CN110428731A - 显示面板和显示面板的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种显示面板和显示面板的制备方法，显示面板包括平面区、以及与平面区连接的弯折区，显示面板包括柔性基板和驱动电路层，柔性基板至少包括：第一柔性层；形成在第一柔性层的一侧的阻隔层；以及形成在阻隔层远离第一柔性层的一侧的第二柔性层；驱动电路层形成在第二柔性层远离阻隔层的一侧；其中，在弯折区内，第一柔性层远离阻隔层的一侧形成有凹槽。通过在弯折区内的第一柔性层上设置凹槽，使得第一柔性层在弯折区内的厚度减薄，进而使得弯折区内应力中性层趋近驱动电路层的金属走线区，缓解弯折区应力集中、金属走线断裂的技术问题。
Description
技术领域
本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示面板和显示面板的制备方法。
背景技术
随着显示行业技术的发展，全面屏技术成为主要的发展趋势，将显示面板的非显示区弯折至显示区背面的设计是实现显示面板窄边框的重要手段。
现有显示面板通常都需要使用柔性基板，以达到弯折效果，然而柔性基板在弯折后，在弯折区常常出现应力中性层与驱动电路层的金属走线区不统一，使得弯折区容易出现应力集中、金属走线断裂。
因此，现有的显示面板存在弯折区内应力中性层与驱动电路层的金属走线区不统一的技术问题，需要改进。
发明内容
本发明提供一种显示面板和显示面板的制备方法，以缓解现有的显示面板中弯折区内应力中性层与驱动电路层的金属走线区不统一的技术问题。
为解决上述问题，本发明提供的技术方案如下：
本发明提供一种显示面板，包括平面区、以及与所述平面区连接的弯折区，显示面板包括柔性基板和驱动电路层，其中所述柔性基板至少包括：
第一柔性层；
阻隔层，形成在所述第一柔性层的一侧；以及
第二柔性层，形成在所述阻隔层远离所述第一柔性层的一侧；
所述驱动电路层形成在所述第二柔性层远离所述阻隔层的一侧；
其中，在所述弯折区内，所述第一柔性层远离所述阻隔层的一侧形成有凹槽。
在本发明的显示面板中，所述凹槽的截面形状为梯形、半圆形或矩形中的一种。
在本发明的显示面板中，所述凹槽的数量为一个或多个。
在本发明的显示面板中，多个凹槽之间等间距设置。
在本发明的显示面板中，多个凹槽形状相同。
在本发明的显示面板中，所述凹槽的厚度为所述第一柔性层厚度的四分之一到四分之三。
在本发明的显示面板中，所述凹槽形成于所述弯折区的中间区域。
本发明还提供一种显示面板的制备方法，包括：
提供衬底基板；
在所述衬底基板上形成过渡层，并图案化形成凸起，所述显示面板包括平面区和与所述平面区连接的弯折区，在所述弯折区内形成所述凸起；
在所述过渡层远离所述衬底基板的一侧形成柔性基板，所述柔性基板至少包括形成在所述过渡层上的第一柔性层、形成在所述第一柔性层远离所述过渡层一侧的阻隔层、以及形成在所述阻隔层远离所述第一柔性层一侧的第二柔性层；
在所述第二柔性层远离所述阻隔层的一侧形成驱动电路层；
剥离所述衬底基板和所述过渡层。
在本发明的显示面板的制备方法中，所述在所述衬底基板上形成过渡层，并图案化形成凸起，所述显示面板包括平面区和与所述平面区连接的弯折区，在所述弯折区内形成所述凸起的步骤包括：
在衬底基板上涂布透明高分子材料，形成过渡层；
刻蚀所述过渡层，在所述弯折区内形成凸起。
在本发明的显示面板的制备方法中，所述在所述过渡层远离所述衬底基板的一侧形成柔性基板，所述柔性基板至少包括形成在所述过渡层上的第一柔性层、形成在所述第一柔性层远离所述过渡层一侧的阻隔层、以及形成在所述阻隔层远离所述第一柔性层一侧的第二柔性层的步骤包括：在所述过渡层上形成第一柔性层，所述凸起高度为所述第一柔性层厚度的四分之一到四分之三。
