CN110436453A - 一种金刚石整形料的生产方法 - Google Patents
一种金刚石整形料的生产方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN110436453A CN110436453A CN201910685532.6A CN201910685532A CN110436453A CN 110436453 A CN110436453 A CN 110436453A CN 201910685532 A CN201910685532 A CN 201910685532A CN 110436453 A CN110436453 A CN 110436453A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- diamond
- granularity
- detection
- magnetic separation
- crystal form
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims abstract description 132
- 239000010432 diamond Substances 0.000 title claims abstract description 92
- 229910003460 diamond Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 92
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 54
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 title claims abstract description 43
- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims abstract description 61
- 238000007885 magnetic separation Methods 0.000 claims abstract description 60
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 54
- 239000013078 crystal Substances 0.000 claims abstract description 52
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims abstract description 31
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 24
- 238000012216 screening Methods 0.000 claims abstract description 22
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims abstract description 15
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 9
- 238000000498 ball milling Methods 0.000 claims description 21
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 21
- VLTRZXGMWDSKGL-UHFFFAOYSA-N perchloric acid Chemical compound OCl(=O)(=O)=O VLTRZXGMWDSKGL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 16
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims description 14
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 13
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims description 13
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 13
- 238000003801 milling Methods 0.000 claims description 12
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 7
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000006148 magnetic separator Substances 0.000 claims description 7
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 7
