CN110436782B - 一种多彩色熔岩釉陶瓷产品及其高温烧制方法 - Google Patents

一种多彩色熔岩釉陶瓷产品及其高温烧制方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于陶瓷制备技术领域，具体涉及一种多彩色熔岩釉及其制备方法和应用，具体包括一种多彩色熔岩釉、多彩色熔岩釉的制备方法、多彩色熔岩釉陶瓷产品制备方法、多彩色熔岩釉陶瓷产品和其高温烧制方法。该熔岩釉包括1‑10份色料，30‑55份石膏，5‑15份膨胀剂，15‑30份煅烧滑石粉和30‑65份柳家湾瓷石，该釉料突破了传统釉面的平整光滑状态，石膏和膨胀剂可以使釉浆中含有能够自释熔融的气泡形成体，形成自然天成的熔岩浆冷凝后的效果，釉面凹凸不平，是一种全新视角效果的新产品。

Description

一种多彩色熔岩釉陶瓷产品及其高温烧制方法
技术领域
本发明属于陶瓷制备技术领域，具体涉及一种多彩色熔岩釉及其制备方法和应用，具体包括一种多彩色熔岩釉、多彩色熔岩釉的制备方法、多彩色熔岩釉陶瓷产品制备方法、多彩色熔岩釉陶瓷产品和其高温烧制方法。
背景技术
中国陶瓷文化历史悠久，有着光辉的篇章和极为丰富完美的作品传世。釉是瓷器最直接的外观特征，是构成瓷器的重要因素。关于釉的形成和发展，可以分为以下四个阶段，第一阶段为商前时期的孕育阶段，包括陶器上陶衣和泥釉的出现；第二阶段为商周时期釉的形成阶段，包括从硬纹硬陶分离而来的原始瓷釉；第三阶段为汉到五代釉的成熟阶段，包括南方越窑的青釉和北方邢、巩、定等窑的白釉，形成了南青北白的瓷业布局；第四阶段为宋到清代釉的提高阶段，其中出现了史上名满天下的宋代五大名窑，为釉的发展奠定了坚实的基础。
现在陶瓷工艺为大家提供了丰富的色釉，有光的、无光的、粗糙的、开片的、起泡的、仿皮革、仿木头的、仿青铜等多种色釉，不仅要满足现代人们感官需求，而且在创作过程中也要满足精神需求和审美需求，为进一步满足现代人的精神需求和审美需求，本发明提供了一种新的陶瓷釉。
发明内容
因此，本发明的目的在提供一种釉料经烧结后可以在坯体表面形成分布不均匀、凹凸不平、无规律分布的陶瓷釉，从而提供一种多彩色熔岩釉及其制备方法和应用，具体包括一种多彩色熔岩釉、多彩色熔岩釉的制备方法、多彩色熔岩釉陶瓷产品制备方法、多彩色熔岩釉陶瓷产品和其高温烧制方法。
为此，本发明提供了以下技术方案。
本发明提供了一种多彩色熔岩釉，其原料配比以重量份数计，包括1-10份色料，30-55份石膏，5-15份膨胀剂，15-30份煅烧滑石粉和30-65份柳家湾瓷石。
所述石膏为废旧石膏粉、生石膏粉、熟石膏粉等；
所述色料选自氧化钴、氧化铁、氧化铬、氧化锰中的至少一种。
所述膨胀剂为石墨、焦炭、锯屑或塑料。
本发明还提供了一种上述多彩色熔岩釉的制备方法，包括以下步骤：将石膏、煅烧滑石粉和柳家湾瓷石按照重量配比混合，加水进行球磨，然后过筛和除铁，进入化浆池不停搅拌，加入剩余组分，最后加水调整得到成品釉浆。
所述成品釉浆的含水率为40-50wt％。
进一步地，本发明提供了一种多彩色熔岩釉陶瓷产品的制备方法，在坯体上施上述多彩色熔岩釉或上述方法制得的多彩色熔岩釉，釉层的厚度为 0.5-3mm，高温烧制得到多彩色熔岩釉陶瓷产品。
进一步地，通过沾釉、浇釉或吹釉方法在坯体上施所述多彩色熔岩釉。
进一步地，本发明还提供了一种由上述制备方法制得的多彩色熔岩釉陶瓷产品，所述熔岩釉陶瓷产品可应用于建筑陶瓷、日用陶瓷或艺术陶瓷。