本发明的有益效果为：本发明提供一种显示面板和显示面板的制备方法，显示面板包括平面区、以及与所述平面区连接的弯折区，显示面板包括柔性基板和驱动电路层，其中所述柔性基板至少包括：第一柔性层；形成在所述第一柔性层的一侧的阻隔层；以及形成在所述阻隔层远离所述第一柔性层的一侧的第二柔性层；所述驱动电路层形成在所述第二柔性层远离所述阻隔层的一侧；其中，在所述弯折区内，所述第一柔性层远离所述阻隔层的一侧形成有凹槽。通过在弯折区内的第一柔性层上设置凹槽，使得第一柔性层在弯折区内的厚度减薄，进而使得弯折区内应力中性层趋近驱动电路层的金属走线区，缓解弯折区应力集中、金属走线断裂的技术问题。
附图说明
为了更清楚地说明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的显示面板的第一种结构示意图；
图2为本发明实施例提供的显示面板第一种结构的弯折示意图；
图3为本发明实施例提供的显示面板的第二种结构示意图；
图4为本发明实施例提供的显示面板的第三种结构示意图；
图5为本发明实施例提供的显示面板的第四种结构示意图；
图6为本发明实施例提供的显示面板的第五种结构示意图；
图7为本发明实施例提供的显示面板的第六种结构示意图；
图8为本发明实施例提供的显示面板的第七种结构示意图；
图9为本发明实施例提供的显示面板的制备方法流程示意图；
图10为本发明实施例提供的显示面板的制备方法不同阶段示意图。
具体实施方式
以下各实施例的说明是参考附加的图示，用以例示本发明可用以实施的特定实施例。本发明所提到的方向用语，例如[上]、[下]、[前]、[后]、[左]、[右]、[内]、[外]、[侧面]等，仅是参考附加图式的方向。因此，使用的方向用语是用以说明及理解本发明，而非用以限制本发明。在图中，结构相近的单元是用以相同标号表示。
本发明提供一种显示面板和显示面板的制备方法，以缓解现有的显示面板中弯折区内应力中性层与驱动电路层的金属走线区不统一的技术问题。
如图1所示，为本发明实施例提供的显示面板的第一种结构示意图，显示面板包括平面区100、以及与平面区100连接的弯折区200。显示面板还包括柔性基板和驱动电路层40，其中柔性基板至少包括第一柔性层10、阻隔层20、第二柔性层30。
第一柔性层10和第二柔性层30的材料通常为聚酰亚胺，由于聚酰亚胺具有优异的耐热性、耐辐射性能、耐化学性、电绝缘性、机械性能等，被广泛应用于柔性基板中。当然，第一柔性层10和第二柔性层30的材料不限于此，还可以是其他柔性材料。第一柔性层10和第二柔性层30的厚度可以相等，也可以不相等。
阻隔层20形成在第一柔性层10的一侧，通常为无机材料，例如SiO2结构或SiO2与SiNx的堆叠结构等，起隔绝水氧的作用。
第二柔性层30形成在阻隔层20远离第一柔性层10的一侧，驱动电路层40形成在第二柔性层30远离阻隔层20的一侧，驱动电路层40包括薄膜晶体管、金属走线等。
需要说明的是，本发明的柔性基板不限于第一柔性层10、阻隔层20和第二柔性层30，还可以经二次或多次涂布聚酰亚胺与沉积无机材料等工艺，形成更多的柔性层和阻隔层的叠层结构，本领域的工作人员可根据需要设计柔性基板的层数。
本发明实施例中的显示面板可以是液晶显示面板，也可以是OLED显示面板。通常将显示面板的非显示区弯折至显示区背面，以实现显示面板的窄边框设计，其中显示区对应平面区100，非显示区对应弯折区200，弯折后仅在平面区100内显示画面。
