CN110437616B - 一种聚苯硫醚藏青色色母粒、有色纤维及制备方法 - Google Patents

一种聚苯硫醚藏青色色母粒、有色纤维及制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种聚苯硫醚藏青色色母粒、有色纤维及制备方法，聚苯硫醚色母粒，由以下原料组成：着色剂纳米粉体、超分散剂、抗氧剂和聚苯硫醚粉体；着色剂纳米粉体，由以下原料组成：群青、酞菁蓝15：3和炭黑。该方法采用的聚苯硫醚有色纤维的原料配方为：以重量份数计，由以下原料组成：聚苯硫醚色母粒为2％～5％，聚苯硫醚粒料为95％～98％，原料的重量百分数之和为100％。本发明是将着色剂复配制备一种聚苯硫醚色母粒，通过制备色母粒实现纤维纺前着色，解决传统的纤维纺后染色色牢度低且易造成三废污染的问题。本发明优化了聚苯硫醚色母粒配方，选择着色剂炭黑、有机颜料酞菁蓝和群青进行复配，复配的着色剂之间协同作用。

Description

一种聚苯硫醚藏青色色母粒、有色纤维及制备方法
技术领域
本发明属于纤维染色领域，涉及聚苯硫醚纤维，具体涉及一种聚苯硫醚藏青色色母粒、有色纤维及制备方法。
背景技术
随着近几年的发展，聚苯硫醚(PPS)纤维作为一种新型高性能特种功能纤维在纺织行业具有较大的应用前景。特殊工作环境下衣物的舒适性和安全性受到了人们的重视，比如高温高寒、有毒害性、化学腐蚀性等环境下，普通纤维衣着在这种特殊环境下很难保障工作人员的健康和安全。然而聚苯硫醚纤维具有自身阻燃性、耐化学腐蚀性、耐高温性以及优异的物理机械性能，被用作制备特种防护服，以减少人身伤害和经济损失。
现有技术中纤维常规的染色方法是“纺后着色”，也称为纤维或织物后整理，即高温高压染色或载体染色，但是此染色方法不仅会产生大量的印染废水，而且还会产生较多的能源消耗，对环境保护十分不利。另外，聚苯硫醚纤维是一种疏水性纤维，其高分子链排列紧密，不包含任何活性基团与染料分子结合，这些特性使得聚苯硫醚纤维纺后染色非常困难，且染色工艺容易造成能源、废水及环境污染等问题。
发明内容
针对现有技术中存在的不足，本发明的目的在于，提供一种聚苯硫醚藏青色色母粒、有色纤维及制备方法，解决现有技术中的PPS纤维通过改性在保证力学性能的基础上染色色牢度低的技术问题。
为了解决上述技术问题，本申请采用如下技术方案予以实现：
一种聚苯硫醚藏青色色母粒，由以下原料组成：着色剂纳米粉体、超分散剂、抗氧剂和聚苯硫醚粉体；
所述的着色剂纳米粉体，由以下原料组成：群青、酞菁蓝15：3和炭黑。
本发明还具有如下技术特征：
具体的，所述的群青的粒径为500～670nm，酞菁蓝15：3的粒径为200～250nm，所述的炭黑粒径为40～50nm。
具体的，以重量百分数计，由以下原料组成：着色剂纳米粉体为10％～30％，、超分散剂为3％～7％，抗氧剂为0.1％～0.5％，聚苯硫醚粉体为62.5％～86.9％，原料的重量百分数之和为100％；
所述的着色剂纳米粉体，以重量百分数计，由以下原料组成：群青为20％～25％，酞菁蓝15：3为45％～50％，炭黑为25％～35％，原料的重量百分数之和为100％。
所述的超分散剂采用牌号为DP310的超分散剂或牌号为DP320的超分散剂。
所述的抗氧剂为硫代二丙酸双月桂酯或三[2.4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯。
本发明还保护一种聚苯硫醚藏青色色母粒的制备方法，该方法采用如上所述的聚苯硫醚色母粒配方；该方法包括以下步骤：
步骤1.1，将着色剂纳米粉体经过表面改性处理制得不易团聚的改性着色剂，所述的表面改性处理过程包括：
