CN110422965A

CN110422965A - 烟气脱硫废水的处理方法和处理系统及应用

Info

Publication number: CN110422965A
Application number: CN201910791036.9A
Authority: CN
Inventors: 裴旭东; 杜延年; 李朝恒; 陈卫红
Original assignee: China Petrochemical Corp; Sinopec Engineering Group Co Ltd
Current assignee: China Petroleum and Chemical Corp; China Petrochemical Corp; Sinopec Engineering Group Co Ltd
Priority date: 2019-08-26
Filing date: 2019-08-26
Publication date: 2019-11-08

Abstract

本发明公开了一种烟气脱硫废水的处理方法和处理系统及应用。该处理方法，其包括：将经过预处理后的废水进行反硝化处理；将经过反硝化处理的废水经过超滤和浓缩后，再通过双极膜电渗析法处理得到碱性溶液和硫酸溶液；其中，预处理包括对废水进行钙镁离子和重金属离子脱除。该处理系统，其包括依次连接的反硝化单元、超滤单元、浓缩单元和双极膜电渗分析单元。通过各个工艺步骤的配合，使得废水回收得到的稀硫酸可作为副产品进行销售，碱性溶液可以返回烟气脱硫工艺中循环使用，尾液可以返回浓缩单元进行利用，可以实现废水零排放，具有良好的社会效益和经济效益。

Description

烟气脱硫废水的处理方法和处理系统及应用

技术领域

本发明涉及废水处理技术领域，具体而言，涉及一种烟气脱硫废水的处理方法和处理系统及应用。

背景技术

炼油企业催化裂化再生烟气的处理多采用选择性催化还原脱硝工艺和碱法脱硫，本质上是将硫化物和氮氧化物从废气中转移至废水中，所产生的大量高浓度含盐废水不宜直接进入污水处理场，环保风险大，因此脱硫含盐废水的处理一直是炼油企业废水处理的重点。

目前，针对钠碱法烟气脱硫废水多采用“软化+蒸发结晶”的处理工艺，实现零排放，但是现有技术中直接蒸发能耗过大，运行费用高，回收的盐类纯度不高，且附加值低，多被当作固废处理，不能彻底解决污染问题。

随着环保形势的日趋严峻，脱硫废水的总盐要求会逐步严格，亟需开发新技术对脱硫废水进行资源化处理。

有鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的目的在于提供一种新的烟气脱硫废水的处理方法和处理系统及应用，以改善上述问题。

本发明是这样实现的：

第一方面，本发明实施例提供一种烟气脱硫废水的处理方法，其包括：将经过预处理后的废水进行反硝化处理；将经过反硝化处理的废水经过超滤和浓缩后，再通过双极膜电渗析法处理得到碱性溶液和硫酸溶液；其中，预处理包括对废水进行钙镁离子和重金属离子脱除。

第二方面，本发明实施例还提供了一种烟气脱硫废水的处理系统，其包括依次连接的反硝化单元、超滤单元、浓缩单元和双极膜电渗分析单元。

第三方面，本发明实施例提供如前述实施方式任一项所述的烟气脱硫废水的处理方法或处理系统在炼油催化裂化再生烟气脱硫废水的资源回收中的利用。

本发明具有以下有益效果：

通过将经过钙镁离子和重金属离子脱除的脱硫废水进行反硝化处理能够有效脱除硝酸根离子和亚硝酸根离子，降低废水总氮，并进一步通过超滤和浓缩能够进一步满足双极膜电渗析法的处理条件，进而再通过双极膜电渗析法处理，以将硫酸盐溶液来制备得到碱性溶液和稀硫酸溶液，进而稀硫酸可以作为副产品进行销售，碱性溶液可以返回烟气脱硫工艺中循环使用，尾液可以返回浓缩单元进行利用，可以实现废水零排放。钙镁离子和重金属离子脱除的脱硫废水进行反硝化、超滤、浓缩等步骤能够保证双极膜电渗析法分离得到的硫酸能够有较高的纯度，并提高脱盐率，达到较佳的双极膜电渗析处理效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为烟气脱硫废水资源化处理的工艺流程图；