当显示面板为OLED显示面板时，在平面区100内，驱动电路层40上还形成有平坦化层，形成于平坦化层上的像素定义层和像素电极，形成于像素定义层和像素电极上的发光功能层，形成于发光功能层上的公共电极(图均未示出)。
当显示面板为液晶显示面板时，在平面区100内，驱动电路层40上还形成有液晶层和彩膜基板。
在弯折区200内，第一柔性层10远离阻隔层20的一侧形成有凹槽11。
弯折区200包括非中间区域和中间区域203，非中间区域包括连接平面区100与中间区域203的第一弯折区201，以及位于中间区域203另一端的第二弯折区202。弯折区200内凹槽11的位置有多种设置方式，在本实施例中，凹槽11的数量为一个，且形成于中间区域203内。
凹槽11的截面形状可以是梯形、矩形、半圆形等，也可以是其他形状。需要说明的是，凹槽11的截面形状为第一柔性层10未弯折状态下的形状。
在一种实施例中，凹槽11的厚度为第一柔性层10厚度的四分之一到四分之三。通过改变凹槽11厚度，可以控制第一柔性层10在弯折区200内的厚度，进而控制显示面板弯折时使应力中性层与金属走线一致。
当具有平板状结构的材料发生弯折时，该材料存在一应力中性层，位于该应力中性层一侧的构件被压缩，位于该应力中性层另一侧的构件被拉伸，而在该应力中性层的构件既不受拉伸力，又不受挤压力，应力几乎为零，构件的长度保持恒定。
如图2所示，为本发明实施例提供的显示面板第一种结构的弯折示意图。在显示面板进行弯折时，驱动电路层40中的金属走线(图未示出)会一同弯折。在弯折区200内，金属走线会受应力，若能使显示面板的应力中性层与金属走线一致，则金属走线的长度会保持恒定，不会出现断裂等损坏，影响显示面板的显示效果。
然而，在现有技术中，通常会出现弯折区200内应力中性层与金属走线不一致，此时金属走线会受到过多的应力，发生损坏。本发明通过在弯折区200内，在第一柔性层10上形成凹槽11，减薄了第一柔性层10在弯折区200内的厚度，使得弯折区200内显示面板的应力中性层与金属走线趋于一致，缓解弯折区应力集中、金属走线断裂的技术问题。
如图3所示，为本发明实施例提供的显示面板的第二种结构示意图。显示面板包括平面区100、以及与平面区100连接的弯折区200。显示面板还包括柔性基板和驱动电路层40，其中柔性基板至少包括第一柔性层10、阻隔层20、第二柔性层30。
在本实施例中，凹槽11的数量为一个，且形成于非中间区域内。凹槽11可以形成于第一弯折区201内，也可以形成于第二弯折区202内。
凹槽11的截面形状可以是梯形、矩形、半圆形等，也可以是其他形状，需要说明的是，凹槽11的截面形状为第一柔性层10未弯折状态下的形状。
如图4所示，为本发明实施例提供的显示面板的第三种结构示意图。显示面板包括平面区100、以及与平面区100连接的弯折区200。显示面板还包括柔性基板和驱动电路层40，其中柔性基板至少包括第一柔性层10、阻隔层20、第二柔性层30。
在本实施例中，凹槽11包括第一凹槽111和第二凹槽112，且均形成于中间区域203内。
凹槽11的截面形状可以是梯形、矩形、半圆形等，也可以是其他形状，第一凹槽111和第二凹槽112的截面形状可以相同，也可以不同。需要说明的是，凹槽11的截面形状为第一柔性层10未弯折状态下的形状。
如图5所示，为本发明实施例提供的显示面板的第四种结构示意图。显示面板包括平面区100、以及与平面区100连接的弯折区200。显示面板还包括柔性基板和驱动电路层40，其中柔性基板至少包括第一柔性层10、阻隔层20、第二柔性层30。
在本实施例中，凹槽11包括第一凹槽111和第二凹槽112，且均形成于非中间区域内。
在一种实施例中，第一凹槽111形成于第一弯折区201内，第二凹槽112形成于第二弯折区202内。