将着色剂纳米粉体进行研磨，再制备着色剂的分散液，搅拌下加热进行预分散，再加入超分散剂继续搅拌，过滤，烘干，制得改性着色剂，备用；
步骤1.2，在聚苯硫醚粉体中加入抗氧剂充分混合，在真空转鼓干燥器中干燥处理，再将改性着色剂与干燥后的聚苯硫醚粉体、抗氧剂采用同向啮合双螺杆挤出机共混、挤出、冷却、造粒制备成聚苯硫醚藏青色色母粒。
优选的，该方法包括以下步骤：
步骤1.1，将着色剂纳米粉体采用行星式球磨机进行研磨1h，再制备质量浓度为20％着色剂的DMF溶剂分散液，以70℃、60rpm的搅拌速度下加热30min～40min进行预分散，再加入超分散剂继续搅拌150min～180min，过滤，烘干，制得改性着色剂，备用；
步骤1.2，在聚苯硫醚粉体中加入抗氧剂充分混合，在真空转鼓干燥器中干燥处理，真空干燥处理的工艺条件为：真空度小于0.1MPa，温度为120℃～140℃，干燥4～6h；再将改性着色剂与干燥后的聚苯硫醚粉体、抗氧剂采用同向啮合双螺杆挤出机共混、挤出、冷却、造粒制备成聚苯硫醚藏青色色母粒；
所述的同向啮合双螺杆挤出机的加工工艺条件为：料斗温度为100～150℃，螺杆一区温度为295℃，螺杆二区温度为300℃，螺杆三区温度为300℃，出料模口温度为305℃；
所述的同向啮合双螺杆挤出机的螺杆转速为150～200rpm。
本发明还保护一种聚苯硫醚藏青色有色纤维的制备方法，该方法采用的聚苯硫醚有色纤维的原料配方为：以重量百分数计，由以下原料组成：聚苯硫醚藏青色色母粒为2％～5％，聚苯硫醚粒料为95％～98％，原料的重量百分数之和为100％；
所述的聚苯硫醚藏青色色母粒采用如上所述的聚苯硫醚藏青色色母粒。
具体的，所述的聚苯硫醚粉体和聚苯硫醚粒料均采用重均分子量为35000～60000的聚苯硫醚。
具体的，该方法包括以下步骤：
步骤一，将聚苯硫醚藏青色色母粒和聚苯硫醚粒料进行真空干燥处理，再将干燥后的聚苯硫醚色母粒与聚苯硫醚粒料按照配方比例加入高速混合机，在100～150rpm搅拌速率下搅拌混合5～10min得到混合物；
所述的真空干燥的工艺条件为：真空度小于0.1MPa，温度为140℃，保温4h，聚苯硫醚藏青色色母粒和聚苯硫醚粒料的水分控制在在80ppm以下。
步骤二，将步骤一制得的混合物经过单螺杆熔融纺丝机进行熔融纺丝，制得规格为75D/36f的聚苯硫醚藏青色有色纤维。
所述的熔融纺丝工艺条件为：熔融纺丝温度为310～330℃，牵伸区温度110～120℃，牵伸倍数2～4倍，卷绕速度为600～1000m/min。
本发明与现有技术相比，有益的技术效果是：
(Ⅰ)本发明是将着色剂复配制备一种聚苯硫醚藏青色色母粒，通过制备色母粒实现纤维纺前着色，解决传统的纤维纺后染色色牢度低且易造成三废污染的问题。
(Ⅱ)本发明优化了聚苯硫醚藏青色色母粒配方，选择着色剂炭黑、有机颜料酞菁蓝和群青进行复配，复配的着色剂之间协同作用，着色剂不仅可以提高纤维的色彩性能，而且炭黑可以起到紫外线屏蔽作用，可以提高纤维的光稳定性，酞菁蓝为主着色剂，群青做为辅助着色剂可以提高颜料的耐热性，酞菁蓝颜料改善PPS色母粒加工过程中热氧化降解的问题。
(Ⅲ)本发明中选用超分散剂对着色剂进行改性着色剂，经超分散包覆的着色剂降低了着色剂的表面能，使其不易发生二次团聚，超分散剂一端具有高分子链可以与PPS粉体具有良好的相容性，另一端具有较多官能团与颜料表面具有化学吸附，超分散剂不仅使着色剂与基体树脂间有较好的相容性，而且可以在加工过程中起到润滑作用，改善加工工艺条件。
(Ⅳ)采用本发明制备的PPS藏青色色母粒进行纺丝成PPS藏青色有色纤维，所纺的纤维力学性能优良，纤维色牢度高，抗阻燃性能和抗紫外性能良好，手感柔软，具有较高的可纺性。