- 238000005303 weighing Methods 0.000 claims description 7
- PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N gold Chemical compound [Au] PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 229910052737 gold Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000010931 gold Substances 0.000 claims description 5
- 238000012797 qualification Methods 0.000 claims description 5
- 239000011435 rock Substances 0.000 claims description 5
- FGUUSXIOTUKUDN-IBGZPJMESA-N C1(=CC=CC=C1)N1C2=C(NC([C@H](C1)NC=1OC(=NN=1)C1=CC=CC=C1)=O)C=CC=C2 Chemical compound C1(=CC=CC=C1)N1C2=C(NC([C@H](C1)NC=1OC(=NN=1)C1=CC=CC=C1)=O)C=CC=C2 FGUUSXIOTUKUDN-IBGZPJMESA-N 0.000 claims description 2
- 238000007599 discharging Methods 0.000 description 11
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 7
- 230000008030 elimination Effects 0.000 description 6
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 6
- 238000007689 inspection Methods 0.000 description 5
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 3
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 2
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000005864 Sulphur Substances 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000004069 differentiation Effects 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 230000005389 magnetism Effects 0.000 description 1
- 239000003595 mist Substances 0.000 description 1
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 description 1
- 238000005457 optimization Methods 0.000 description 1
- 239000004575 stone Substances 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B32/00—Carbon; Compounds thereof
- C01B32/25—Diamond
- C01B32/28—After-treatment, e.g. purification, irradiation, separation or recovery
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Hard Magnetic Materials (AREA)
Abstract
本发明公开了一种金刚石整形料的生产方法。首先称取原料金刚石进行破碎；所得破碎出料筛分出符合国标最大颗粒和最小颗粒的粒度群；对所得粒度群物料进行圆形度晶型检测，合格的进入磁选，不合格物料进行整形再次检测；晶型检测合格物料进行磁选，符合磁选值的物料进行再次筛分；筛分后符合要求的物料进行ICP检测，检测合格产品进行包装；检测不合格产品进行加酸除杂处理，处理后重复进行ICP检测，直至检测合格。通过本发明技术方案可以达到缩短生产时间，提高生产效率，保护环境、按需生产和最大化的满足客户需求。
Description
一、技术领域：
本发明属于金刚石磨料生产技术领域，具体涉及一种金刚石整形料的生产方法。
二、背景技术：