在一种实施例中，第一凹槽111和第二凹槽112均形成于第一弯折区201内。
在一种实施例中，第一凹槽111和第二凹槽112均形成于第二弯折区202内。
凹槽11的截面形状可以是梯形、矩形、半圆形等，也可以是其他形状，第一凹槽111和第二凹槽112的截面形状可以相同，也可以不同。需要说明的是，凹槽11的截面形状为第一柔性层10未弯折状态下的形状。
需要说明的是，凹槽11的数量不限于此，在第一弯折区201或第二弯折区202内，凹槽11的数量均可以多于一个，多个凹槽11的形状可以相同，也可以不同，多个凹槽11可以等间距设置。本领域的设计人员可根据需要设计各凹槽11的形状、大小、间距等参数。
如图6所示，为本发明实施例提供的显示面板的第五种结构示意图。显示面板包括平面区100、以及与平面区100连接的弯折区200。显示面板还包括柔性基板和驱动电路层40，其中柔性基板至少包括第一柔性层10、阻隔层20、第二柔性层30。
在本实施例中，凹槽11包括第一凹槽111和第二凹槽112，第一凹槽111形成于中间区域203内，第二凹槽112可以形成于第一弯折区201内，也可以形成于第二弯折区202内。
凹槽11的截面形状可以是梯形、矩形、半圆形等，也可以是其他形状，第一凹槽111和第二凹槽112的截面形状可以相同，也可以不同。需要说明的是，凹槽11的截面形状为第一柔性层10未弯折状态下的形状。
需要说明的是，凹槽11的数量不限于此，在弯折区200内，凹槽11的数量可以更多，在中间区域203和非中间区域内，凹槽11的数量均可以多于一个，多个凹槽11的形状可以相同，也可以不同，多个凹槽11可以等间距设置。本领域的设计人员可根据需要设计各凹槽11的形状、大小、间距等参数。
如图7所示，为本发明实施例提供的显示面板的第六种结构示意图。显示面板包括平面区100、以及与平面区100连接的弯折区200。显示面板还包括柔性基板和驱动电路层40，其中柔性基板至少包括第一柔性层10、阻隔层20、第二柔性层30。
在本实施例中，凹槽11包括第一凹槽11、第二凹槽12和第三凹槽13，第一凹槽111形成于第一弯折区201内，第二凹槽112形成于第二弯折区202内，第三凹槽113形成于中间区域203内。
凹槽11的截面形状可以是梯形、矩形、半圆形等，也可以是其他形状，第一凹槽111、第二凹槽112以及第三凹槽113的截面形状可以相同，也可以不同。需要说明的是，凹槽11的截面形状为第一柔性层10未弯折状态下的形状。
需要说明的是，凹槽11的数量不限于此，在弯折区200内，凹槽11的数量可以更多，在中间区域203和非中间区域内，凹槽11的数量均可以多于一个，多个凹槽11的形状可以相同，也可以不同，多个凹槽11可以等间距设置。本领域的设计人员可根据需要设计各凹槽11的形状、大小、间距等参数。
在上述所有实施例中，通过在弯折区200内的第一柔性层10上设置凹槽11，使得第一柔性层10在弯折区200内的厚度减薄，通过调整凹槽11在弯折区内的形状、大小、数量、间距等参数，可以使得显示面板在不同的弯折角度下，弯折区200内应力中性层都能趋近驱动电路层40的金属走线区，缓解了弯折区200应力集中、金属走线断裂的技术问题。
如图8所示，为本发明实施例提供的显示面板的第七种结构示意图，显示面板包括平面区100、以及与平面区100连接的弯折区200。显示面板还包括第一柔性层10、阻隔层20、第二柔性层30和驱动电路层40。
在本实施例中，平面区100包括第一平面区101、第二平面区102以及连接第一平面区101和第二平面区102的弯折区200。