图2为四级水平管降膜蒸发浓缩装置示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

本发明的一些实施例提供了一种烟气脱硫废水的处理方法，其包括：

将经过预处理后的废水进行反硝化处理；

将经过反硝化处理的废水经过超滤和浓缩后，再通过双极膜电渗析法处理得到碱性溶液和硫酸溶液；

其中，预处理包括对废水进行钙镁离子和重金属离子脱除。

现有技术中多采用“软化+蒸发结晶”的处理工艺来处理脱硫废水，其运行费用高，回收的盐类纯度不高，且附加值低，多被当作固废处理，不能彻底解决污染问题。针对以上问题发明经过大量实践和研究发明通过双极膜电渗析法可以将硫酸盐溶液来制备得到碱性溶液和稀硫酸溶液，进而稀硫酸可以作为副产品进行销售，碱性溶液可以返回烟气脱硫工艺中循环使用，尾液可以返回浓缩单元进行利用，可以实现废水零排放。

而发明人进一步发现采用双极膜电渗析法进行处理脱硫废水，需要将脱硫废水处理为纯度较高的硫酸钠废水，为了满足双极膜电渗析法的处理要求，并且达到较佳的处理效果，其对于废水中钙镁离子、重金属离子、悬浮物等都需要一定的要求，同时为了保证产品中稀硫酸的纯度，也需要采用对应的工艺来控制废水中能够对稀硫酸纯度造成影响的硝酸根离子、亚硝酸根离子等的含量尽可能少。因此，发明人经过大量研究和试验后，提出了以上处理脱硫废水的处理方法。

脱硫废水中存在较多的粉尘、钙镁及重金属离子，对废水进行浓缩时，粉尘、钙镁及重金属离子也会得到同步浓缩；一方面，这会导致装置或管道结垢；另一方面，在废水的后续电解过程中，它们的存在会堵塞离子膜的交换通道，使得膜电阻增大，电流效率下降，因此在预处理过程中将其脱除十分必要。通过反硝化处理能够有效脱除硝酸根离子和亚硝酸根离子，降低废水总氮，进而在保证双极膜电渗析法分离得到的硫酸能够有较高的纯度，并提高脱盐率。通过超滤和浓缩能够进一步满足双极膜电渗析法的处理条件，超滤除去了废水中微米或纳米级的微粒和悬浮物，避免了对双极膜电渗析法采用的膜材料的堵塞等，浓缩提高了废水中硫酸钠的浓度，提高了双极膜电渗析法的处理效果。

在可选的实施方式中，经过预处理后的废水的钙镁离子≤1mg/L。通过将废水的钙镁离子控制在上述浓度，可以避免其对后续电解过程中对膜的交换通道进行堵塞，并且也能够满足后续双极膜电渗析法分离得到的碱性溶液的纯度，进而提高处理效果。

为了使得预处理能够达到以上钙镁离子的浓度，以及达到后续反硝化、超滤等处理过程的处理条件，一些可选的实施例中，预处理包括沉淀、二次精制和氧化中的至少一种。

在可选的实施方式中，预处理依次包括沉淀、二次精制和氧化。

常规现有的沉淀过程采用的沉淀剂不能满足上述钙镁离子≤1mg/L的要求，本发明人经过研究和大量试验之后，对沉淀剂进行了改进，其采用添加有磷酸盐的复合沉淀剂进行沉淀。可选地，沉淀采用的沉淀剂包括碱金属的氢氧化物、碱金属的碳酸盐和磷酸盐。磷酸盐相对于碳酸盐，其磷酸根离子更容易与钙镁离子等进行结合，生成的沉淀颗粒度更大，更容易发生沉淀，因此，其可以配合氢氧化物和碳酸盐大幅度提高沉淀效果。

