CN110438299A - 一种去除rh真空槽冷钢渣的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种去除RH真空槽冷钢渣的方法，采用转炉‑LF炉升温‑RH炉去真空槽冷钢渣‑LF造渣‑（RH真空处理）‑连铸工艺；转炉出钢定氧＞500ppm，出钢过程中加入渣料，不加入任何脱氧剂和合金，出钢不下渣，钢水出尽后吊运至LF炉升温至1650~1670℃出站。RH利用真空泵控制真空度，通过控制C‑O反应和调节提升环流氩气流量，使整个过程钢液面上升高度达到冷钢渣上沿位置，中途加入一定碳粉促进C‑O反应以提升钢液面，碳粉每次加入量控制在20～40kg，累计加入量控制在60～120Kg。本发明利用高温含氧钢水不断洗涮去除真空槽壁粘附冷钢渣，将去除RH炉真空槽冷钢渣时间缩短至25分钟以内，有效回收RH真空槽粘附钢水，提高了生产效率。

Description

一种去除RH真空槽冷钢渣的方法
技术领域
本发明属于炼钢技术领域，特别涉及一种去除RH真空槽冷钢渣的方法。
背景技术
RH真空处理是一种有效提高钢水质量的二次精炼方法，是品种钢冶炼的一种必要工艺装备和技术手段。RH炉生产时，钢水、钢渣会不断喷溅，集聚生成钢渣混合物粘附在真空槽壁，随着RH连续生产镇静钢，导致真空槽内径越来越小，影响真空脱气面积，恶化钢水处理质量，集聚太多还会影响后续冷钢渣处理难度。为此，冶炼一定时间后，必须将RH炉真空槽内的冷钢渣去除。目前的RH炉去冷钢渣技术，主要是利用氧枪向冷钢渣喷吹煤气和氧气，利用煤气燃烧的高热值来熔化粘附在RH槽壁的冷钢渣。但利用煤气去冷钢渣一次需要两个h以上时间，影响品种钢连续生产。另外，粘附在真空槽壁的钢水直接处理至废渣罐，造成了钢水浪费。
发明内容
本发明的目的在于提供一种新的去除RH真空槽冷钢渣的方法，可以大幅度减少去冷钢渣时间。
发明的技术方案：
一种去除RH真空槽冷钢渣的方法，工艺路径为转炉-LF炉升温-RH炉真空槽去冷钢渣-LF造渣-RH真空处理-连铸，包含以下步骤：
1）转炉：转炉出钢定氧＞500ppm，使用在线周转热钢包，不含残余渣底和内外罐沿，透气率100%；出钢1/5时加入石灰2.0～4.0kg/ t钢水、精炼合成渣1.53kg/ t钢水，不加入任何脱氧剂和合金，采用滑板挡渣；钢水出尽后，软吹35min出站；
2）LF炉：钢水进站后，进行加热升温，不得加入任何脱氧剂、合金和碳粉，待钢水升温至16501670℃出站；
3）RH炉：钢水进站温度≥1640℃，真空槽初期提升环流氩气流量5070m3/h；抽真空，真空度4kpa以上，当真空度低于30kPa以下时，提升环流氩气流量至80120m3/h；控制钢液面高度在冷钢渣上沿位置，当钢液面低于冷钢渣上沿位置时，每次加入碳粉2040kg，累计加入量60120kg，加入碳粉时提升环流氩气流量至8085m3/h；从启泵抽真空到破空时间控制在1318min；处理完成后，将钢水吊至LF炉进行脱氧造渣处理。
本发明通过在转炉冶炼终点时，对钢中的氧进行适当控制，转炉出钢过程中加入适量的合适渣料，不加任何脱氧剂和合金，以保证钢水中合适的氧含量，出钢不下渣，然后吊至钢包炉进行升温，RH利用真空泵控制真空度，通过控制C-O反应和调节提升环流氩气流量，使整个过程钢液面上升高度达到冷钢渣上沿位置，中途加入一定碳粉促进C-O反应以提升钢液面。如此利用高温含氧钢水不断洗涮去除真空槽壁粘附冷钢渣，从启泵抽真空到破空控制在1318min。本发明RH真空槽去冷钢渣前，要求与上一炉次冶炼间隔时间2h内，去冷钢渣效果最佳。
本发明的有益效果：1）可以在线去除RH真空槽粘附冷钢渣；2）将去除RH炉真空槽冷钢渣时间缩短至25min以内；3）可利用生产浇次间隙进行RH真空槽去冷钢渣，不会影响品种钢生产顺行；4）有效回收RH真空槽粘附钢水，降低了成本；5）冷钢渣基本可以全部去除，大大提高了效率。
具体实施方式
实施例1
去除RH真空槽冷钢渣的方法,工艺路径为转炉（150t）-LF炉升温-RH真空槽去冷钢渣-LF炉造渣-连铸。包括以下工艺步骤：
1）转炉出钢定氧620ppm，出钢过程中加入石灰2.8Kg/t钢水，精炼合成渣1.6 kg/t钢水。
2）LF炉出站温度1653℃。
3）RH炉进站测温1645℃，真空槽初期环流氩气流量61m3/h，钢包顶升高度调整好后，开始手动启真空泵抽真空，真空度25kPa时，将环流氩气流量调整至80120m3/h。利用摄像头观察真空槽内钢液上升高度，要求整个过程钢液面上升高度达到冷钢渣上沿位置。抽真空4min时，加入碳粉20Kg，抽真空7min时，加入碳粉30kg，抽真空10min时，加入碳粉30kg，过程最低真空度4.3kPa。抽真空至14min时，进行破空。出站测温1566℃，钢包完全落下后，称量显示钢水量增加8.9t。
实施例2
去除RH真空槽冷钢渣的方法,工艺路径为转炉（150t）-LF炉升温-RH真空槽去冷钢渣-LF炉造渣-RH真空处理-连铸，包括以下工艺步骤：
1）转炉出钢定氧747ppm，出钢过程中加入石灰3.2kg/t钢水，精炼合成渣1.8 kg/t钢水。
2）LF炉出站温度1658℃。
3）RH炉进站测温1651℃，真空槽初期环流氩气流量58m3/h，钢包顶升高度调整好后，开始手动启泵抽真空，真空度27kPa时，将环流氩气流量调整至80120m3/h。利用摄像头观察真空槽内钢液上升高度，要求整个过程钢液面上升高度达到冷钢渣上沿位置。抽真空5min时，加入碳粉20kg，抽真空8min时，加入碳粉40kg，抽真空11min时，加入碳粉40kg，过程最低真空度5.7kp。抽真空至15min时，进行破空。出站测温1552℃。钢包完全落下后，称量显示钢水量增加11.2t。