本发明实施例中的显示面板可以是液晶显示面板，也可以是OLED显示面板。通常将显示面板的非显示区弯折至显示区背面，以实现显示面板的窄边框设计，其中显示区对应第一平面区101，非显示区对应第二平面区102和弯折区200，弯折后仅在第一平面区101内显示画面，第二平面区102弯折至显示面板背面，并和驱动芯片(图未示出)连接。
弯折区200包括非中间区域和中间区域203，非中间区域包括连接第一平面区101与中间区域203的第一弯折区201，以及连接第二平面区102与中间区域203的第二弯折区202。
在弯折区200内，第一柔性层10远离阻隔层20的一侧形成有凹槽11。凹槽11的设置方式有多种。
在一种实施例中，仅设置有一个凹槽11，凹槽11设置在第一弯折区201、第二弯折区202或中间区域203中的任意一个区域内。
在一种实施例中，设置有多个凹槽11，凹槽11设置在第一弯折区201、第二弯折区202或中间区域203中的至少一个区域内。
当设置多个凹槽11时，多个凹槽11可以等间距设置，凹槽11的形状可以相等，也可以不相等。
凹槽11的设置方式与形状与上述实施例中相同，具体可参照图1至图7中的实施例，在此不再赘述。
本发明通过在弯折区200内，在第一柔性层10上形成凹槽11，减薄了第一柔性层10在弯折区200内的厚度，使得弯折区200内显示面板的应力中性层与金属走线趋于一致，缓解弯折区应力集中、金属走线断裂的技术问题。
如图9所示，本发明还提供一种显示面板的制备方法，包括以下步骤：
S1：提供衬底基板；
S2：在衬底基板上形成过渡层，并图案化形成凸起，显示面板包括平面区和与平面区连接的弯折区，在弯折区内形成凸起；
S3：在过渡层远离衬底基板的一侧形成柔性基板，柔性基板至少包括形成在过渡层上的第一柔性层、形成在第一柔性层远离过渡层一侧的阻隔层、以及形成在阻隔层远离第一柔性层一侧的第二柔性层；
S4：在第二柔性层远离阻隔层的一侧形成驱动电路层；
S5：剥离衬底基板和过渡层。
下面结合图1至图10对该方法进行具体说明。
在S1中，提供衬底基板1011。如图10中的a所示，衬底基板1011所用材质为玻璃、金属、有机膜层中的一种。由于柔性材料不能直接成膜，需要先制备在刚性材料上，因此需要先提供一个刚性的衬底基板1011。
在S2中，在衬底基板1011上形成过渡层1012，并图案化形成凸起12，显示面板包括包括平面区100、以及与平面区100连接的弯折区200，在弯折区200内形成凸起12。
如图10中的b所示，将透明高分子材料均匀涂布于洁净光滑的衬底基板1011上，经烘烤成膜，得到过渡层1012。
在一种实施例中，透明高分子材料的粘度为1000～3000cps，烘烤时热分解温度高于450℃。涂覆形成的湿膜膜厚为30～100μm，成膜温度为200～400℃，成膜时间为0.1～1h。
如图10中的c所示，将过渡层1012图案化，形成凸起12。在本实施例中，所用图案化技术为干刻蚀技术。
显示面板包括包括平面区100、以及与平面区100连接的弯折区200，凸起12经图案化后，在弯折区200内形成。
在一种实施例中，涂布过渡层1012时，在衬底基板1011上整层涂布，然后图案化后仅在弯折区200内形成凸起12，其他区域的过渡层1012均被刻蚀。
在一种实施例中，涂布过渡层1012时，仅在弯折区200内涂布，图案化后凸起12也位于弯折区200内。
现有技术中，通常将显示面板的非显示区弯折至显示区背面，以实现显示面板的窄边框设计，其中显示区对应平面区100，非显示区对应弯折区200，弯折后仅在平面区100内显示画面。
弯折区200包括非中间区域和中间区域203，非中间区域包括连接平面区100与中间区域203的第一弯折区201，以及位于中间区域203另一端的第二弯折区202。
