钢管的管孔中凝固有现场浇筑的混凝土。该预制墙体、墙板及其施工方法以及预制墙板生产方法具有结构合理以及便于快速施工安装的优点。

Description

预制墙板、墙体及预制墙板生产方法、预制墙体施工方法

本申请是申请号为201510659927.0、申请日为2015年10月14日、发明名称为“预制墙体、墙板及其施工方法以及预制墙板生产方法”的专利的分案申请。

技术领域

本发明涉及一种预制墙板、墙体及预制墙板生产方法、预制墙体施工方法，属于建筑物的墙技术领域。

背景技术

目前的住宅建设采用现场施工和现场浇注混凝土的方法，外墙主体结构的现场施工一般要经过支设模板、布设钢筋、浇灌混凝土再拆模的施工工序，外墙主体结构施工完毕后，还要进行外墙保温隔热层施工、外装饰层施工和内装修施工等一系列大量繁琐的工作。但是，完全的现场施工有以下缺陷：现场施工程序及管理复杂，建设成本较大；建筑垃圾较多，建筑场地不易清洁；现场施工的噪声严重影响周围居民的生活和工作，不利于环境的保护；由于受建筑材料、气候条件、现场管理、工人素质等因素的影响，现场施工质量也不容易得到保证。

虽然现在住宅建设也有采用直接由逐层对接的钢筋混凝土墙板承重、建造高层装配式房屋结构，但是据申请人了解，现有装配式房屋的结构不合理，具有墙板的保温隔热问题、特别是外墙板接缝处的冷桥热桥及上下层连接点薄弱问题、面基层间变形差引起外层板开裂和脱落问题、结构承重抗震安全以及建工厂及制成房屋造价偏高即性价比差等问题都没有得到很好的解决，因此需要更高层次的技术创新支持住宅产业化的快速健康发展。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对现有技术不足，提出一种结构合理以及便于建厂且产品易吊装运输快速施工安装的预制轻质、高强、保温、隔热的预制墙板、预制墙体以及该预制墙板的生产方法和采用该预制墙板制备预制墙体的施工方法。

本发明为解决上述技术问题提出的技术方案之一是：一种预制墙体，包括设于楼层处的钢筋笼，所述钢筋笼包括纵向主筋和固定在主筋上的箍筋，所述钢筋笼的外表面上固定有第一免拆保温模板，所述钢筋笼内设有限位环和沿所述主筋长度方向延伸的定位钢管，定位钢管设在限位环中，上楼层处钢筋笼内的定位钢管与下楼层相邻处钢筋笼内的定位钢管之间相互以定位管套连接，上楼层处钢筋笼与下楼层相邻处钢筋笼的相互对接的主筋之间通过焊接固定，所述钢筋笼内及定位钢管的管孔中凝固有现场浇筑的混凝土。

本发明为解决上述技术问题提出的技术方案之二是：一种制备预制墙体的施工方法，包括以下步骤：

1）在工厂中预制钢筋笼：所述钢筋笼包括主筋和固定在主筋上的箍筋，所述钢筋笼的外表面上固定有第一免拆保温模板，所述钢筋笼内均设有限位环和沿所述主筋长度方向延伸的定位钢管，所述定位钢管设在限位环中；

2）钢筋笼在每层楼层处的现场安装：在下楼层处的钢筋笼安装固定浇筑混凝土并凝固后，本楼层处钢筋笼内的定位钢管与下楼层相邻处钢筋笼内的定位钢管之间相互以定位管套榫插连接定位，本楼层处钢筋笼与下楼层相邻处钢筋笼的相互对接的主筋之间通过焊接固定；