金刚石整形料是一种超硬精细研磨材料，就其粒度而言它属于微米粉体。目前，制作金刚石整形料粉的生产方法是以人造单晶金刚石为原料，经破碎、整形、去杂、分选而成。现在的生产方法，生产流程长，酸碱使用量大，生产过程杂质不可控，多依靠生产人员经验。同时由于市场的细分，不同粒度、不同品级的金刚石整形料有不同的加工方向，有一部分金刚石整形料，用于陶瓷加工以及石材加工，相对来说，对杂质和磁性要求不高，而还有一部分市场如金刚石线锯、精密加工、玻璃加工等就对金刚石杂质和磁性有较高的要求。这样采用现有的生产方法进行统一的去杂，就会造成一部分浪费资源，另一部分没有达到客户要求。这样由于市场的细分，使以往的金刚石整形料的生产方法，所有物料统一经过破碎、整形、去杂分选的方法已不再适应。同时，由于对环境保护以及减少环境成品的要求，应尽可能的降低去杂化学试剂的使用。
三、发明内容：
本发明要解决的技术问题是：针对目前金刚石整形料市场的细分和对环保的更高要求等技术问题，本发明提供了一种新的金刚石整形料的生产方法。通过本发明技术方案可以达到缩短生产时间，提高生产效率，保护环境、按需生产和最大化的满足客户需求。
为了解决上述问题，本发明采取的技术方案是：
本发明提供一种金刚石整形料的生产方法，所述生产方法包括以下步骤：
a、破碎：称取粒度为30～80目的原料金刚石投入气流磨进行破碎，得气流磨出料；对出料采用旋振筛和拍击筛筛分出符合国标最大颗粒和最小颗粒的粒度群；
b、检测晶型：对步骤a筛分后得到的金刚石颗粒群进行圆形度检测，锋利晶型的金刚石颗粒圆形度为0～0.926，晶型块状的金刚石颗粒的圆形度为0.927～0.950，晶型球形的金刚石颗粒圆形度为0.951～1，物料颗粒符合破碎目标要求的为合格，进入下一工序，不合格进行整形；
c、整形：对步骤b晶型检测后不合格的物料，采用卧式球磨机进行球磨，球磨时间为1～72h；对球磨后的物料再次进行晶型检测，重复步骤b和步骤c；
d、磁选：对晶型检测后合格物料采用磁选机进行磁选，符合磁选值要求的金刚石颗粒物料进入下一工序；
e、筛分：磁选后符合要求的颗粒物料进行筛分，采用拍击筛进行二次筛分，筛分符合企标或客户定制要求的物料进入下一工序；
f、ICP检测：筛分合格后的物料进行ICP检测，检测Al、CO、Fe、Mn、Ni、Ca、Cr、Mg、Na和Si十个元素，总杂质含量小于100PPM为合格；对于检测不合格的物料进行加酸除杂处理，处理后重复进行ICP检测判断；
h、包装：将ICP检测合格产品进行包装。
根据上述的金刚石整形料的生产方法，步骤a中所述气流磨的粉碎压力为2～10MPa。
根据上述的金刚石整形料的生产方法，步骤a中所述符合国标的粒度群为325/400～170/200粒度、170/200～80/100粒度、80/100～45/50粒度和45/50～30/35粒度。
根据上述的金刚石整形料的生产方法，步骤b中采用颗粒形貌仪检测金刚石颗粒的圆形度。
根据上述的金刚石整形料的生产方法，步骤d中所述进行磁选过程中325/400～170/200粒度的磁选值为0～80，170/200～80/100粒度的磁选值为80～120，80/100～45/50粒度的磁选值为120～280，45/50～30/35粒度的磁选值为≥280。
根据上述的金刚石整形料的生产方法，步骤f中所述加酸除杂处理的具体过程为：将ICP检测不合格的金刚石微粉物料加入反应容器中，然后加入质量百分浓度为20～60％的硝酸进行混合，并加热搅拌，加热至50～200℃条件下反应1～3h；反应后离心洗涤，洗涤后进行烘干，所得烘干金刚石物料再次进行ICP检测，检测合格的物料进入下一工序；检测不合格的金刚石物料加入反应容器中，然后加入质量百分浓度为20～60％的硫酸和质量百分浓度为5～40％的高氯酸进行加热搅拌，加热至50～200℃条件下反应1～3h；反应后离心洗涤，洗涤后进行烘干，所得烘干金刚石物料再次进行ICP检测。
根据上述的金刚石整形料的生产方法，在进行加酸除杂过程中，只加入硝酸时，金刚石微粉与硝酸之间的加入比例为1：1～6；进行再次加酸处理时，加入硫酸和高氯酸时，硫酸与金刚石微粉物料之间的加入比例1～6：1，高氯酸与金刚石微粉物料之间的加入比例是1～2：1。
根据上述的金刚石整形料的生产方法，所述烘干过程中控制烘干温度为90～180℃、烘干时间为6～24h；烘干后所得物料的含水率≤0.2％。
本发明的积极有益效果：
1、通过本发明技术方案可以达到最优化的去杂生产，可以有效地减少酸碱的使用，最大化的保护环境、并且可以按需生产和最大化的满足客户需求。
2、根据本发明技术方案，可以进行按需生产、定制生产；所有生产环节可控、可检测、可量化和可定制；本发明技术方案生产最后进行去杂，减少了酸碱的使用。因此，本发明技术方案有利于环保，具有显著的社会效益。
3、本发明优化了生产流程，缩短了生产时间，节约了生产成本，提升了生产效率。因此，本发明具有显著的经济效益。
4、本发明加大了检测技术在生产领域的运用，充分利用粒型检测仪器、杂质检测仪器、磁性监测仪器和市场要求，来差异化定制生产。
四、具体实施方式：
以下结合实施例进一步阐述本发明，但并不限制本发明技术方案保护的范围。
实施例1：
本发明金刚石整形料的生产方法，该生产方法的详细步骤如下：
a、破碎：称取粒度为30～80目的原料金刚石通过磁力进料器投入气流磨进行破碎，气流磨的粉碎压力为6MPa，粉碎后得到气流磨出料；对出料采用旋振筛和拍击筛筛分出符合国标最大颗粒和最小颗粒的粒度群；
符合国标的粒度群为325/400～170/200粒度、170/200～80/100粒度、80/100～45/50粒度和45/50～30/35粒度；