弯折区200内凸起12的位置有多种设置方式，在本实施例中，凸起12的数量为一个，且形成于中间区域203内。凸起12的截面形状可以是梯形、矩形、半圆形等，也可以是其他形状。
在一种实施例中，凸起12的数量为一个，且形成于非中间区域内。凸起12可以形成于第一弯折区201内，也可以形成于第二弯折区202内。凸起12的截面形状可以是梯形、矩形、半圆形等，也可以是其他形状。
在一种实施例中，凸起12包括第一凸起和第二凸起(图均未示出)，且均形成于中间区域203内。凸起12的截面形状可以是梯形、矩形、半圆形等，也可以是其他形状，第一凸起和第二凸起的截面形状可以相同，也可以不同。
在一种实施例中，凸起12包括包括第一凸起和第二凸起(图均未示出)，且均形成于非中间区域内。凸起12的截面形状可以是梯形、矩形、半圆形等，也可以是其他形状，第一凸起和第二凸起的截面形状可以相同，也可以不同。需要说明的是，凸起12的数量不限于此，在第一弯折区201或第二弯折区202内，凸起12的数量均可以多于一个，多个凸起12的形状可以相同，也可以不同，多个凸起12可以等间距设置。本领域的设计人员可根据需要设计各凸起12的形状、大小、间距等参数。
在一种实施例中，凸起12包括第一凸起和第二凸起(图均未示出)，第一凸起形成于中间区域203内，第二凸起可以形成于第一弯折区201内，也可以形成于第二弯折区202内。凸起12的截面形状可以是梯形、矩形、半圆形等，也可以是其他形状，第一凸起和第二凸起的截面形状可以相同，也可以不同。需要说明的是，凸起12的数量不限于此，在弯折区200内，凸起12的数量可以更多，在中间区域203和非中间区域内，凸起12的数量均可以多于一个，多个凸起12的形状可以相同，也可以不同，多个凸起12可以等间距设置。本领域的设计人员可根据需要设计各凸起12的形状、大小、间距等参数。
在一种实施例中，凸起12包括第一凸起、第二凸起和第三凸起(图均未示出)，第一凸起形成于第一弯折区201内，第二凸起形成于第二弯折区202内，第三凸起形成于中间区域203内。
凸起12的截面形状可以是梯形、矩形、半圆形等，也可以是其他形状，第一凸起、第二凸起以及第三凸起的截面形状可以相同，也可以不同。
需要说明的是，凸起12的数量不限于此，在弯折区200内，凸起12的数量可以更多，在中间区域203和非中间区域内，凸起12的数量均可以多于一个，多个凸起12的形状可以相同，也可以不同，多个凸起12可以等间距设置。本领域的设计人员可根据需要设计各凸起12的形状、大小、间距等参数。
在S3中，在过渡层1012远离衬底基板1011的一侧形成柔性基板，柔性基板至少包括形成在过渡层1012上的第一柔性层10、形成在第一柔性层10远离过渡层1012一侧的阻隔层20、以及形成在阻隔层20远离第一柔性层10一侧的第二柔性层30。
如图10中的d所示，先将聚酰胺酸溶液均匀涂布在过渡层1012图案化后形成的凸起12上，并覆盖衬底基板1011，再经低温烘烤成膜，去除有机溶剂；然后，在高纯氮气气氛中，将薄膜升温脱水，发生高温热酰亚胺化反应，制得第一柔性层10。
在一种实施例中，涂布的聚酰胺酸溶液粘度为3000～7000cps，热分解温度高于450℃，涂布形成的湿膜膜厚为50～300μm，低温烘烤脱水时的烘烤温度为20～80℃，烘烤时间为1～20min。升温脱水时，升温速率为5～20℃/min，固化温度为350～550℃，固化时间为0.1～1h。
在本实施例中，凸起12的厚度为第一柔性层10厚度的四分之一到四分之三。
如图10中的e所示，再在第一柔性层10远离过渡层101的一侧形成层叠设置的阻隔层20、第二柔性层30。先在第一柔性层10上沉积无机材料，形成阻隔层20。所用无机材料通常SiO2结构或SiO2与SiNx的堆叠结构等，阻隔层20起隔绝水氧的作用。