具体的，碱金属可为Li、K或Na，优选碱金属为Na，磷酸盐也优选磷酸钠，避免引入新的金属离子。为了使得其达到更好的沉淀效果在上述组分选择的基础上对其比例进行了限定，因此，沉淀剂中，碱金属的氢氧化物、碱金属的碳酸盐和磷酸盐的质量比可为31～52：13～24：22～36；可选地，沉淀剂的添加量为1.5～6.5g/L。

因此，上述特定比例的复合沉淀剂相比于现有技术中使用的常规沉淀剂，本发明中沉淀物颗粒大、易处理，沉淀周期短，对钙镁、重金属离子等的选择性高，沉淀效率高。

进一步地，在对废水中的沉淀物进行沉淀之后需要对沉淀物进行分离，但是由于沉淀物较小，不易分离，因此，在可选的实施方式中，在沉淀后进行絮凝后分离沉淀物。通过添加絮凝剂进行絮凝后，沉淀可以通过絮凝团聚增大，便于后续通过过滤对沉淀全面分离，同时在絮凝的过程中也会对一些粉尘、悬浮物等进行吸附，进而达到除杂效果。可选地，分离沉淀物采用凯膜过滤器或超滤膜进行过滤。

进一步地，一些可选的实施例中，絮凝采用的絮凝剂为包括季铵盐类絮凝剂的复合絮凝剂；优选地，絮凝剂包括聚合氯化铝、聚丙烯酰胺、聚丙烯酸钠和季铵盐类絮凝剂。聚合氯化铝和季铵盐类絮凝剂的质量比为10～30:70～90，季铵盐类絮凝剂包括但不限于改性阳离子胶原蛋白共聚物、二甲基烯丙基木质素和2-羟丙基三甲基氯化铵壳聚糖中的至少一种；季铵盐类絮凝剂优选二甲基烯丙基木质素；絮凝剂的添加量为3～15ppm。

通过上述特定比例和组成的复合絮凝剂，能够具有较佳的絮凝效果进而达到对钙镁等离子更好的脱除效果，其中，聚合氯化铝是一种基于氢氧根离子的架桥作用和多价阴离子的聚合作用而产生的分子量较大、电荷较高的无机高分子混凝剂，其稳定性好、水解速度快、吸附能力强、形成絮凝团大、质密沉淀快；二甲基烯丙基木质素为有机高分子絮凝剂，它们的分子链段上具有吸附性功能基团，这些活性位点可以吸附在废水中的悬浮粒子上，形成粒子间的架桥，加速离子的沉降。因此，两种具有絮凝效果的物质之间的相互配合能够特定的提高以钙镁离子为主的沉淀的絮凝。

进一步地，在初次利用沉淀剂进行沉淀后，需要进一步保证钙镁离子的含量能够达到电解要求，并且对一些沉淀过程中不能出去的离子或悬浮物等进行去除。因此，可选地，对沉淀后分离得到的废水进行二次精制，二次精制包括将废水通过树脂床层，可选地，树脂床层采用的树脂为钠型阳离子树脂或氨基膦酸型螯合树脂。通过树脂床层进一步对废水中的金属离子进行吸附。

由于废水中还含有少量的亚硫酸根离子和亚硝酸根离子，为了使得其最终获得的硫酸具有较佳的纯度，因此，需要对废水进行氧化，氧化包括空气氧化、臭氧氧化、次氯酸氧化和催化氧化中的至少一种；优选氧化为臭氧氧化，其不会引入其他离子，操作简单易行。