b、检测晶型：对步骤a筛分后得到的金刚石颗粒群采用颗粒形貌仪进行圆形度检测，检测标准为：锋利晶型的金刚石颗粒圆形度为0～0.926、晶型块状的金刚石颗粒的圆形度为0.927～0.950和晶型球形的金刚石颗粒圆形度为0.951～1；经检测，大部分金刚石微粉物料颗粒符合破碎目标要求，作为合格物料，进入下一工序；少部分物料不合格进行整形；
c、整形：对步骤b晶型检测后不合格的物料，采用卧式球磨机进行球磨，球磨时间为32h；对球磨后的物料再次进行晶型检测，重复步骤b和步骤c；
d、磁选：对晶型检测后合格物料采用磁选机进行磁选，符合磁选值要求的金刚石颗粒物料进入下一工序；
磁选过程中325/400～170/200粒度的磁选值为0～80，170/200～80/100粒度的磁选值为80～120，80/100～45/50粒度的磁选值为120～280，45/50～30/35粒度的磁选值为≥280；
e、筛分：对步骤d磁选后符合要求的颗粒物料进行筛分，采用拍击筛进行二次筛分，筛分符合客户定制要求的物料进入下一检测工序；
f、ICP检测：筛分合格后的物料进行ICP检测，经检测：Al、CO、Fe、Mn、Ni、Ca、Cr、Mg、Na和Si十个元素的总杂质含量为55PPM，物料合格；
h、包装：将ICP检测合格产品进行包装。
实施例2：
本发明金刚石整形料的生产方法，该生产方法的详细步骤如下：
a、破碎：称取粒度为30～80目的原料金刚石通过磁力进料器投入气流磨进行破碎，气流磨的粉碎压力为8MPa，粉碎后得到气流磨出料；对出料采用旋振筛和拍击筛筛分出符合国标最大颗粒和最小颗粒的粒度群；
符合国标的粒度群为325/400～170/200粒度、170/200～80/100粒度、80/100～45/50粒度和45/50～30/35粒度；
b、检测晶型：对步骤a筛分后得到的金刚石颗粒群采用颗粒形貌仪进行圆形度检测，检测标准为：锋利晶型的金刚石颗粒圆形度为0～0.926、晶型块状的金刚石颗粒的圆形度为0.927～0.950和晶型球形的金刚石颗粒圆形度为0.951～1；经检测，大部分金刚石微粉物料颗粒符合破碎目标要求，作为合格物料，进入下一工序；少部分物料不合格进行整形；
c、整形：对步骤b晶型检测后不合格的物料，采用卧式球磨机进行球磨，球磨时间为22h；对球磨后的物料再次进行晶型检测，重复步骤b和步骤c；
d、磁选：对晶型检测后合格物料采用磁选机进行磁选，符合磁选值要求的金刚石颗粒物料进入下一工序；
磁选过程中325/400～170/200粒度的磁选值为0～80，170/200～80/100粒度的磁选值为80～120，80/100～45/50粒度的磁选值为120～280，45/50～30/35粒度的磁选值为≥280；
e、筛分：对步骤d磁选后符合要求的颗粒物料进行筛分，采用拍击筛进行二次筛分，筛分符合客户定制要求的物料进入下一检测工序；
f、ICP检测：筛分合格后的物料进行ICP检测，经检测：Al、CO、Fe、Mn、Ni、Ca、Cr、Mg、Na和Si十个元素的总杂质含量为80PPM，物料合格；
h、包装：将ICP检测合格产品进行包装。
实施例3：
本发明金刚石整形料的生产方法，该生产方法的详细步骤如下：
a、破碎：称取粒度为30～80目的原料金刚石通过磁力进料器投入气流磨进行破碎，气流磨的粉碎压力为4MPa，粉碎后得到气流磨出料；对出料采用旋振筛和拍击筛筛分出符合国标最大颗粒和最小颗粒的粒度群；
符合国标的粒度群为325/400～170/200粒度、170/200～80/100粒度、80/100～45/50粒度和45/50～30/35粒度；
b、检测晶型：对步骤a筛分后得到的金刚石颗粒群采用颗粒形貌仪进行圆形度检测，检测标准为：锋利晶型的金刚石颗粒圆形度为0～0.926、晶型块状的金刚石颗粒的圆形度为0.927～0.950和晶型球形的金刚石颗粒圆形度为0.951～1；经检测，大部分金刚石微粉物料颗粒符合破碎目标要求，作为合格物料，进入下一工序；少部分物料不合格进行整形；
c、整形：对步骤b晶型检测后不合格的物料，采用卧式球磨机进行球磨，球磨时间为18h；对球磨后的物料再次进行晶型检测，重复步骤b和步骤c；
d、磁选：对晶型检测后合格物料采用磁选机进行磁选，符合磁选值要求的金刚石颗粒物料进入下一工序；
磁选过程中325/400～170/200粒度的磁选值为0～80，170/200～80/100粒度的磁选值为80～120，80/100～45/50粒度的磁选值为120～280，45/50～30/35粒度的磁选值为≥280；
e、筛分：对步骤d磁选后符合要求的颗粒物料进行筛分，采用拍击筛进行二次筛分，筛分符合客户定制要求的物料进入下一检测工序；
f、ICP检测：筛分合格后的物料进行ICP检测，经检测：Al、CO、Fe、Mn、Ni、Ca、Cr、Mg、Na和Si十个元素的总杂质含量为105PPM，物料不合格；
对不合格物料进行加酸除杂处理，其具体过程为：将ICP检测不合格的金刚石微粉物料加入反应容器中，然后加入质量百分浓度为30％的硝酸进行混合(金刚石微粉与硝酸之间的加入比例为1：3)，并加热搅拌，加热至100℃条件下反应2h；反应后离心洗涤，洗涤后进行烘干(烘干温度为120℃、烘干时间为12h)，所得烘干金刚石物料再次进行ICP检测，经检测总杂质含量为65PPM；产品合格；
h、包装：将ICP检测合格产品进行包装。
实施例4：
本发明金刚石整形料的生产方法，该生产方法的详细步骤如下：