在一种实施例中，阻隔层20厚度为100～600纳米。
再在阻隔层20上形成第二柔性层30，先将聚酰胺酸溶液均匀涂布在阻隔层20上，并覆盖第一柔性层10，再经低温烘烤成膜，去除有机溶剂；然后，在高纯氮气气氛中，将薄膜升温脱水，发生高温热酰亚胺化反应，制得第二柔性层30。
在一种实施例中，涂布的聚酰胺酸溶液粘度为3000～7000cps，热分解温度高于450℃，涂布形成的湿膜膜厚为50～300μm，低温烘烤脱水时的烘烤温度为20～80℃，烘烤时间为1～20min。升温脱水时，升温速率为5～20℃/min，固化温度为350～550℃，固化时间为0.1～1h。
需要说明的是，本发明的柔性基板不限于第一柔性层10、阻隔层20和第二柔性层30，还可以经二次或多次涂布聚酰亚胺与沉积无机材料等工艺，形成更多的柔性层和阻隔层的叠层结构，本领域的工作人员可根据需要设计柔性基板的层数。
在S4中，如图10中的e所示，在第二柔性层30远离阻隔层20的一侧形成驱动电路层40。驱动电路层40包括薄膜晶体管、金属线路等。
在驱动电路层40上，还包括其他膜层。本发明实施例中的显示面板可以是液晶显示面板，也可以是OLED显示面板。
当显示面板为OLED显示面板时，在第一平面区101内，驱动电路层40上还形成有平坦化层，形成于平坦化层上的像素定义层和像素电极，形成于像素定义层和像素电极上的发光功能层，形成于发光功能层上的公共电极(图均未示出)。
当显示面板为液晶显示面板时，在第一平面区101内，驱动电路层40上还形成有液晶层和彩膜基板。
在S5中，剥离衬底基板1011和过渡层1012。由于柔性材料不能单独制备，因此需要先制备在刚性的衬底基板1011上，在所有膜层都制备完成后，再将刚性材料剥离，这样最终得到的显示面板就具有了柔性基板，可以进行弯折，通常使用的剥离方式为激光剥离。
如图10中的f所示，在衬底基板1011远离第一柔性层10的一侧，用激光60照射，由于凸起12形成在弯折区200内，因此可以在弯折区200和其他区域内，将激光60的焦距和能量进行不同的设置，使得在平面区100内，激光60穿过衬底基板1011，并作用在衬底基板1011和第一柔性层10的交界面上，使衬底基板1011和第一柔性层10分离；同时，使得在弯折区200内，激光60穿过衬底基板1011和凸起12，作用在凸起12和第一柔性层10的交界面上，使衬底基板1011和凸起12作为一个整体，与第一柔性层10分离。
如图10中的g所示，激光剥离后的显示面板中，第一柔性层10远离阻隔层30的一侧形成有凹槽11，凹槽11的截面形状与凸起12的截面形状相同。
在显示面板进行弯折时，驱动电路层40中的金属走线(图未示出)会一同弯折。在弯折区200内，金属走线会受应力，若能使显示面板的应力中性层与金属走线区域一致，则金属走线的长度会保持恒定，不会出现断裂等损坏，影响显示面板的显示效果。
然而，在现有技术中，通常会出现弯折区200内应力中性层与金属走线区域不一致，此时金属走线区域会受到过多的应力，发生损坏。
在上述制备方法中，通过将过渡层1012在弯折区200内形成凸起12，使得第一柔性层10在弯折区200内的对应位置形成凹槽11，第一柔性层10在弯折区200内的厚度减薄；通过调整凸起12在弯折区内的形状、大小、数量、间距等参数，可以控制凹槽11在弯折区内的形状、大小、数量、间距等，使得显示面板在不同的弯折角度下，弯折区200内应力中性层都能趋近驱动电路层40的金属走线区，缓解了弯折区200应力集中、金属走线断裂的技术问题。
根据上述实施例可知：