进一步地，在上述依次采用沉淀、絮凝、过滤、二次精制和氧化后的预处理过程中，经过二次精制后的废水中的悬浮物≤5mg/L，经过氧化后的废水的COD≤5mg/L。

需要说明的是，上述预处理过程中，一些实施例中，氧化步骤可以根据需要进行调整，例如放在沉淀之前等步骤进行。

在可选的实施方式中，预处理还包括对废水进行钙镁离子和重金属离子脱除处理后，调节pH至6.5～8.5。pH调节可以采用酸或碱实现，酸可以为硫酸，碱可以为氢氧化钠。

现有的浓缩装置通常采用蒸发器，为了进一步降低能耗，在可选的实施方式中，对废水进行浓缩采用水平管降膜蒸发浓缩，其相对于现有的浓缩装置，能够大幅度降低能耗。水平管降膜蒸发技术是小温差、小流量条件下的高效相变传热数，其传热系数是多级闪蒸的三倍，是竖管蒸发的二倍。采用低温蒸发(50～70℃)可以有效利用通常被废气的低温余热作为热源，有效降低了蒸发能耗、减少设备结垢和设备腐蚀、降低了运行成本。另外，传热管可以采用廉价的铝合金材料代替贵重的防腐合金，壳体使用碳钢内衬防腐涂层，从而有效降低蒸发装置的制造成本。

具体的，一些可选实施例中，采用四级负压低温蒸发浓缩装置，利用饱和蒸汽作为热源，将经过反硝化处理后的废水均匀喷淋，分布在多层水平换热管外壁面，以薄膜形式均匀向下流动，与管内的蒸汽进行换热蒸发，产生的二次蒸汽作为下一级蒸发器的热源，并最终在水平管内冷凝生成蒸馏水，管外的废水则经四级蒸发浓缩，与蒸发结晶过程相比，可极大地降低能耗。优选地，饱和蒸汽为≤100℃的饱和蒸汽，多层换热管的管外真空度为50～65kPa。在上述条件下，经过浓缩后的废水的硫酸盐的质量浓度为10％～15％。

为了达到特定的生产稀硫酸和碱性溶液例如氢氧化钠的产物以及良好的分离效果，在可选的实施方式中，双极膜电渗析法处理中的膜采用德国FuMA-Tech公司FT-FAB阴离子交换膜、FT-FKB阳离子交换膜和FBM双极膜；电流效率可为50～65％。

承上述，在通过预处理、反硝化处理以及超滤、浓缩过程后得到的废水达到处理要求后，经过上述双极膜电渗析法处理可使得出水脱盐率达到80～92％。

本发明的一些实施例还提供了如前述实施方式任一项所述的烟气脱硫废水的处理方法在炼油催化裂化再生烟气脱硫废水的资源回收中的利用。

本发明的一些实施例还提供了一种烟气脱硫废水的处理系统，参见图1，其包括依次连接的反硝化单元、超滤单元、浓缩单元和双极膜电渗分析单元。处理系统还可包括用于对废水进行钙镁离子和重金属离子脱除的预处理单元。双极膜电渗分析单元的膜可以采用FT-FAB阴离子交换膜、FT-FKB阳离子交换膜和FBM双极膜。

进一步地，参见图2，浓缩单元为水平管降膜蒸发浓缩单元，水平管降膜蒸发浓缩单元采用的装置为四级负压低温蒸发浓缩装置。从图中可以看出，其主要包括依次连接四个浓缩装置，四个浓缩装置的水平管依次连接，每个浓缩装置都有一个罐体，其内部设置有多根平行水平管，管内通有饱和蒸汽，废水从水平管的上方通过多个喷头喷淋在水平管上进行换热，以薄膜形式均匀向下流动，第一个罐体内下方流出的废水通过管道从第二个罐体的上方喷淋下去，依次进行，废水经过四次处理后，其能够达到很好的浓缩效果，且能耗较低。

以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。

实施例和对比例中，双极膜电渗析法处理中的膜采用的FT-FAB阴离子交换膜、FT-FKB阳离子交换膜和FBM双极膜来自德国FuMA-Tech公司。

实施例1

某炼油企业催化裂化装置采用钠碱法烟气脱硫技术处理烟气，产生的脱硫废水水质如下：COD为302mg/L，总氮为315mg/L，钙离子225mg/L，镁离子585mg/L。