a、破碎：称取粒度为30～80目的原料金刚石通过磁力进料器投入气流磨进行破碎，气流磨的粉碎压力为6MPa，粉碎后得到气流磨出料；对出料采用旋振筛和拍击筛筛分出符合国标最大颗粒和最小颗粒的粒度群；
符合国标的粒度群为325/400～170/200粒度、170/200～80/100粒度、80/100～45/50粒度和45/50～30/35粒度；
b、检测晶型：对步骤a筛分后得到的金刚石颗粒群采用颗粒形貌仪进行圆形度检测，检测标准为：锋利晶型的金刚石颗粒圆形度为0～0.926、晶型块状的金刚石颗粒的圆形度为0.927～0.950和晶型球形的金刚石颗粒圆形度为0.951～1；经检测，大部分金刚石微粉物料颗粒符合破碎目标要求，作为合格物料，进入下一工序；少部分物料不合格进行整形；
c、整形：对步骤b晶型检测后不合格的物料，采用卧式球磨机进行球磨，球磨时间为10h；对球磨后的物料再次进行晶型检测，重复步骤b和步骤c；
d、磁选：对晶型检测后合格物料采用磁选机进行磁选，符合磁选值要求的金刚石颗粒物料进入下一工序；
磁选过程中325/400～170/200粒度的磁选值为0～80，170/200～80/100粒度的磁选值为80～120，80/100～45/50粒度的磁选值为120～280，45/50～30/35粒度的磁选值为≥280；
e、筛分：对步骤d磁选后符合要求的颗粒物料进行筛分，采用拍击筛进行二次筛分，筛分符合客户定制要求的物料进入下一检测工序；
f、ICP检测：筛分合格后的物料进行ICP检测，经检测：Al、CO、Fe、Mn、Ni、Ca、Cr、Mg、Na和Si十个元素的总杂质含量为35PPM，物料合格；
h、包装：将ICP检测合格产品进行包装。
实施例5：
本发明金刚石整形料的生产方法，该生产方法的详细步骤如下：
a、破碎：称取粒度为30～80目的原料金刚石通过磁力进料器投入气流磨进行破碎，气流磨的粉碎压力为4MPa，粉碎后得到气流磨出料；对出料采用旋振筛和拍击筛筛分出符合国标最大颗粒和最小颗粒的粒度群；
符合国标的粒度群为325/400～170/200粒度、170/200～80/100粒度、80/100～45/50粒度和45/50～30/35粒度；
b、检测晶型：对步骤a筛分后得到的金刚石颗粒群采用颗粒形貌仪进行圆形度检测，检测标准为：锋利晶型的金刚石颗粒圆形度为0～0.926、晶型块状的金刚石颗粒的圆形度为0.927～0.950和晶型球形的金刚石颗粒圆形度为0.951～1；经检测，大部分金刚石微粉物料颗粒符合破碎目标要求，作为合格物料，进入下一工序；少部分物料不合格进行整形；
c、整形：对步骤b晶型检测后不合格的物料，采用卧式球磨机进行球磨，球磨时间为48h；对球磨后的物料再次进行晶型检测，重复步骤b和步骤c；
d、磁选：对晶型检测后合格物料采用磁选机进行磁选，符合磁选值要求的金刚石颗粒物料进入下一工序；
磁选过程中325/400～170/200粒度的磁选值为0～80，170/200～80/100粒度的磁选值为80～120，80/100～45/50粒度的磁选值为120～280，45/50～30/35粒度的磁选值为≥280；
e、筛分：对步骤d磁选后符合要求的颗粒物料进行筛分，采用拍击筛进行二次筛分，筛分符合客户定制要求的物料进入下一检测工序；
f、ICP检测：筛分合格后的物料进行ICP检测，经检测：Al、CO、Fe、Mn、Ni、Ca、Cr、Mg、Na和Si十个元素的总杂质含量为108PPM，物料不合格；
对不合格物料进行加酸除杂处理，其具体过程为：将ICP检测不合格的金刚石微粉物料加入反应容器中，然后加入质量百分浓度为50％的硝酸进行混合(金刚石微粉与硝酸之间的加入比例为1：5)，并加热搅拌，加热至80℃条件下反应2h；反应后离心洗涤，洗涤后进行烘干(烘干温度为120℃、烘干时间为12h)，所得烘干金刚石物料再次进行ICP检测，经检测产品不合格；检测不合格的金刚石物料加入反应容器中，然后加入质量百分浓度为30％的硫酸和质量百分浓度为20％的高氯酸进行加热搅拌(硫酸与金刚石微粉物料之间的加入比例3：1，高氯酸与金刚石微粉物料之间的加入比例是2：1)，加热至120℃条件下反应2.5h；反应后离心洗涤，洗涤后进行烘干(烘干温度为120℃、烘干时间为12h)，所得烘干金刚石物料再次进行ICP检测；经检测，总杂质含量为25PPM，检测合格；
h、包装：将ICP检测合格产品进行包装。
Claims (8)
1.一种金刚石整形料的生产方法，其特征在于，所述生产方法包括以下步骤：
a、破碎：称取粒度为30～80目的原料金刚石投入气流磨进行破碎，得气流磨出料；对出料采用旋振筛和拍击筛筛分出符合国标最大颗粒和最小颗粒的粒度群；
b、检测晶型：对步骤a筛分后得到的金刚石颗粒群进行圆形度检测，锋利晶型的金刚石颗粒圆形度为0～0.926，晶型块状的金刚石颗粒的圆形度为0.927～0.950，晶型球形的金刚石颗粒圆形度为0.951～1，物料颗粒符合破碎目标要求的为合格，进入下一工序，不合格进行整形；
c、整形：对步骤b晶型检测后不合格的物料，采用卧式球磨机进行球磨，球磨时间为1～72h；对球磨后的物料再次进行晶型检测，重复步骤b和步骤c；
d、磁选：对晶型检测后合格物料采用磁选机进行磁选，符合磁选值要求的金刚石颗粒物料进入下一工序；
e、筛分：磁选后符合要求的颗粒物料进行筛分，采用拍击筛进行二次筛分，筛分符合企标或客户定制要求的物料进入下一工序；