3）本楼层的墙体浇筑：将混凝土泵送注振实在本楼层处的外表面上固定有第一免拆保温模板的钢筋笼及定位钢管的管孔内，混凝土凝固后形成钢筋笼混凝土立柱。

上述本发明公开的预制墙体及其施工方法技术方案的工作机理及有益效果陈述如下：

本发明实施例通过在在工厂中预制设有定位管柱的钢筋笼，同时在建筑现场利用定位钢管快速榫插对接安装钢筋笼，在下楼层处的钢筋笼安装固定浇筑混凝土并凝固后，本楼层处钢筋笼内的定位钢管与下楼层相邻处钢筋笼内的定位钢管之间相互以定位管套连接定位在管孔中也注入混凝土，本楼层处钢筋笼与下楼层相邻处钢筋笼的相互对接的主筋之间通过焊接固定，能够实现预制构件的标准部品化，质量稳定可靠，消除了施工中支、折外脚手架及各种模板的工时与成本，能够使建筑工程中的现场制造现浇剪力墙体，施工时间的80％转变为工厂化预制生产，从而使的现场作业时间降低到20％，施工速度提高数倍。

上述技术方案之一的改进是：所述预制墙体包括预制墙板，所述预制墙板设于钢筋笼浇筑混凝土后形成的两个相邻钢筋笼混凝土立柱之间，所述预制墙板包括前后设置的两块混凝土面板，两块混凝土面板之间固定有定位钢管柱以及填充有水泥基胶结料沾结的保温材料层，两块混凝土面板和保温材料层由联结柱销连结固定；每个预制墙板中设有固定在所述定位钢管柱顶端的圈梁钢管，所述圈梁钢管设有穿孔，所述定位钢管柱上端不超出预制墙板板体，所述定位钢管柱下端伸出预制墙板板体并通过圈梁钢管的穿孔榫插入下方相邻的预制墙板中的定位钢管柱的钢管孔中。

上述技术方案之一的进一步改进是：上楼层处钢筋笼内定位钢管的底端插入下楼层相邻处钢筋笼内定位钢管顶端的定位管套中或螺纹连接固定在定位管套中。

上述技术方案之一的更进一步改进是：上楼层处钢筋笼外表面与下楼层相邻处钢筋笼外表面上的第一免拆保温模板之间设有用于相互对接的主筋之间焊接的间隙。

上述技术方案之一的再进一步改进是：上楼层处钢筋笼与下楼层相邻处钢筋笼的相互对接的主筋的相互对接端头具有50-100mm的间隔，且相互对接端头上设有箍筋。

上述技术方案之二的变化是：所述步骤3）后还包括以下步骤：

4）每层楼层处相邻钢筋笼混凝土立柱之间设置有预制墙板或码砌装配有防火保温砖制成的墙体，所述墙板或墙体上方设有固定有第二免拆保温模板的圈梁钢筋笼，所述圈梁钢筋笼两端与相邻钢筋混凝土立柱通过钢筋搭接固定，所述圈梁钢筋笼上搁置有预制的楼面钢筋网片，所述楼面钢筋网片底面设置有第三免拆保温模板，在圈梁钢筋笼和楼面钢筋网片第二、第三模板上泵送注振实混凝土并凝固，逐层反复。

本发明为解决上述技术问题提出的技术方案之三是：一种预制墙板，包括前后设置的两块混凝土面板，两块混凝土面板之间固定有定位钢管柱以及填充有水泥基胶结料沾结的保温材料层，两块混凝土面板和保温材料层由联结柱销连结固定；每个预制墙板中设有固定在所述定位钢管柱顶端的圈梁钢管，所述圈梁钢管设有穿孔，所述定位钢管柱上端不超出预制墙板板体，所述定位钢管柱下端伸出预制墙板板体并通过圈梁钢管的穿孔榫插入下方相邻的预制墙板中的定位钢管柱的钢管孔中。

本发明为解决上述技术问题提出的技术方案之四是：一种制备预制墙体的施工方法，包括以下步骤：

1）在工厂中预制墙板：所述预制墙板包括前后设置的两块混凝土面板，两块混凝土面板之间固定有定位钢管柱以及填充有保温材料层，两块混凝土面板和保温材料层由联结柱销连结固定；所述定位钢管柱上端不超出预制墙板板体，所述定位钢管柱下端伸出预制墙板板体并榫插入下方相邻的预制墙板中的圈梁钢管的穿孔或定位钢管柱的钢管孔中；