采用本发明工艺对该废水进行处理，工艺流程图如图1所示，具体如下：

预处理单元：向脱硫废水中加入由氢氧化钠、碳酸钠、磷酸钠组成的复合沉淀剂5g/L，沉淀钙镁及重金属离子，其中，复合沉淀剂中，氢氧化钠、碳酸钠、磷酸钠的质量比为52：22：26；然后加注复合季铵盐类絮凝剂，加注量5ppm，其中复合季铵盐类絮凝剂包括聚合氯化铝和季铵盐类絮凝剂，聚合氯化铝和季铵盐类絮凝剂的质量比为4:21，澄清之后通入凯膜过滤器进行过滤，过滤的出水导入钠型阳离子树脂床层进行二次精制，随后调节废水pH。脱硫废水经二次精制后，钙镁离子含量0.7mg/L，pH为7.2，悬浮物25mg/L。将二次精制后的废水导入臭氧氧化单元，处理之后的废水COD降至5mg/L。

反硝化单元：将预处理后的废水导入反硝化单元，该单元的菌种采用反硝化假单胞菌，添加量370g/L，外加碳源，添加量885mg/L，反应温度为30℃，pH为7.1，处理之后废水总氮为5mg/L。

超滤单元：反硝化后的废水通过中空纤维超滤器进行超滤，膜孔径为100A°，处理后出水的悬浮物含量为2.2mg/L。

浓缩单元：经超滤处理后的废水导入多效水平管降膜蒸发浓缩单元，具体采用图2所示的四级水平管降膜蒸发浓缩装置；采用100℃的饱和蒸汽作为热源，管外真空度为52kPa，蒸发温度为61℃，将硫酸钠盐的质量浓度提升至12％，处理每吨废水的蒸汽能耗相当于0.031吨鲜蒸汽。

电渗析单元：浓缩后的废水进入双极膜电渗析单元，该单元采用FT-FAB阴离子交换膜、FT-FKB阳离子交换膜和FBM双极膜，电流密度为100mA/cm²，电流效率为62％，产生的氢氧化钠溶液质量浓度在9.5％，脱盐率达到82％。

实施例2

预处理单元：向脱硫废水中加入由氢氧化钠、碳酸钠、磷酸钠组成的复合沉淀剂4g/L，沉淀钙镁及重金属离子，其中，复合沉淀剂中，氢氧化钠、碳酸钠、磷酸钠的质量比为50：20：30；然后加注复合季铵盐类絮凝剂，加注量7ppm，其中复合季铵盐类絮凝剂包括聚合氯化铝和季铵盐类絮凝剂，聚合氯化铝、和季铵盐类絮凝剂的质量比为7：43；澄清之后通入凯膜过滤器进行过滤，过滤的出水导入钠型阳离子树脂床层进行二次精制，随后调节废水pH。脱硫废水经二次精制后，钙镁离子含量0.9mg/L、pH为7.5，悬浮物25mg/L。将二次精制后的废水导入臭氧氧化单元，处理之后的废水COD降至4mg/L。

反硝化单元：将预处理后的废水导入反硝化单元，该单元的菌种采用反硝化假单胞菌，添加量375g/L，外加碳源，添加量905mg/L，反应温度为25℃，pH为7.1，处理之后废水总氮为5mg/L。

超滤单元：反硝化后的废水通过中空纤维超滤器进行超滤，膜孔径为100A°，处理后出水的悬浮物含量为1.8mg/L。

浓缩单元：经超滤处理后的废水导入多效水平管降膜蒸发浓缩单元，具体采用图2所示的四级水平管降膜蒸发浓缩装置；采用100℃的饱和蒸汽作为热源，管外真空度为56kPa，蒸发温度为61℃，将硫酸钠盐的质量浓度提升至12％。

电渗析单元：浓缩后的废水进入双极膜电渗析单元，该单元采用FT-FAB阴离子交换膜、FT-FKB阳离子交换膜和FBM双极膜，电流密度为110mA/cm²，产生的氢氧化钠溶液质量浓度在9.8％，脱盐率达到83.5％。