本发明提供一种显示面板和显示面板的制备方法，显示面板包括平面区、以及与平面区连接的弯折区，显示面板包括柔性基板和驱动电路层，其中柔性基板至少包括：第一柔性层；形成在第一柔性层的一侧的阻隔层；以及形成在阻隔层远离第一柔性层的一侧的第二柔性层；驱动电路层形成在第二柔性层远离阻隔层的一侧；其中，在弯折区内，第一柔性层远离阻隔层的一侧形成有凹槽。通过在弯折区内的第一柔性层上设置凹槽，使得第一柔性层在弯折区内的厚度减薄，进而使得弯折区内应力中性层趋近驱动电路层的金属走线区，缓解弯折区应力集中、金属走线断裂的技术问题。
综上所述，虽然本发明已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本发明，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本发明的保护范围以权利要求界定的范围为准。
Claims (10)
1.一种显示面板，包括平面区、以及与所述平面区连接的弯折区，其特征在于，包括柔性基板和驱动电路层，其中所述柔性基板至少包括：
第一柔性层；
阻隔层，形成在所述第一柔性层的一侧；以及
第二柔性层，形成在所述阻隔层远离所述第一柔性层的一侧；
所述驱动电路层形成在所述第二柔性层远离所述阻隔层的一侧；
其中，在所述弯折区内，所述第一柔性层远离所述阻隔层的一侧形成有凹槽。
2.如权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述凹槽的截面形状为梯形、半圆形或矩形中的一种。
3.如权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述凹槽的数量为一个或多个。
4.如权利要求3所述的显示面板，其特征在于，多个凹槽之间等间距设置。
5.如权利要求3所述的显示面板，其特征在于，多个凹槽形状相同。
6.如权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述凹槽的厚度为所述第一柔性层厚度的四分之一到四分之三。
7.如权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述凹槽形成于所述弯折区的中间区域。
8.一种显示面板的制备方法，其特征在于，包括：
提供衬底基板；
在所述衬底基板上形成过渡层，并图案化形成凸起，所述显示面板包括平面区和与所述平面区连接的弯折区，在所述弯折区内形成所述凸起；
在所述过渡层远离所述衬底基板的一侧形成柔性基板，所述柔性基板至少包括形成在所述过渡层上的第一柔性层、形成在所述第一柔性层远离所述过渡层一侧的阻隔层、以及形成在所述阻隔层远离所述第一柔性层一侧的第二柔性层；
在所述第二柔性层远离所述阻隔层的一侧形成驱动电路层；
剥离所述衬底基板和所述过渡层。
9.如权利要求8所述的显示面板的制备方法，其特征在于，所述在所述衬底基板上形成过渡层，并图案化形成凸起，所述显示面板包括平面区和与所述平面区连接的弯折区，在所述弯折区内形成所述凸起的步骤包括：
在衬底基板上涂布透明高分子材料，形成过渡层；
刻蚀所述过渡层，在所述弯折区内形成凸起。
10.如权利要求8所述的显示面板的制备方法，其特征在于，所述在所述过渡层远离所述衬底基板的一侧形成柔性基板，所述柔性基板至少包括形成在所述过渡层上的第一柔性层、形成在所述第一柔性层远离所述过渡层一侧的阻隔层、以及形成在所述阻隔层远离所述第一柔性层一侧的第二柔性层的步骤包括：在所述过渡层上形成第一柔性层，所述凸起高度为所述第一柔性层厚度的四分之一到四分之三。
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