2）预制墙板的建筑现场安装：在地基上制成基础层，在基础层中预埋入套管，所述套管与相邻第一层预制墙板中的定位钢管柱对应设置，分别吊装第一层中的每块预制墙板、以使得第一层中的每块预制墙板的定位钢管柱榫插到所述管套内，在第一层各墙板中的定位钢管柱上端固定圈梁钢管，圈梁钢管设有穿孔，然后，分别吊装与第一层相邻的第二层中的每块预制墙板、以使得第二层中的每块预制墙板的定位钢管柱下端通过下方圈梁钢管预设的穿孔榫插入第一层预制墙板的定位钢管柱的钢管孔中。

上述本发明公开的预制墙板及其施工方法技术方案的工作机理及有益效果陈述如下：通过两块混凝土面板（薄型非承重用，仅15-50mm厚）之间固定有定位钢管柱（组合承重的钢管砼）以及填充有由水泥基胶结材料沾结的保温材料层，两块混凝土面板和保温材料层由轻集料高强（掺纤维）混凝土联结柱销连结固定；每个预制墙板上安装后设有固定在定位钢管柱顶端的圈梁钢管，圈梁钢管设有穿孔，所述定位钢管柱上端不超出预制墙板板体，所述定位钢管柱下端伸出预制墙板板体并通过圈梁钢管的穿孔榫插入下方相邻的预制墙板中的定位钢管柱的钢管孔中于泵送注入混凝土，可以快速的安装保温墙板及保温楼板，且经钢管砼柱组榫插定位安装后呈整体钢管砼柱梁组合，安全可靠。

上述技术方案之三的变化之一是：所述定位钢管柱和圈梁钢管的管壁上设有挤漏混凝土浆料孔，所述定位钢管柱和圈梁钢管的外壁也可由钢丝网圈混凝土浆料包裹。

上述技术方案之三的变化之二是：所述圈梁钢管穿孔处设有加强板，所述加强板上设有与相邻的预制楼板中钢管梁端部可相互嵌扣的卡扣。

上述技术方案之三的变化之三是：所述预制墙板及用于外墙面的第一保温模板上均设有散热抽湿气道孔，所述散热抽湿气道孔位于设于预制墙板外侧的混凝土面板和保温材料层结合处以及预制墙板外侧的混凝土面板的边侧处。

上述技术方案之四的变化是：所述步骤2）后还包括以下步骤：

3）安装后的每层预制墙板中的圈梁钢管与相邻的预制楼板中钢管梁端部通过可相互嵌扣的卡扣相互勾扣并焊接或铆销固定。

本发明为解决上述技术问题提出的技术方案之五是：一种制备预制墙板的生产方法，包括以下步骤：

1）滚刷清理设在窑车上的墙板的板体成型模，更换或清刷硅胶或树脂片的板体成型模的下模衬垫；

2）两块混凝土面板中的底面混凝土板的抪设和定位钢管柱或楼板中钢管梁的铺设：铺设底面混凝土板中钢筋网格片和定位钢管柱，定位钢管柱通过钢管柱壁上设有的多道钢筋圈与底面混凝土板中钢筋网格片连接固定；

3）置入暂用于板体联结轻集料混凝土联结柱销的受料管架，定量多点注抪底层面板混凝土浆料；

4）定量抪设并于上模压振平保温材料层，同时对联结柱销受料管孔定量填实联结柱销成型料并提走管架；

5）两块混凝土面板中的面层混凝土板的抪设：抪设面层混凝土板中钢筋网片；

6）定量注抪面层混凝土浆料；

7）步进将窑车顶推送上窑道的第一升降台，

8）升降台按预设程序分层送入多层养护窑的窑车轨道；

9）窑道对面的窑车出口处设有将窑车接收并顶回的第二升降台，所述第二升降台接收窑车及模具内产品后下降至底层并将之顶回窑道前的车间，当窑车步进到窑前端车间中的第三升降台处时，第三升降台将窑车起升一层同时由设在第三升降台中的顶升机构经底模把产品顶出模框，由上方抓取机构移送堆码。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1是本发明实施例一的预制墙体的结构示意图。