Claims (1)

1.一种去除RH真空槽冷钢渣的方法，工艺路径为转炉-LF炉升温-RH炉真空槽去冷钢渣-LF造渣-RH真空处理-连铸，其特征在于包含以下步骤：
1）转炉：转炉出钢定氧＞500ppm，使用在线周转热钢包，不含残余渣底和内外罐沿，透气率100%；出钢1/5时加入石灰2.0~4.0kg/钢、精炼合成渣1.5~3kg/ t钢水，不加入任何脱氧剂和合金，采用滑板挡渣；钢水出尽后，软吹3~5min出站；
2）LF炉：钢水进站后，进行加热升温，不得加入任何脱氧剂、合金和碳粉，待钢水升温至1650~1670℃出站；
3）RH炉：钢水进站温度≥1640℃，真空槽初期提升环流氩气流量50~70m3/h；抽真空，真空度4kpa以上，当真空度低于30kPa以下时，提升环流氩气流量至80~120m3/h；控制钢液面高度在冷钢渣上沿位置，当钢液面低于冷钢渣上沿位置时，每次加入碳粉20~40kg，累计加入量60~120kg，加入碳粉时提升环流氩气流量至80~85m3/h；从启泵抽真空到破空时间控制在13~18min；处理完成后，将钢水吊至LF炉进行脱氧造渣处理。
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