以下结合实施例对本发明作进一步的详细解释说明。
具体实施方式
随着人们对织物的色彩有着越来越多的追求，因此，使用聚苯硫醚纤维纺前着色法，通过制备一种聚苯硫醚色母粒，进而采用母粒共混技术制备聚苯硫醚有色纤维，母粒共混技术工艺流程短，操作简单，可灵活改变着色剂优化母粒配方，适用于聚苯硫醚纤维的各种着色需求。
下述实施例和对比例中，聚苯硫醚粉体和聚苯硫醚粒料均采用重均分子量为35000～60000的聚苯硫醚。
群青的粒径为500～670nm，酞菁蓝15：3的粒径为200～250nm，所述的炭黑粒径为40～50nm。
超分散剂采用牌号为DP310的超分散剂或牌号为DP320的超分散剂。
抗氧剂为硫代二丙酸双月桂酯或三[2.4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯。
遵从上述技术方案，以下给出本发明的具体实施例，需要说明的是本发明并不局限于以下具体实施例，凡在本申请技术方案基础上做的等同变换均落入本发明的保护范围。下面结合实施例对本发明做进一步详细说明。
实施例1：
本实施例给出一种聚苯硫醚藏青色色母粒，以重量百分数计，由以下原料组成：着色剂纳米粉体为10％，超分散剂为3％，抗氧剂为0.1％，聚苯硫醚粉体为86.9％。
着色剂纳米粉体，以重量百分数计，由以下原料组成：群青为20％，酞菁蓝15：3为45％，炭黑为35％。
本实施例中的聚苯硫醚色母粒的制备方法，该方法包括以下步骤：
步骤1.1，将着色剂纳米粉体采用行星式球磨机进行研磨1h，再制备质量浓度为20％着色剂的DMF溶剂分散液，以70℃、60rpm的搅拌速度下加热30min～40min进行预分散，再加入超分散剂继续搅拌150min～180min，过滤，烘干，制得改性着色剂，备用；
步骤1.2，在聚苯硫醚粉体中加入抗氧剂充分混合，在真空转鼓干燥器中干燥处理，真空干燥处理的工艺条件为：真空度小于0.1MPa，温度为120℃～140℃，干燥4～6h；再将改性着色剂与干燥后的聚苯硫醚粉体、抗氧剂采用同向啮合双螺杆挤出机共混、挤出、冷却、造粒制备成聚苯硫醚藏青色色母粒；
同向啮合双螺杆挤出机的加工工艺条件为：料斗温度为100～150℃，螺杆一区温度为295℃，螺杆二区温度为300℃，螺杆三区温度为300℃，出料模口温度为305℃；
同向啮合双螺杆挤出机的螺杆转速为150～200rpm。
本实施例还给出一种聚苯硫醚藏青色有色纤维的制备方法，该方法采用的聚苯硫醚有色纤维的原料配方为：以重量百分数计，由以下原料组成：聚苯硫醚色母粒为5％，聚苯硫醚粒料为95％。
具体的，该方法包括以下步骤：
步骤一，将聚苯硫醚色母粒和聚苯硫醚粒料进行真空干燥处理，再将干燥后的聚苯硫醚色母粒与聚苯硫醚粒料按照配方比例加入高速混合机，在100～150rpm搅拌速率下搅拌混合5～10min得到混合物；
真空干燥的工艺条件为：真空度小于0.1MPa，温度为140℃，保温4h，聚苯硫醚色母粒和聚苯硫醚粒料的水分控制在在80ppm以下。
步骤二，将步骤一制得的混合物经过单螺杆熔融纺丝机进行熔融纺丝，制得规格为75D/36f的聚苯硫醚有色纤维。
熔融纺丝工艺条件为：熔融纺丝温度为310～330℃，牵伸区温度110～120℃，牵伸倍数2～4倍，卷绕速度为600～1000m/min。
实施例2：
本实施例给出一种聚苯硫醚藏青色色母粒，以重量百分数计，由以下原料组成：着色剂纳米粉体为15％，超分散剂为4％，抗氧剂为0.3％，聚苯硫醚粉体为80.7％。
着色剂纳米粉体的配方与实施例1相同。