图2是图1的俯视图。

图3是本发明实施例的预制墙体的内部结构示意图。

图4是本发明实施例二的预制墙板的主视图。

图5是图4的俯视图。

图6是图4的左视图。

图7是图4的立体图。

图8是图4的装配结构示意图一。

图9是图4的装配结构示意图二。

图10是图9的左视图。

图11是图10的A处局部示意图。

具体实施方式

实施例一

本实施例的预制墙体，如图1、图2和图3所示，包括设于楼层处的钢筋笼。钢筋笼包括纵向主筋1和固定在主筋上的箍筋2，钢筋笼的外表面上固定有第一免拆保温模板3。钢筋笼内设有限位环4和沿主筋1长度方向延伸的定位钢管5。

定位钢管5设在限位环4中，上楼层处钢筋笼内的定位钢管5与下楼层相邻处钢筋笼内的定位钢管5之间相互以定位管套连接，上楼层处钢筋笼与下楼层相邻处钢筋笼的相互对接的主筋1之间通过焊接固定，钢筋笼内及定位钢管的管孔中凝固有现场浇筑的混凝土。

本实施例的预制墙体包括预制墙板。预制墙板设于钢筋笼浇筑混凝土后形成的两个相邻钢筋笼混凝土立柱之间。预制墙板包括前后设置的两块混凝土面板6，两块混凝土面板6之间固定有定位钢管柱7以及填充有水泥基胶结料沾结的保温材料层8，两块混凝土面板6和保温材料层8由联结柱销9连结固定。联结柱销9采用轻集料掺纤维混凝土联结柱销。

每个预制墙板中设有固定在定位钢管柱7顶端的圈梁钢管10，圈梁钢管10设有穿孔，定位钢管柱7上端不超出预制墙板板体，定位钢管柱7下端伸出预制墙板板体并通过圈梁钢管10的穿孔榫插入下方相邻的预制墙板中的定位钢管柱的钢管孔中。圈梁钢管10是在预制墙板装配后，现场安装在预制墙板中定位钢管柱7顶端的。

本实施例的上楼层处钢筋笼内定位钢管5的底端插入下楼层相邻处钢筋笼内定位钢管5顶端的定位管套中或螺纹连接固定在定位管套中。

本实施例的上楼层处钢筋笼外表面与下楼层相邻处钢筋笼外表面上的第一免拆保温模板3之间设有用于相互对接的主筋之间焊接的间隙。

本实施例的上楼层处钢筋笼与下楼层相邻处钢筋笼的相互对接的主筋1的相互对接端头具有50-100mm的间隔，且相互对接端头上设有箍筋。上楼层处钢筋笼与下楼层相邻处钢筋笼的相互对接的主筋1的相互对接端头制为长短间隔、错位50-100mm并在短头处各设一道箍筋，当下层钢筋笼被伸长段主筋借箍导引对接时，各主筋及二箍筋相应接触并焊牢。

本实施例的第一免拆保温模板3是通过穿过第一免拆保温模板联结柱销及其凸出段和穿过其中的拉结钢筋等固定在钢筋笼（剪力墙）外表面上。联结柱销串连第一免拆保温模板3上的三材料层且突出内壁15-50mm，于每平方多达3-15个直径60mm左右的轻集料混凝土联结柱销挑挂第一免拆保温模板，使之与剪力墙同寿命。

本实施例的一种制备预制墙体的施工方法，包括以下步骤：

1）在工厂中预制钢筋笼：钢筋笼包括主筋1和固定在主筋上的箍筋2，钢筋笼的外表面上固定有第一免拆保温模板3，钢筋笼内设有限位环4和沿主筋1长度方向延伸的定位钢管5，定位钢管5设在限位环4中；

2）钢筋笼在每层楼层处的现场安装：在下楼层处的钢筋笼安装固定浇筑混凝土并凝固后，本楼层处钢筋笼内的定位钢管5与下楼层相邻处钢筋笼内的定位钢管5之间相互以定位管套榫插连接定位，本楼层处钢筋笼与下楼层相邻处钢筋笼的相互对接的主筋1之间通过焊接固定；