f、ICP检测：筛分合格后的物料进行ICP检测，检测Al、CO、Fe、Mn、Ni、Ca、Cr、Mg、Na和Si十个元素，总杂质含量小于100PPM为合格；对于检测不合格的物料进行加酸除杂处理，处理后重复进行ICP检测判断；
h、包装：将ICP检测合格产品进行包装。
2.根据权利要求1所述的金刚石整形料的生产方法，其特征在于：步骤a中所述气流磨的粉碎压力为2～10MPa。
3.根据权利要求1所述的金刚石整形料的生产方法，其特征在于：步骤a中所述符合国标的粒度群为325/400～170/200粒度、170/200～80/100粒度、80/100～45/50粒度和45/50～30/35粒度。
4.根据权利要求1所述的金刚石整形料的生产方法，其特征在于：步骤b中采用颗粒形貌仪检测金刚石颗粒的圆形度。
5.根据权利要求1所述的金刚石整形料的生产方法，其特征在于：步骤d中所述进行磁选过程中325/400～170/200粒度的磁选值为0～80，170/200～80/100粒度的磁选值为80～120，80/100～45/50粒度的磁选值为120～280，45/50～30/35粒度的磁选值为≥280。
6.根据权利要求1所述的金刚石整形料的生产方法，其特征在于，步骤f中所述加酸除杂处理的具体过程为：将ICP检测不合格的金刚石微粉物料加入反应容器中，然后加入质量百分浓度为20～60％的硝酸进行混合，并加热搅拌，加热至50～200℃条件下反应1～3h；反应后离心洗涤，洗涤后进行烘干，所得烘干金刚石物料再次进行ICP检测，检测合格的物料进入下一工序；检测不合格的金刚石物料加入反应容器中，然后加入质量百分浓度为20～60％的硫酸和质量百分浓度为5～40％的高氯酸进行加热搅拌，加热至50～200℃条件下反应1～3h；反应后离心洗涤，洗涤后进行烘干，所得烘干金刚石物料再次进行ICP检测。
7.根据权利要求5所述的金刚石整形料的生产方法，其特征在于：在进行加酸除杂过程中，只加入硝酸时，金刚石微粉与硝酸之间的加入比例为1：1～6；进行再次加酸处理时，加入硫酸和高氯酸时，硫酸与金刚石微粉物料之间的加入比例1～6：1，高氯酸与金刚石微粉物料之间的加入比例是1～2：1。
8.根据权利要求6所述的金刚石整形料的生产方法，其特征在于：所述烘干过程中控制烘干温度为90～180℃、烘干时间为6～24h；烘干后所得物料的含水率≤0.2％。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201910685532.6A CN110436453A (zh) | 2019-07-27 | 2019-07-27 | 一种金刚石整形料的生产方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201910685532.6A CN110436453A (zh) | 2019-07-27 | 2019-07-27 | 一种金刚石整形料的生产方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN110436453A true CN110436453A (zh) | 2019-11-12 |
Family
ID=68431828
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201910685532.6A Pending CN110436453A (zh) | 2019-07-27 | 2019-07-27 | 一种金刚石整形料的生产方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN110436453A (zh) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112961652A (zh) * | 2021-02-09 | 2021-06-15 | 洛阳润宝研磨材料有限公司 | 一种多形态蓝宝石研磨材料的生产方法 |
| CN115322747A (zh) * | 2022-07-18 | 2022-11-11 | 上海昌润极锐超硬材料有限公司 | 一种浑圆金刚石及其制备方法和应用 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1693188A (zh) * | 2005-04-19 | 2005-11-09 | 中国地质大学（武汉） | 人造超细金刚石的精制方法 |
| CN1962964A (zh) * | 2006-11-08 | 2007-05-16 | 北京国瑞升科技有限公司 | 一种纳米单晶金刚石及其制造方法 |
| JP2010126669A (ja) * | 2008-11-28 | 2010-06-10 | Nihon Micro Coating Co Ltd | 微小ダイヤモンド粒子分散液の製造方法及び微小ダイヤモンド粒子分散液 |
| CN105271218A (zh) * | 2015-10-28 | 2016-01-27 | 山田研磨材料有限公司 | 一种金刚石微粉的生产方法 |
| CN106276886A (zh) * | 2015-05-22 | 2017-01-04 | 江苏益林金刚石工具有限公司 | 一种人造金刚石的提纯方法 |
-
2019