此外，本发明还提供了一种上述多彩色熔岩釉陶瓷产品的高温烧制方法，包括，在0.01-0.015MPa下，将温度从室温升至280-310℃的某一温度，升温时间为3-4h；然后升温至840-860℃的某一温度，升温时间为1-1.5h，该过程的压力为0.015-0.025MPa；然后升温至1130-1160℃的某一温度，升温时间为2-2.5h，该过程的压力为0.025MPa；最后升温至1230-1380℃的某一温度，升温时间为 1-1.5h，该过程的压力为0.025-0.030MPa；该烧制方法为氧气充足的烧结气氛。
进一步地，本发明还提供了一种上述多彩色熔岩釉陶瓷产品的高温烧制方法，包括，在0.01-0.015MPa下，将温度从室温升至280-310℃的某一温度，升温时间为3-4h；然后升温至840-860℃的某一温度，升温时间为1-1.5h，该过程的压力为0.015-0.025MPa；然后升温至930-980℃的某一温度，升温时间为0.5-1.0h，该过程的压力为0.025MPa；然后升温至1130-1160℃的某一温度，升温时间为1.0-1.5h，该过程的压力为0.045-0.05MPa，最后升温至1230-1380℃的某一温度，升温时间为1-1.5h，该过程的压力为0.03-0.045MPa，该烧制方法为氧气不充足的烧结气氛。
熔岩釉是釉料经烧结后在釉层中呈现出类似火山熔体冷却之后产生的熔体岩石表面状态的釉料。
本发明技术方案，具有如下优点：
1.本发明提供的多彩色熔岩釉，包括1-10份色料，30-55份石膏，5-15份膨胀剂，15-30份煅烧滑石粉和30-65份柳家湾瓷石，该釉料突破了传统釉面的平整光滑状态，石膏和膨胀剂可以使釉浆中含有能够自释熔融的气泡形成体，形成自然天成的熔岩浆冷凝后的效果，釉面凹凸不平，是一种全新视角效果的新产品；其中，膨胀剂在高温烧结时可以产生大量的二氧化碳气体，辅助釉面在高温熔融状态下形成气泡，釉面冷却后形成熔岩状态。石膏在熔岩釉中的含量为30-55份；其中，当石膏的用量小于30份时，石膏中的氧化钙能够起到助溶剂的作用，但是石膏中的二氧化硫成分在高温分解过程中所产生的气体对釉面表观是不利的，会产生针孔、熔洞等问题，当石膏的用量超过55份，釉面表观会出现流滴(秃釉)现象，不能达到预期效果，因此石膏在30-55份为最佳用量。该多彩色熔岩釉通过加入不同的色料，可以形成丰富多彩、变化多样的熔岩冷凝效果的釉面效果。本发明提供的熔岩釉以奇特的残缺美在市场上得到了应用。
2.本发明提供的多彩色熔岩釉，所使用的石膏可以是废旧石膏，实现变废为宝、节能环保、废物利用的效果。
3.本发明提供的多彩色熔岩釉陶瓷产品的高温烧制方法，引入了大量的可挥发的二氧化硫及碳氢氧(膨胀剂的主要成分为碳氢氧)有机物质，在烧结过程中会挥发出大量的二氧化硫和二氧化碳，使釉熔体表面形成大小不等的气泡，当釉熔体自然冷却时形成火山爆发后的熔岩状态；其中，石膏中的主要成分是硫酸钙，在烧结的过程中，会引入大量的二氧化硫气体，使釉浆中含有能够自释熔融的气泡形成体，当烧成后气泡形成体在坯体表面不均匀、不规整的无规律分布，冷却后形成自然天成的熔岩浆冷凝后的效果。本发明通过控制先加入一部分原料，在球磨后加入剩余组分的方式，可以使釉浆中的颗粒不均匀，从而在高温烧结和冷却时达到釉面状态不均匀的效果。
此外，在烧结过程中可以排除坯体中的自由水、吸附水、结构水及有机物质。
具体实施方式
提供下述实施例是为了更好地进一步理解本发明，并不局限于所述最佳实施方式，不对本发明的内容和保护范围构成限制，任何人在本发明的启示下或是将本发明与其他现有技术的特征进行组合而得出的任何与本发明相同或相近似的产品，均落在本发明的保护范围之内。