3）本楼层的墙体浇筑：将混凝土泵送注振实在本楼层处的外表面上固定有第一免拆保温模板3的钢筋笼及定位钢管的管孔内，混凝土凝固后形成钢筋笼混凝土立柱。

本实施例的一种制备预制墙体的施工方法中的步骤3）后还包括以下步骤：

4）每层楼层处相邻钢筋笼混凝土立柱之间设置有预制墙板或码砌装配有防火保温砖制成的墙体，所述墙板或墙体上方设有固定有第二免拆保温模板的圈梁钢筋笼，所述圈梁钢筋笼两端与相邻钢筋混凝土立柱通过钢筋搭接固定，所述圈梁钢筋笼上搁置有预制的楼面钢筋网片，所述楼面钢筋网片底面设置有第三免拆保温模板，在圈梁钢筋笼和楼面钢筋网片第二、第三模板上泵送注振实混凝土并凝固，逐层反复。

每层钢筋混凝土圈梁上面或可设置现浇楼面板的钢筋预制保温楼板由设在相邻对接的楼板中约φ80*8mm壁厚的钢管混凝土梁二端勾扣相互扣合并焊牢固定连接；还可全用以较粗的定位管柱为骨架的保温墙板和带穿孔的钢管圈梁及保温楼板为主快速组装成轻型抗震节能房屋。

本实施例装配式填充墙中的防火保温砖包括依次相叠设置的前、中和后片体部，前片体部和后片体部相对设置，前片体部和后片体部夹持中片体部的一半部并形成用于卡合相邻防火保温砖的凹槽，中片体部的另一半部伸出前片体部和后片体部处并形成用于卡入相邻防火保温砖凹槽的凸榫，每个片体部均制有贯通其片体部上下面的空腔，每个空腔均沿其所在片体部的长度方向从该片体部的左端延伸到该片体部的右端，每个空腔内夹持有保温片。相邻防火保温砖之间涂有≤3mm粘结胶浆，预制墙体上涂有≤5mm面层。

实施例二

本实施例的预制墙板，是在实施例一基础上的改进，如图4至图11所示，与实施例一不同的是：包括前后设置的两块混凝土面板6，两块混凝土面板6之间固定有定位钢管柱7以及填充有水泥基胶结料沾结的保温材料层8。两块混面土墙板6和保温材料层8由联结柱销9连结固定。

每个预制墙板中设有固定在定位钢管柱7顶端的圈梁钢管10，圈梁钢管10设有穿孔，定位钢管柱7上端不超出预制墙板板体，定位钢管柱7下端伸出预制墙板板体并通过圈梁钢管10的穿孔榫插入下方相邻的预制墙板中的定位钢管柱7的钢管孔中。本实施例的两块混凝土面板6，保温材料层8采用水泥基的保温材料，联结柱销9采用直径约φ60的轻集料掺纤维混凝土联结柱销，以使得同寿命。圈梁钢管10是在预制墙板装配后，现场安装在预制墙板中定位钢管柱7顶端的。

本实施例的定位钢管柱7和圈梁钢管10以及预制楼板中钢管梁的管壁上设有挤漏混凝土浆料孔，定位钢管柱7和圈梁钢管10的外壁也可由钢丝网圈混凝土浆料包裹。

本实施例的圈梁钢管10穿孔处设有加强板，加强板上设有与相邻的预制楼板中钢管梁端部可相互嵌扣的卡扣11。

本实施例的预制墙板及用于外墙面的第一保温模板上均设有散热抽湿气道孔，散热抽湿气道孔位于设于预制墙板外侧的混凝土面板6和保温材料层8结合处以及预制墙板外侧的混凝土面板6的边侧处。

本实施例的一种制备预制墙体的施工方法，包括以下步骤：

1）在工厂中预制墙板：预制墙板包括前后设置的两块混凝土面板6（薄型非承重），两块混凝土面板6之间固定有定位钢管柱7以及填充有保温材料层8。两块混凝土面板3和保温材料层8由联结柱销9连结固定；

定位钢管柱7上端不超出预制墙板板体，定位钢管柱7下端伸出预制墙板板体并榫插入下方相邻的预制墙板上的圈梁钢管10的穿孔或定位钢管柱7的钢管孔中；

2）预制墙板的建筑现场安装：在地基上制成基础层，在基础层中预埋入套管，套管与相邻第一层预制墙板中的定位钢管柱7对应设置，分别吊装第一层中的每块预制墙板、以使得第一层中的每块预制墙板的定位钢管柱7榫插到管套内，在第一层各墙板中的定位钢管柱7上端固定圈梁钢管10，圈梁钢管10设有穿孔，然后，分别吊装与第一层相邻的第二层中的每块预制墙板、以使得第二层中的每块预制墙板的定位钢管柱7下端通过下方圈梁钢管10预设的穿孔榫插入第一层预制墙板的定位钢管柱7的钢管孔中。