实施例3

预处理单元：向脱硫废水中加入由氢氧化钠、碳酸钠、磷酸钠组成的复合沉淀剂7g/L，沉淀钙镁及重金属离子，其中，复合沉淀剂中，氢氧化钠、碳酸钠、磷酸钠的质量比为48：24：28；然后加注复合季铵盐类絮凝剂，加注量12ppm，其中复合季铵盐类絮凝剂包括聚合氯化铝、和季铵盐类絮凝剂，聚合氯化铝和季铵盐类絮凝剂的质量比为3:17；澄清之后通入凯膜过滤器进行过滤，过滤的出水导入钠型阳离子树脂床层进行二次精制，随后调节废水pH。脱硫废水经二次精制后，钙镁离子含量1mg/L，pH为7，悬浮物27.mg/L。将二次精制后的废水导入臭氧氧化单元，处理之后的废水COD降至4mg/L。

反硝化单元：将预处理后的废水导入反硝化单元，该单元的菌种采用反硝化假单胞菌，添加量390g/L，外加碳源，添加量912mg/L，反应温度为25℃，pH为7.1，处理之后废水总氮为3.2mg/L。

超滤单元：反硝化后的废水通过中空纤维超滤器进行超滤，膜孔径为100A°，处理后出水的悬浮物含量为1.2mg/L。

电渗析单元：浓缩后的废水进入双极膜电渗析单元，该单元采用FT-FAB阴离子交换膜、FT-FKB阳离子交换膜和FBM双极膜，电流密度为90mA/cm²，电流效率为58％，产生的氢氧化钠溶液质量浓度在8.2％，脱盐率达到79％。

对比例1

本对比例中处理废水、工艺及操作条件与实施例1大致相同，不同之处仅在于：

在预处理单元的沉淀操作中加注常规的氢氧化钠和碳酸钠组成的复合沉淀剂，氢氧化钠和碳酸钠的质量比为1：1，复合沉淀剂的加注量为5g/L。

经预处理后的废水钙镁离子为4mg/L，说明常规沉淀剂的沉淀效果小于实施例1中的氢氧化钠、碳酸钠和磷酸钠复合沉淀剂。

对比例2

在预处理单元的絮凝操作中单独加注聚合氯化铝、聚丙烯酰胺、聚丙烯酸钠，加注量均为5ppm；

经预处理后的废水悬浮物含量分别为15mg/L、21mg/L、13mg/L，说明絮凝效果均小于实施例1中复配絮凝剂。

对比例3

在蒸发浓缩单元采用常规多效蒸发器，同样将一吨废水的盐浓度浓缩至12％，能耗为0.09吨鲜蒸汽，远大于实施例1中的多效水平管降膜蒸发装置能耗。

对比例4

双极膜电渗析单元采用北京廷润JCM-Ⅱ阳离子交换膜、JCM-Ⅱ阴离子交换膜和BPM-Ⅰ双极膜。电流密度为100mA/cm²废水经过双极膜电渗析的电流效率为55％，产生的氢氧化钠溶液质量浓度在7％，脱盐率达到75％。同样的电流密度，国产双极膜电渗析装置的除盐效果相对较差。

综上所述，通过废水预处理、反硝化、超滤、浓缩等处理步骤为双极膜电渗析创造处理条件，并且相互配合，进而达到较佳的处理效果，达到对废水进行全面处理，得到的氢氧化钠溶液可返回烟气脱硫部分进行循环使用，稀硫酸可作为副产品进行销售，彻底解决盐类固废问题，尾液返回水平管降膜蒸发浓缩单元得到冷凝水，实现废水零排放，具有良好的社会效益和经济效益。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种烟气脱硫废水的处理方法，其特征在于，其包括：

将经过预处理后的废水进行反硝化处理；

其中，预处理包括对废水进行钙镁离子和重金属离子脱除。

2.根据权利要求1所述的烟气脱硫废水的处理方法，其特征在于，经过预处理后的废水的钙镁离子总含量≤1mg/L；

优选地，所述预处理包括沉淀、二次精制和氧化中的至少一种；

优选地，所述沉淀采用的沉淀剂包括碱金属的氢氧化物、碱金属的碳酸盐和磷酸盐，更优选地，碱金属为Li、K或Na，优选碱金属为Na；进一步优选地，所述沉淀剂中，碱金属的氢氧化物、碱金属的碳酸盐和磷酸盐的质量比为31～52：13～24：22～36；优选地，沉淀剂的添加量为1.5～6.5g/L；

优选地，二次精制包括将废水通过树脂床层，更优选树脂床层采用的树脂为钠型阳离子树脂或氨基膦酸型螯合树脂；

优选地，氧化包括空气氧化、臭氧氧化、次氯酸氧化和催化氧化中的至少一种；更优选地，氧化为臭氧氧化。

3.根据权利要求2所述的烟气脱硫废水的处理方法，其特征在于，所述预处理依次包括沉淀、二次精制和氧化；

优选地，经过所述二次精制后的废水中的悬浮物≤5mg/L，经过氧化后的废水的COD≤5mg/L。

4.根据权利要求3所述的烟气脱硫废水的处理方法，其特征在于，在沉淀后进行絮凝后分离沉淀物，絮凝采用的絮凝剂为包括季铵盐类絮凝剂的复合絮凝剂；更优选地，絮凝剂包括聚合氯化铝、聚丙烯酰胺、聚丙烯酸钠和季铵盐类絮凝剂，聚合氯化铝和季铵盐类絮凝剂的质量比为10～30:70～90，所述季铵盐类絮凝剂优选改性阳离子胶原蛋白共聚物、二甲基烯丙基木质素和2-羟丙基三甲基氯化铵壳聚糖中的至少一种，所述季铵盐类絮凝剂更优选为二甲基烯丙基木质素；所述絮凝剂的添加量为3～15ppm；

优选地，分离沉淀物采用凯膜过滤器或超滤膜进行过滤。

5.根据权利要求1所述的烟气脱硫废水的处理方法，其特征在于，所述预处理还包括对废水进行钙镁离子和重金属离子脱除处理后，调节pH至6.5～8.5。

6.根据权利要求1所述的烟气脱硫废水的处理方法，其特征在于，对废水进行浓缩采用水平管降膜蒸发浓缩。

7.根据权利要求6所述的烟气脱硫废水的处理方法，其特征在于，进行浓缩采用四级负压低温蒸发浓缩装置，利用饱和蒸汽作为热源，将经过反硝化处理后的废水均匀喷淋，分布在多层水平换热管外壁面，以薄膜形式均匀向下流动，与管内的蒸汽进行换热蒸发，产生的二次蒸汽作为下一级蒸发器的热源，并最终在水平管内冷凝生成蒸馏水，管外的废水则经四级蒸发浓缩；优选地，所述饱和蒸汽为≤100℃的饱和蒸汽，所述多层水平换热管的管外真空度为50～65kPa；

优选地，经过浓缩后的废水的硫酸盐的质量浓度为10％～15％。

8.根据权利要求1～7任一项所述的烟气脱硫废水的处理方法，其特征在于，所述双极膜电渗析法处理中的膜采用FT-FAB阴离子交换膜、FT-FKB阳离子交换膜和FBM双极膜；

优选地，电流效率为50～65％；

优选地，出水脱盐率为80～92％。

9.一种烟气脱硫废水的处理系统，其特征在于，其包括依次连接的反硝化单元、超滤单元、浓缩单元和双极膜电渗分析单元；

优选地，所述处理系统还包括用于对废水进行钙镁离子和重金属离子脱除的预处理单元；

优选地，浓缩单元为水平管降膜蒸发浓缩单元，进一步优选水平管降膜蒸发浓缩单元采用的装置为四级负压低温蒸发浓缩装置；

优选地，所述双极膜电渗分析单元的膜采用德国FuMA-Tech公司的FT-FAB阴离子交换膜、FT-FKB阳离子交换膜和FBM双极膜。

10.如权利要求1～8任一项所述的烟气脱硫废水的处理方法或权利要求9所述的处理系统在炼油催化裂化再生烟气脱硫废水的资源回收中的应用。