实施例中未注明具体实验步骤或条件者，按照本领域内的文献所描述的常规实验步骤的操作或条件即可进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规试剂产品。
实施例1
本实施例提供了一种熔岩釉，包括5份氧化锰、30份石膏、15份膨胀剂、 30份煅烧滑石粉和65份柳家湾瓷石；
本实施例还提供了一种上述熔岩釉的制备和烧制方法，包括，
将石膏、煅烧滑石粉和柳家湾瓷石加入球磨机混合后，加水进行球磨加工，然后除铁、过筛，进入化浆池不停的搅拌，加入膨胀剂(石墨)和氧化锰，加水调整釉浆含水量为45wt％，过筛后得到成品釉浆；
采用沾釉的方式在坯体上施釉，釉层厚度为0.5-0.7mm，在0.01MPa下，将温度从室温升至280℃，升温时间为3h；然后升温至840℃，升温时间为1h，该过程的压力为0.015MPa；然后升温至1130℃，升温时间为2h，该过程的压力为0.025MPa；最后升温至1230℃，升温时间为1h，该过程的压力为0.025MPa，保温0.5h；降温后得到熔岩釉陶瓷产品。
实施例2
本实施例提供了一种熔岩釉，包括1份氧化钴、55份石膏、5份膨胀剂、 15份煅烧滑石粉和30份柳家湾瓷石；
本实施例还提供了一种上述熔岩釉的制备和烧制方法，包括，
将石膏、煅烧滑石粉和柳家湾瓷石加入球磨机混合后，加水进行球磨加工，然后除铁、过筛，进入化浆池不停的搅拌，加入膨胀剂(焦炭)和氧化钴，加水调整釉浆含水量为50wt％，过筛后得到成品釉浆；
采用沾釉的方式在坯体上施釉，釉层厚度为0.8-1mm，在0.012MPa下，将温度从室温升至290℃，升温时间为3.5h；然后升温至845℃，升温时间为1.2h，该过程的压力为0.018MPa；然后升温至1150℃，升温时间为2.2h，该过程的压力为0.025MPa；最后升温至1250℃，升温时间为1.2h，该过程的压力为 0.027MPa，保温0.5h；降温后得到熔岩釉陶瓷产品。
实施例3
本实施例提供了一种熔岩釉，包括10份氧化铁、40份石膏、10份膨胀剂、 20份煅烧滑石粉和50份柳家湾瓷石；
本实施例还提供了一种上述熔岩釉的制备和烧制方法，包括，
将石膏、煅烧滑石粉和柳家湾瓷石加入球磨机混合后，加水进行球磨加工，然后除铁、过筛，进入化浆池不停的搅拌，加入膨胀剂(锯屑)和氧化铁，加水调整釉浆含水量为45wt％，过筛后得到成品釉浆；
采用吹釉的方式在坯体上施釉，釉层厚度为1-1.2mm，在0.013MPa下，将温度从室温升至300℃，升温时间为3.8h；然后升温至850℃，升温时间为1.3h，该过程的压力为0.02MPa；然后升温至1150℃，升温时间为2.3h，该过程的压力为0.025MPa；最后升温至1350℃，升温时间为1.3h，该过程的压力为 0.028MPa，保温0.5h；降温后得到熔岩釉陶瓷产品。
实施例4
本实施例提供了一种熔岩釉，包括40份石膏、10份膨胀剂、20份煅烧滑石粉、30份柳家湾瓷石、2份氧化铁和5份氧化钴；
本实施例还提供了一种上述熔岩釉的制备和烧制方法，包括，
将石膏、煅烧滑石粉和柳家湾瓷石加入球磨机混合后，加水进行球磨加工，然后除铁、过筛，进入化浆池不停的搅拌，加入膨胀剂(PE塑料)、氧化铁和氧化钴，加水调整釉浆含水量为50wt％，过筛后得到成品釉浆；