本实施例中的聚苯硫醚色母粒的制备方法与实施例1基本相同。
本实施例还给出一种聚苯硫醚藏青色有色纤维的制备方法，该方法采用的聚苯硫醚有色纤维的原料配方与实施例1相同。该方法包括的具体步骤与实施例1也基本相同。
实施例3：
本实施例给出一种聚苯硫醚藏青色色母粒，以重量百分数计，由以下原料组成：着色剂纳米粉体为20％，超分散剂为5％，抗氧剂为0.5％，聚苯硫醚粉体为74.5％。
着色剂纳米粉体的配方与实施例1相同。
本实施例中的聚苯硫醚色母粒的制备方法与实施例1基本相同。
本实施例还给出一种聚苯硫醚藏青色有色纤维的制备方法，该方法采用的聚苯硫醚有色纤维的原料配方与实施例1相同。该方法包括的具体步骤与实施例1也基本相同。
实施例4：
本实施例给出一种聚苯硫醚藏青色色母粒，以重量百分数计，由以下原料组成：着色剂纳米粉体为30％，超分散剂为7％，抗氧剂为0.5％，聚苯硫醚粉体为62.5％。
着色剂纳米粉体的配方与实施例1相同。
本实施例中的聚苯硫醚色母粒的制备方法与实施例1基本相同。
本实施例还给出一种聚苯硫醚藏青色有色纤维的制备方法，该方法采用的聚苯硫醚有色纤维的原料配方与实施例1相同。该方法包括的具体步骤与实施例1也基本相同。
实施例5：
本实施例给出一种聚苯硫醚藏青色色母粒，聚苯硫醚色母粒的配方与实施例1基本相同，区别仅在于，着色剂纳米粉体的的配方不同。
本实施例中，着色剂纳米粉体，以重量百分数计，由以下原料组成：群青为25％，酞菁蓝15：3为50％，炭黑为25％。
本实施例中的聚苯硫醚色母粒的制备方法与实施例1基本相同。
本实施例还给出一种聚苯硫醚藏青色有色纤维的制备方法，该方法采用的聚苯硫醚有色纤维的原料配方与实施例1相同。该方法包括的具体步骤与实施例1也基本相同。
实施例6：
本实施例给出一种聚苯硫醚藏青色色母粒，聚苯硫醚色母粒的配方与实施例1相同。
本实施例中，着色剂纳米粉体的配方与实施例1相同。
本实施例中的聚苯硫醚色母粒的制备方法与实施例1基本相同。
本实施例还给出一种聚苯硫醚藏青色有色纤维的制备方法，该方法采用的聚苯硫醚有色纤维的原料配方为：以重量百分数计，由以下原料组成：聚苯硫醚色母粒为2％，聚苯硫醚粒料为98％。
该方法包括的具体步骤与实施例1也基本相同。
对比例1：(着色剂为单一的群青)
本对比例给出一种聚苯硫醚色母粒，该配方与实施例1基本相同，区别仅仅在于，本实施例中，着色剂纳米粉体为等质量的群青。
本对比例中的聚苯硫醚色母粒的制备方法与实施例1基本相同。
本对比例还给出一种聚苯硫醚有色纤维的制备方法，该方法采用的聚苯硫醚有色纤维的原料配方与实施例1相同。该方法包括的具体步骤与实施例1也基本相同。
对比例2：(着色剂为单一的酞菁蓝15：3)
本对比例给出一种聚苯硫醚色母粒，该配方与实施例1基本相同，区别仅仅在于，本实施例中，着色剂纳米粉体为等质量的酞菁蓝15：3。
本对比例中的聚苯硫醚色母粒的制备方法与实施例1基本相同。
本对比例还给出一种聚苯硫醚有色纤维的制备方法，该方法采用的聚苯硫醚有色纤维的原料配方与实施例1相同。该方法包括的具体步骤与实施例1也基本相同。
对比例3：(着色剂为炭黑+酞菁蓝15：3)
本对比例给出一种聚苯硫醚色母粒，该配方与实施例1基本相同，区别仅仅在于，本实施例中，着色剂中没有群青，具体如下：
着色剂纳米粉体，以重量百分数计，由以下原料组成：酞菁蓝15：3为65％，炭黑为35％。
本对比例中的聚苯硫醚色母粒的制备方法与实施例1基本相同。
本对比例还给出一种聚苯硫醚有色纤维的制备方法，该方法采用的聚苯硫醚有色纤维的原料配方与实施例1相同。该方法包括的具体步骤与实施例1也基本相同。
对比例4：(着色剂为群青+酞菁蓝15：3)