然后在第一、第二层墙板的定位钢管柱7的管孔和圈梁钢管10的管孔中注挤实混凝土并使部分混凝土挤出管壁预设漏水泥浆包裹于定位钢管柱7、圈梁钢管10周边，及楼板与圈梁墙板预留缝隙中………，逐层循环。

本实施例的一种制备预制墙体的施工方法中的步骤2）后还包括以下步骤：

3）安装后的每层预制墙板中的圈梁钢管10与相邻的预制楼板中钢管梁端部通过可相互嵌扣的卡扣11相互勾扣并焊接或铆销固定。

本实施例的一种制备预制墙板或楼板的生产方法，包括以下步骤：

1）滚刷清理设在窑车上的墙板的板体成型模，更换或清刷硅胶或树脂片的板体成型模的下模衬垫；

2）两块混凝土面板6中的底面混凝土板的抪设和定位钢管柱7或楼板中钢管梁的铺设：铺设底面混凝土板中钢筋网格片和定位钢管柱7，定位钢管柱7通过钢管柱壁上设有的多道钢筋圈与底面混凝土板中钢筋网格片连接固定；

3）置入暂用于板体联结轻集料混凝土联结柱销9的受料管架，定量多点注抪底层面板混凝土浆料；

4）定量抪设并于上模压振平保温材料层，同时对联结柱销9受料管孔定量填实联结柱销成型料并提走管架；

5）两块混凝土面板中的面层混凝土板6的抪设：抪设面层混凝土板中钢筋网片；

6）定量注抪面层混凝土浆料；

7）步进将窑车顶推送上湿热养护窑道的第一升降台，

8）升降台按预设程序分层送入封闭式（除最下面一二层各设一高约0.5米的窑车出、进口外其余窑道即窑车轨架，全用保温材料包履）多层养护窑的窑车轨道；

9）窑道对面的窑车出口处设有将窑车接收并顶回的第二升降台，所述第二升降台接收窑车及模具内产品后下降至底层并将之顶回窑道前的车间，当窑车步进到窑前端车间中的第三升降台处时，第三升降台将窑车起升一层同时由设在第三升降台中的顶升机构经底模把产品顶出模框，由上方抓取机构移送堆码。

本发明不局限于上述实施例。凡采用等同替换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

Claims (9)

1.一种预制墙板，包括前后设置的两块混凝土面板，其特征在于：在工厂中预制墙板，所述预制墙板还包括固定于所述两块混凝土面板之间的定位钢管柱、填充于所述两块混凝土面板之间的保温材料层以及固定在所述定位钢管柱顶端的圈梁钢管；上、下相邻的两块预制墙板通过定位钢管柱与圈梁钢管榫插配合；

上楼层处钢筋笼内定位钢管的底端插入下楼层相邻处钢筋笼内定位钢管顶端的定位管套中或螺纹连接固定在定位管套中；所述上楼层处钢筋笼外表面与下楼层相邻处钢筋笼外表面上的第一免拆保温模板之间设有用于相互对接的主筋之间焊接的间隙；所述第一免拆保温模板通过穿过所述第一免拆保温模板的联结柱销及其凸出段和穿过其中的拉结钢筋固定在所述钢筋笼外表面上；所述联结柱销串连所述第一免拆保温模板上的三材料层且突出内壁15-50mm，所述联结柱销挑挂所述第一免拆保温模板，直径60mm的轻集料混凝土的所述联结柱销每平方达3-15个；

所述钢筋笼内设有限位环和沿主筋长度方向延伸的所述定位钢管，所述定位钢管设在所述限位环中；所述圈梁钢管设有穿孔，所述定位钢管柱上端不超出预制墙板板体，所述定位钢管柱下端伸出预制墙板板体并通过圈梁钢管的穿孔榫插入下方相邻的预制墙板中的所述定位钢管柱的钢管孔中；所述圈梁钢管穿孔处设有加强板，所述加强板上设有与相邻的预制楼板中钢管梁端部可相互嵌扣的卡扣。