采用浇釉的方式在坯体上施釉，釉层厚度为1.3-1.5mm，在0.015MPa下，将温度从室温升至310℃，升温时间为4h；然后升温至860℃，升温时间为1.5h，该过程的压力为0.025MPa；然后升温至1160℃，升温时间为2.5h，该过程的压力为0.025MPa；最后升温至1380℃，升温时间为1.5h，该过程的压力为 0.030MPa，保温0.5h；降温后得到熔岩釉陶瓷产品。
实施例5
本实施例提供了一种熔岩釉，包括35份石膏、10份膨胀剂、25份煅烧滑石粉、35份柳家湾瓷石、1份氧化铬和3份氧化锰；
本实施例还提供了一种上述熔岩釉的制备和烧制方法，包括，
将石膏、煅烧滑石粉和柳家湾瓷石加入球磨机混合后，加水进行球磨加工，然后除铁、过筛，进入化浆池不停的搅拌，加入膨胀剂(PC塑料)、氧化铬和氧化锰，加水调整釉浆含水量为50wt％，过筛后得到成品釉浆；
采用沾釉的方式在坯体上施釉，釉层厚度为1.6-1.8mm，在0.01MPa下，将温度从室温升至280℃，升温时间为3h；然后升温至840℃，升温时间为1h，该过程的压力为0.015MPa；然后升温至930℃，升温时间为0.5h，该过程的压力为0.025MPa；然后升温至1130℃，升温时间为1h，该过程的压力为0.045MPa，最后升温至1230℃，升温时间为1h，该过程的压力为0.03MPa，保温0.5h；降温后得到熔岩釉陶瓷产品。
实施例6
本实施例提供了一种熔岩釉，包括50份石膏、10份膨胀剂、20份煅烧滑石粉、40份柳家湾瓷石和3份氧化铁；
本实施例还提供了一种上述熔岩釉的制备和烧制方法，包括，
将石膏、煅烧滑石粉和柳家湾瓷石加入球磨机混合后，加水进行球磨加工，然后除铁、过筛，进入化浆池不停的搅拌，加入膨胀剂(焦炭)和氧化铁，加水调整釉浆含水量为50wt％，过筛后得到成品釉浆；
采用吹釉的方式在坯体上施釉，釉层厚度为1.8-2mm，在0.012MPa下，将温度从室温升至290℃，升温时间为3.5h；然后升温至845℃，升温时间为1.2h，该过程的压力为0.018MPa；然后升温至940℃，升温时间为0.7h，该过程的压力为0.025MPa；然后升温至1150℃，升温时间为1.2h，该过程的压力为 0.047MPa，最后升温至1250℃，升温时间为1.2h，该过程的压力为0.035MPa，保温0.5h；降温后得到熔岩釉陶瓷产品。
实施例7
本实施例提供了一种熔岩釉，包括52份石膏、5份膨胀剂、30份煅烧滑石粉、50份柳家湾瓷石、1份氧化铁和2份氧化钴；
本实施例还提供了一种上述熔岩釉的制备和烧制方法，包括，
将石膏、煅烧滑石粉和柳家湾瓷石加入球磨机混合后，加水进行球磨加工，然后除铁、过筛，进入化浆池不停的搅拌，加入膨胀剂(PET塑料)、氧化铁和氧化钴，加水调整釉浆含水量为50wt％，过筛后得到成品釉浆；
采用浇釉的方式在坯体上施釉，釉层厚度为2-2.2mm，在0.013MPa下，将温度从室温升至300℃，升温时间为3.8h；然后升温至850℃，升温时间为1.3h，该过程的压力为0.02MPa；然后升温至950℃，升温时间为0.9h，该过程的压力为0.025MPa；然后升温至1150℃，升温时间为1.3h，该过程的压力为 0.049MPa，最后升温至1350℃，升温时间为1.3h，该过程的压力为0.04MPa，保温0.5h；降温后得到熔岩釉陶瓷产品。
实施例8
本实施例提供了一种熔岩釉，包括40份石膏、10份膨胀剂、30份煅烧滑石粉、65份柳家湾瓷石、2份氧化铁和3份氧化锰；
本实施例还提供了一种上述熔岩釉的制备和烧制方法，包括，
将石膏、煅烧滑石粉和柳家湾瓷石加入球磨机混合后，加水进行球磨加工，然后除铁、过筛，进入化浆池不停的搅拌，加入膨胀剂(PP塑料)、氧化铁和氧化锰，加水调整釉浆含水量为50wt％，过筛后得到成品釉浆；