本对比例给出一种聚苯硫醚色母粒，该配方与实施例1基本相同，区别仅仅在于，本实施例中，着色剂中没有炭黑，具体如下：
着色剂纳米粉体，以重量百分数计，由以下原料组成：群青为20％、酞菁蓝15：3为80％。
本对比例中的聚苯硫醚色母粒的制备方法与实施例1基本相同。
本对比例还给出一种聚苯硫醚有色纤维的制备方法，该方法采用的聚苯硫醚有色纤维的原料配方与实施例1相同。该方法包括的具体步骤与实施例1也基本相同。
对比例5：(没有加入超分散剂)
本对比例给出一种聚苯硫醚色母粒，该配方与实施例1基本相同，区别仅仅在于聚苯硫醚色母粒中没有加入超分散剂，本对比例中的聚苯硫醚色母粒以重量百分数计，由以下原料组成，着色剂纳米粉体为10％，抗氧剂为0.1％，PPS粉体为89.9％。
着色剂纳米粉体的配方与实施例1相同。
本对比例中的聚苯硫醚色母粒的制备方法与实施例1基本相同。
本对比例还给出一种聚苯硫醚有色纤维的制备方法，该方法采用的聚苯硫醚有色纤维的原料配方与实施例1相同。该方法包括的具体步骤与实施例1也基本相同。
对比例6：(没有加入抗氧剂)
本对比例给出一种聚苯硫醚色母粒，该配方与实施例1基本相同，区别仅仅在于聚苯硫醚色母粒中没有加入抗氧剂，本对比例中的聚苯硫醚色母粒以重量百分数计，由以下原料组成，着色剂纳米粉体为10％，超分散剂为3％，聚苯硫醚粉体为87％。
着色剂纳米粉体的配方与实施例1相同。
本对比例中的聚苯硫醚色母粒的制备方法与实施例1基本相同。
本对比例还给出一种聚苯硫醚有色纤维的制备方法，该方法采用的聚苯硫醚有色纤维的原料配方与实施例1相同。该方法包括的具体步骤与实施例1也基本相同。
性能测试：
对以上实施例和对比例制备的聚苯硫醚有色纤维进行性能测试，性能测试结果如下表1所示。
从表1中可以看出，本发明中使用单一的着色剂群青、酞菁蓝，PPS有色纤维的紫外屏蔽作用和力学性能下降较为明显。本发明通过不同着色剂纳米粉体协同复配使得PPS藏青色纤维在赋予色彩性能的同时抗紫外老化性能、力学性能及抗氧化性能均得到改善。本发明经处理后的复配着色剂所制备的PPS藏青色色母粒在PPS纤维分散性能有很大升高，所纺纤维力学性能良好，着色力高。本发明中给出最优的着色剂纳米粉体含量范围并制备了配方最优的PPS藏青色色母粒。从表1中可以看出，本发明中的超分散剂对颜料在PPS色母粒中的分散及PPS色母粒在PPS纤维中的分散均起到关键作用。添加分散剂的PPS色母粒所纺纤维力学性能优于未添加分散剂的PPS色母粒所纺纤维。
表1实施例和对比例的性能测试结果
Figure GDA0002410097410000121
注：△表示不好；●表示较好

Claims (10)

1.一种聚苯硫醚藏青色色母粒，其特征在于，由以下原料组成：着色剂纳米粉体、超分散剂、抗氧剂和聚苯硫醚粉体；
所述的着色剂纳米粉体，由以下原料组成：群青、酞菁蓝15：3和炭黑。
2.如权利要求1所述的聚苯硫醚藏青色 色母粒，其特征在于，所述的群青的粒径为500～670nm，酞菁蓝15：3的粒径为200～250nm，所述的炭黑粒径为40～50nm。
3.如权利要求1所述的聚苯硫醚藏青色色母粒，其特征在于，以重量百分数计，由以下原料组成：着色剂纳米粉体为10％～30％，超分散剂为3％～7％，抗氧剂为0.1％～0.5％，聚苯硫醚粉体为62.5％～86.9％，原料的重量百分数之和为100％；
所述的着色剂纳米粉体，以重量百分数计，由以下原料组成：群青为20％～25％，酞菁蓝15：3为45％～50％，炭黑为25％～35％，原料的重量百分数之和为100％。