2.按照权利要求1所述预制墙板，其特征在于：所述两块混凝土面板和所述保温材料层由联结柱销连结固定。

3.按照权利要求1所述预制墙板，其特征在于：所述保温材料层由水泥基胶结料沾结。

4.如权利要求1所述的预制墙板，其特征在于：所述定位钢管柱和所述圈梁钢管的管壁上设有挤漏混凝土浆料孔，所述定位钢管柱和所述圈梁钢管的外壁由钢丝网圈混凝土浆料包裹。

5.如权利要求1所述的预制墙板，其特征在于：所述预制墙板及用于外墙面的第一保温模板上均设有散热抽湿气道孔，所述散热抽湿气道孔位于预制墙板外侧的混凝土面板和保温材料层结合处以及预制墙板外侧的混凝土面板的边侧处。

6.一种制备如权利要求1所述预制墙板的生产方法，包括以下步骤：

1）滚刷清理设在窑车上的墙板的板体成型模，更换或清刷硅胶或树脂片的板体成型模的下模衬垫；

2）两块混凝土面板中的底面混凝土板的抪设和定位钢管柱或楼板中钢管梁的铺设：铺设底面混凝土板中钢筋网格片和定位钢管柱，定位钢管柱通过钢管柱壁上设有的多道钢筋圈与底面混凝土板中钢筋网格片连接固定；

3）置入暂用于板体联结轻集料混凝土联结柱销的受料管架，定量多点注抪底层面板混凝土浆料；

4）定量抪设并于上模压振平保温材料层，同时对联结柱销受料管孔定量填实联结柱销成型料并提走管架；

5）两块混凝土面板中的面层混凝土板的抪设：抪设面层混凝土板中钢筋网片；

6）定量注抪面层混凝土浆料；

7）步进将窑车顶推送上窑道的第一升降台，

8）升降台按预设程序分层送入多层养护窑的窑车轨道；

9）窑道对面的窑车出口处设有将窑车接收并顶回的第二升降台，所述第二升降台接收窑车及模具内产品后下降至底层并将之顶回窑道前的车间，当窑车步进到窑前端车间中的第三升降台处时，第三升降台将窑车起升一层同时由设在第三升降台中的顶升机构经底模把产品顶出模框，由上方抓取机构将产品移送堆码。

7.一种采用如权利要求1至5任一项所述预制墙板制备预制墙体的施工方法，其特征在于：包括以下步骤：

1）在工厂中预制墙板：所述预制墙板包括前后设置的两块混凝土面板，两块混凝土面板之间固定有定位钢管柱以及填充有保温材料层，两块混凝土面板和保温材料层由联结柱销连结固定；

2）预制墙板的建筑现场安装：在地基上制成基础层，在基础层中预埋入套管，所述套管与相邻第一层预制墙板中的定位钢管柱对应设置，分别吊装第一层中的每块预制墙板、以使得第一层中的每块预制墙板的定位钢管柱榫插到所述管套内，在第一层各墙板中的定位钢管柱上端固定圈梁钢管，圈梁钢管设有穿孔，然后，分别吊装与第一层相邻的第二层中的每块预制墙板、以使得第二层中的每块预制墙板的定位钢管柱下端通过下方圈梁钢管预设的穿孔榫插入第一层预制墙板的定位钢管柱的钢管孔中；

3）安装后的每层预制墙板中的圈梁钢管与相邻的预制楼板中钢管梁端部通过可相互嵌扣的卡扣相互勾扣并焊接或铆销固定。

8.一种预制墙体，包括设于楼层处的钢筋笼，其特征在于：所述预制墙体包括如权利要求1至5任一项所述的预制墙板，所述预制墙板设于钢筋笼浇筑混凝土后形成的两个相邻钢筋笼混凝土立柱之间。

9.如权利要求8所述的预制墙体，其特征在于：上楼层处钢筋笼与下楼层相邻处钢筋笼的相互对接的主筋的相互对接端头具有50-100mm的间隔，且相互对接端头上设有箍筋。

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