采用沾釉的方式在坯体上施釉，釉层厚度为2.3-2.5mm，在0.015MPa下，将温度从室温升至310℃，升温时间为4h；然后升温至860℃，升温时间为1.5h，该过程的压力为0.025MPa；然后升温至980℃，升温时间为1h，该过程的压力为0.025MPa；然后升温至1160℃，升温时间为1.5h，该过程的压力为0.05MPa，最后升温至1380℃，升温时间为1.5h，该过程的压力为0.045MPa，保温0.5h；降温后得到熔岩釉陶瓷产品。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (7)

1.一种多彩色熔岩釉陶瓷产品的高温烧制方法，其特征在于，在坯体上施多彩色熔岩釉，釉层的厚度为0.5-3mm，高温烧制得到多彩色熔岩釉陶瓷产品；
所述高温烧制方法包括，
在0.01-0.015MPa下，将温度从室温升至280-310℃的某一温度，升温时间为3-4h；然后升温至840-860℃的某一温度，升温时间为1-1.5h，该过程的压力为0.015-0.025MPa；然后升温至1130-1160℃的某一温度，升温时间为2-2.5h，该过程的压力为0.025MPa；最后升温至1230-1380℃的某一温度，升温时间为1-1.5h，该过程的压力为0.025-0.030MPa；或，
在0.01-0.015MPa下，将温度从室温升至280-310℃的某一温度，升温时间为3-4h；然后升温至840-860℃的某一温度，升温时间为1-1.5h，该过程的压力为0.015-0.025MPa；然后升温至930-980℃的某一温度，升温时间为0.5-1.0h，该过程的压力为0.025MPa；然后升温至1130-1160℃的某一温度，升温时间为1.0-1.5h，该过程的压力为0.045-0.05MPa，最后升温至1230-1380℃的某一温度，升温时间为1-1.5h，该过程的压力为0.03-0.045MPa；
所述多彩色熔岩釉，其原料配比以重量份数计，包括1-10份色料，30-55份石膏，5-15份膨胀剂，15-30份煅烧滑石粉和30-65份柳家湾瓷石。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述色料选自氧化钴、氧化铁、氧化铬、氧化锰中的至少一种。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述膨胀剂为石墨、焦炭、锯屑或塑料。
4.根据权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，所述多彩色熔岩釉的制备方法包括以下步骤：将石膏、煅烧滑石粉和柳家湾瓷石按照重量配比混合，加水进行球磨，然后过筛和除铁，进入化浆池不停搅拌，加入剩余组分，最后加水调整得到成品釉浆。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述成品釉浆的含水率为40-50wt％。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，通过沾釉、浇釉或吹釉方法在坯体上施所述多彩色熔岩釉。
7.一种由权利要求5或6所述方法制得的多彩色熔岩釉陶瓷产品，其特征在于，所述熔岩釉陶瓷产品可应用于建筑陶瓷、日用陶瓷或艺术陶瓷。
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