4.如权利要求1所述的聚苯硫醚藏青色色母粒，其特征在于，所述的超分散剂采用牌号为DP310的超分散剂或牌号为DP320的超分散剂。
5.如权利要求1所述的聚苯硫醚藏青色色母粒，其特征在于，所述的抗氧剂为硫代二丙酸双月桂酯或三[2.4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯。
6.一种聚苯硫醚藏青色色母粒的制备方法，其特征在于，该方法采用如权利要求1至5任一权利要求所述的聚苯硫醚藏青色色母粒配方；该方法包括以下步骤：
步骤1.1，将着色剂纳米粉体经过表面改性处理制得不易团聚的改性着色剂，所述的表面改性处理过程包括：
将着色剂纳米粉体进行研磨，再制备着色剂的分散液，搅拌下加热进行预分散，再加入超分散剂继续搅拌，过滤，烘干，制得改性着色剂，备用；
步骤1.2，在聚苯硫醚粉体中加入抗氧剂充分混合，在真空转鼓干燥器中干燥处理，再将改性着色剂与干燥后的聚苯硫醚粉体、抗氧剂采用同向啮合双螺杆挤出机共混、挤出、冷却、造粒制备成聚苯硫醚藏青色色母粒。
7.如权利要求6所述的聚苯硫醚藏青色色母粒的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤1.1，将着色剂纳米粉体采用行星式球磨机进行研磨1h，再制备质量浓度为20％着色剂的DMF溶剂分散液，以70℃、60rpm的搅拌速度下加热30min～40min进行预分散，再加入超分散剂继续搅拌150min～180min，过滤，烘干，制得改性着色剂，备用；
步骤1.2，在聚苯硫醚粉体中加入抗氧剂充分混合，在真空转鼓干燥器中干燥处理，真空干燥处理的工艺条件为：真空度小于0.1MPa，温度为120℃～140℃，干燥4～6h；再将改性着色剂与干燥后的聚苯硫醚粉体、抗氧剂采用同向啮合双螺杆挤出机共混、挤出、冷却、造粒制备成聚苯硫醚藏青色色母粒；
所述的同向啮合双螺杆挤出机的加工工艺条件为：料斗温度为100～150℃，螺杆一区温度为295℃，螺杆二区温度为300℃，螺杆三区温度为300℃，出料模口温度为305℃；
所述的同向啮合双螺杆挤出机的螺杆转速为150～200rpm。
8.一种聚苯硫醚藏青色有色纤维的制备方法，其特征在于，该方法采用的聚苯硫醚有色纤维的原料配方为：以重量百分数计，由以下原料组成：聚苯硫醚色母粒为2％～5％，聚苯硫醚粒料为95％～98％，原料的重量百分数之和为100％；
所述的聚苯硫醚藏青色色母粒采用如权利要求1至5任一权利要求所述的聚苯硫醚色母粒。
9.如权利要求8所述的聚苯硫醚藏青色有色纤维的制备方法，其特征在于，所述的聚苯硫醚粉体和聚苯硫醚粒料均采用重均分子量为35000～60000的聚苯硫醚。
10.如权利要求8所述的聚苯硫醚藏青色有色纤维的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一，将聚苯硫醚藏青色色母粒和聚苯硫醚粒料进行真空干燥处理，再将干燥后的聚苯硫醚藏青色色母粒与聚苯硫醚粒料按照配方比例加入高速混合机，在100～150rpm搅拌速率下搅拌混合5～10min得到混合物；
所述的真空干燥的工艺条件为：真空度小于0.1MPa，温度为140℃，保温4h，聚苯硫醚藏青色色母粒和聚苯硫醚粒料的水分控制在在80ppm以下；
步骤二，将步骤一制得的混合物经过单螺杆熔融纺丝机进行熔融纺丝，制得规格为75D/36f的聚苯硫醚藏青色有色纤维；
所述的熔融纺丝工艺条件为：熔融纺丝温度为310～330℃，牵伸区温度110～120℃，牵伸倍数2～4倍，卷绕速度为600～1000m/min。
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