- 2019-07-27 CN CN201910685532.6A patent/CN110436453A/zh active Pending
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1693188A (zh) * | 2005-04-19 | 2005-11-09 | 中国地质大学（武汉） | 人造超细金刚石的精制方法 |
| CN1962964A (zh) * | 2006-11-08 | 2007-05-16 | 北京国瑞升科技有限公司 | 一种纳米单晶金刚石及其制造方法 |
| JP2010126669A (ja) * | 2008-11-28 | 2010-06-10 | Nihon Micro Coating Co Ltd | 微小ダイヤモンド粒子分散液の製造方法及び微小ダイヤモンド粒子分散液 |
| CN106276886A (zh) * | 2015-05-22 | 2017-01-04 | 江苏益林金刚石工具有限公司 | 一种人造金刚石的提纯方法 |
| CN105271218A (zh) * | 2015-10-28 | 2016-01-27 | 山田研磨材料有限公司 | 一种金刚石微粉的生产方法 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 孟庆辉等: "《磨料磨具技术手册》", 31 October 1993 * |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112961652A (zh) * | 2021-02-09 | 2021-06-15 | 洛阳润宝研磨材料有限公司 | 一种多形态蓝宝石研磨材料的生产方法 |
| CN112961652B (zh) * | 2021-02-09 | 2021-09-17 | 洛阳润宝研磨材料有限公司 | 一种多形态蓝宝石研磨材料的生产方法 |
| CN115322747A (zh) * | 2022-07-18 | 2022-11-11 | 上海昌润极锐超硬材料有限公司 | 一种浑圆金刚石及其制备方法和应用 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN110436453A (zh) | 一种金刚石整形料的生产方法 | |
| CN105271218B (zh) | 一种金刚石微粉的生产方法 | |
| CN103575625B (zh) | 一种测定钢渣中磁性铁含量及其粒径分布的方法 | |
| CN111809045B (zh) | 一种转炉用冷压块及其制备方法 | |
| CN108380380A (zh) | 细碎产品干式选别铁精粉工艺 | |
| CN103212476A (zh) | 一种一体化的铁矿石生产装置 | |
| AU2013236700B2 (en) | Method for adjusting precursor powder for sintered ore, and precursor powder for sintered ore | |
| CN104294035A (zh) | 一种用于试验研究铁矿粉制粒性能的方法 | |
| CN102175621B (zh) | 不锈渣钢中金属含量的测试方法 | |
| CN112051355A (zh) | 一种钢铁冶炼固体废物的检测分析方法 | |
| CN110887714A (zh) | 一种工业氧化钼化学标准样品的制备方法 | |
| CN108033695B (zh) | 超细高活性钢渣粉及其制备方法 | |
| CN106011456A (zh) | 一种将含钒石煤中的钒进行富集及钒富集相调控的方法 | |
| CN113579237A (zh) | 一种降低铜锡合金粉松装密度的制备方法 | |
| EP3816110B1 (en) | Preparation method for electrolytic manganese dioxide powder | |
| CN106154868B (zh) | 一种高炉风口焦炭粒度分级控制方法 | |
| CN101823150B (zh) | 制备还原铁粉的方法 | |
| CN107876157B (zh) | 一种脱硫渣铁制备化工铁粉的方法 | |
| CN110180662A (zh) | 刚玉粉的制备工艺 | |
| CN108163859A (zh) | 一种碳化硅砂的生产工艺 | |
| CN109201340A (zh) | 一种重晶石矿的浮选方法 | |
| CN109762954B (zh) | 用于指导工业生产的高炉喷吹用煤粉配备方法 | |
| CN117902606A (zh) | 一种利用低品位石灰石制高品位石灰石粉的工艺及其系统 | |
| CN113981216B (zh) | 一种转底炉金属化球团筛下粉的处理方法 | |
| CN111607360A (zh) | 一种用于大直径硅片的研磨材料及其生产方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20191112 |
|
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |