CN110342713B - 一种脱硫废水自回用及零排放系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种脱硫废水自回用及零排放系统，其中，脱硫塔与降污除氯模块相连接；电化学氧化模块包括多孔管式三维膜电极、电芬顿氧化系统和2.5维电催化+吸附系统；降污除氯模块分别与多孔管式三维膜电极、电芬顿氧化系统和2.5维电催化+吸附系统相连接；多孔管式三维膜电极处引出第一支路和第二支路，第一支路与脱硫塔相连接，第一支路通过絮凝剂再生模块与降污除氯模块相连接；电芬顿氧化系统与膜处理模块相连接，膜处理模块或2.5维电催化+吸附系统处引出第三支路和第四支路，第三支路与脱硫塔相连接，第四支路通过蒸发模块与脱硫塔相连接。本发明可多级可控高效处理高氯废水，实现自回用与零排放。
Description
技术领域
本发明专利属于工业废水处理技术领域，具体涉及一种脱硫废水自回用及零排放系统。
背景技术
中国近年来的发电用煤占到了动力用煤的60％左右，燃煤电厂广泛采用湿法脱硫处理工艺，脱硫废水成分复杂，处理难度高，目前脱硫废水的高效低成本处理认仍是一个难题。
目前我国燃煤电厂脱硫废水处理工艺主要分为几下几大类：(1)通过化学、机械方法分离可沉淀的杂质；(2)通过离子交换法处理脱硫废水；(3)通过电絮凝法处理脱硫废水；(4)通过蒸发法式处理脱硫废水。以上几种方式和他们的组合都或多或少存在问题，对氯离子不能有效去除，脱硫废水中的高浓度氯离子对金属设备和管道具有腐蚀作用，威胁生产安全，影响正常运营；且脱硫废水自会用率低，造成脱硫塔水耗较高，在我国北方干旱缺水地区无法广泛推广应用。
申请公布号为CN 108821407A的专利文件公开了一种脱硫废水处理方法。该专利通过[Fe2Cln(SO4)3-n/2]m、丙烯酸酰胺为添加剂，通过絮凝原理去除脱硫废水中的重金属离子，但不能有效去除氯离子。
申请公布号为CN 108314119A的专利文件公开了一种脱硫废水相变闪蒸结晶零排放系统及脱硫废水处理方法。该专利通过先蒸发再冷凝的方式将脱硫废水中的淡水与盐高效分离，但如果脱硫废水全部用这种方法处理，系统能耗较高。
申请公布号为CN 108726786A的专利文件公开了一种脱硫废水处理系统及脱硫废水处理方法。该专利通过预处理池、沉降池、高级氧化处理器、电催化氧化反应器依次对脱硫废水进行处理，可以去除废水中的氨氮、悬浮颗粒物、还原性物质、有机物，但不能有效去除氯离子和可溶性盐，无法作为脱硫浆液补充水或除雾器冲洗水回用脱硫塔，只能外排，造成一定的环境污染。
发明内容
针对现有技术中存在的不足，本发明的目的在于，提供一种脱硫废水自回用及零排放系统，解决现有脱硫废水中氯离子浓度过高且存在二次污染的技术问题。
为了解决上述技术问题，本申请采用如下技术方案予以实现：
一种脱硫废水自回用及零排放系统，包括：脱硫塔、降污除氯模块、电化学氧化模块、膜处理模块、蒸发模块和絮凝剂再生模块，所述脱硫塔与降污除氯模块相连接；
所述电化学氧化模块包括多孔管式三维膜电极、电芬顿氧化系统和2.5维电催化+吸附系统；
所述降污除氯模块分别与多孔管式三维膜电极、电芬顿氧化系统和2.5维电催化+吸附系统相连接；
所述多孔管式三维膜电极处引出第一支路和第二支路，第一支路与脱硫塔相连接，第一支路通过絮凝剂再生模块与降污除氯模块相连接；
所述电芬顿氧化系统与膜处理模块相连接，所述膜处理模块处引出第三支路和第四支路，第三支路与脱硫塔相连接，第四支路通过蒸发模块与脱硫塔相连接；
所述2.5维电催化+吸附系统与膜处理模块相连接，所述膜处理模块处引出第三支路和第四支路，第三支路与脱硫塔相连接，第四支路通过蒸发模块与脱硫塔相连接。
进一步地，所述膜处理模块包括超滤系统和RO膜处理系统；所述蒸发模块包括MVR蒸发系统和烟道蒸发系统；
所述电芬顿氧化系统通过超滤系统与RO膜处理系统相连接，所述RO膜处理系统处引出第三支路和第四支路，第四支路通过MVR蒸发系统与脱硫塔相连接；
所述2.5维电催化+吸附系统通过超滤系统与RO膜处理系统相连接，所述RO膜处理系统处引出第三支路和第四支路，第四支路通过MVR蒸发系统与脱硫塔相连接。
进一步地，所述降污除氯模块包括三联箱、内置脱氯吸附材料和脱氯絮凝剂。
进一步地，该脱硫废水自回用及零排放系统还包括废水水质水量控制与智能平衡模块，所述废水水质水量控制与智能平衡模块分别与脱硫塔、电化学氧化模块、膜处理模块、蒸发模块相连接。
本发明与现有技术相比，有益的技术效果是：
本发明通过降污除氯模块实现一级脱氯，氯脱除效率可达30-60％，同时去除脱硫废水中易被絮凝材料吸附脱除的杂质；通过三维多孔管式膜电极实现二级脱氯，氯离子脱除效率可达50％以上，生成的二级脱氯氯气可回收利用或与鉄基聚合成絮凝剂，可作为脱硫浆液三联箱除污絮凝剂使用；一级脱氯处理后的废水也可经过电芬顿氧化系统和2.5维电催化+吸附系统实现二级除盐，再通过膜处理系统分离出淡水，作为除雾器冲洗水回用脱硫塔；在蒸发模块中，膜处理浓缩液一部分通过MVR浓缩蒸发系统产生淡水，作为除雾器冲洗水回用脱硫塔；或通过浓缩液烟道蒸发系统转变为水蒸气和蒸发固体粉末，蒸发固体粉末被后面除尘装置捕集；本发明的系统运行过程中，脱硫废水自回用率高，可达90％以上，节约外来补充水用量，尤其适用于北方缺水干旱地区；脱硫废水浓缩液最终通过蒸发模块被转变为水蒸气和浓缩液蒸发固体产物，水蒸气可回收，浓缩液蒸发固体产物被除尘装置捕集，实现了污染物零排放。
附图说明
图1为本发明系统结构示意图；
图2为电化学氧化模块的结构示意图；
图3为膜处理模块的结构示意图；
图4为蒸发模块的结构示意图；
图中：1—脱硫塔，2—降污除氯模块，3—电化学氧化模块，4—膜处理模块，5—蒸发模块，6—絮凝剂再生模块，7—废水水质水量控制与智能平衡模块，8—除雾器冲洗水管道；
1-1—待处理脱硫废水；
2-1—一级降污脱氯水，2-2—絮凝沉淀；
3-1—电化学氧化处理水，3-2—二级脱氯氯水，3-3—二级脱氯氯气，3-4—电化学除盐；
4-1—膜处理纯水，4-2—膜处理浓缩液；
5-1—蒸发冷凝淡水，5-2—浓缩液蒸发固体产物；
6-1—再生絮凝剂；
A—多孔管式三维膜电极，B—电芬顿氧化系统，C—2.5维电催化+吸附系统，D—超滤系统，E—RO膜处理系统，F—MVR蒸发系统，G—烟道蒸发系统。
以下结合附图和实施例对本发明的具体内容作进一步详细解释说明。
具体实施方式
以下给出本发明的具体实施例，需要说明的是本发明并不局限于以下具体实施例，凡在本申请技术方案基础上做的等同变换均落入本发明的保护范围。
实施例：
本实施例给出一种脱硫废水自回用及零排放系统，如图1，包括：脱硫塔1、降污除氯模块2、电化学氧化模块3、膜处理模块4、蒸发模块5和絮凝剂再生模块6，所述脱硫塔1与降污除氯模块2相连接；
如图2所示，电化学氧化模块3包括多孔管式三维膜电极A、电芬顿氧化系统B和2.5维电催化+吸附系统C；
所述降污除氯模块2分别与多孔管式三维膜电极A、电芬顿氧化系统(B)和2.5维电催化+吸附系统C相连接；
所述多孔管式三维膜电极A处引出第一支路和第二支路，第一支路与脱硫塔1相连接，第一支路通过絮凝剂再生模块6与降污除氯模块2相连接；
所述电芬顿氧化系统B与膜处理模块4相连接，所述膜处理模块4处引出第三支路和第四支路，第三支路与脱硫塔1相连接，第四支路通过蒸发模块5与脱硫塔1相连接；
所述2.5维电催化+吸附系统C与膜处理模块4相连接，所述膜处理模块4处引出第三支路和第四支路，第三支路与脱硫塔1相连接，第四支路通过蒸发模块5与脱硫塔1相连接。
本发明中降污除氯模块2采用原位化学氧化法将导电高分子材料和弗氏盐复合形成导电高分子包覆的弗氏盐复合材料，用于定向去除水中氯离子。
絮凝剂再生模块6采用FeCl2溶液作为吸收液，吸收多孔管式三维膜电极产生的二级脱氯氯气，反应生成聚合氯化铁。
多孔管式三维膜电极A通过对二氧化钛纳米管电极、双管式膜电极、亚氧化钛/陶瓷膜材料进行修饰制备，兼具膜过滤和电化学氧化功能。
具体地，如图3，膜处理模块4包括超滤系统D和RO膜处理系统E；所述蒸发模块5包括MVR蒸发系统F和烟道蒸发系统G；
如图4，电芬顿氧化系统B通过超滤系统D与RO膜处理系统E相连接，所述RO膜处理系统E处引出第三支路和第四支路，第四支路通过MVR蒸发系统F与脱硫塔1相连接；
2.5维电催化+吸附系统C通过超滤系统D与RO膜处理系统E相连接，所述RO膜处理系统E处引出第三支路和第四支路，第四支路通过MVR蒸发系统F与脱硫塔1相连接。
降污除氯模块2包括三联箱、内置脱氯吸附材料和脱氯絮凝剂，如高分子强碱性阴离子交换树脂、聚合氯化铁等。
本发明中脱硫塔1排出的待处理脱硫废水1-1首先经过降污除氯模块2，在三联箱中初步脱除脱硫废水中的高浓度Ca2+、Mg2+、SO4 2-等常规易脱除离子后，通过除氯模块2实现Cl-一级脱除效率30-60％，降污除氯模块2排出一级降污脱氯水2-1和絮凝沉淀2-2，一级降污脱氯水2-1进入电化学氧化模块3，一级降污脱氯水2-1经过多孔管式三维电极A深度除氯，Cl-可进一步降低50％以上，生成二级降污脱氯水3-2和二级脱氯氯气3-3，二级脱氯氯气3-3经过絮凝剂再生模块6生成再生絮凝剂6-1，将再生絮凝剂6-1输入降污除氯模块6中，可补充降污除氯模块6内消耗的脱氯絮凝剂。在经过一级和二级降污脱氯后其中的氯离子已经去除60-80％，可以直接作为脱硫浆液补充水回用脱硫塔1；
当二级降污脱氯水含盐太高(可溶性盐浓度在10000-40000mg/L)，部分一级降污脱氯水2-1进入电芬顿氧化系统B和2.5维电催化+吸附系统C，电芬顿氧化系统B通过芬顿反应去除一级降污脱氯水2-1中的难降解有机物，2.5维电催化+吸附系统C进一步脱出除一级降污脱氯水2-1中的可溶性盐，经过电芬顿氧化系统B和2.5维电催化+吸附系统C处理后的电化学氧化处理水3-1进入膜处理模块4，首先经过超滤系统D过滤悬浮物、胶体、微粒、细菌和病毒等大分子物质，再经过RO膜处理系统E进一步过滤无机盐、重金属离子等杂质，获得膜处理纯水4-1和膜处理浓缩液4-2，膜处理纯4-1可作为脱硫塔除雾器冲洗水回用脱硫1塔并降低脱硫浆液池中的盐浓度，膜处理浓缩液4-2进入蒸发模块5，采用MVR浓缩液蒸发(MVR蒸发系统F)或烟道蒸发工艺(烟道蒸发系统G)MVR蒸发系统F将产生一部分蒸发冷凝淡水5-1，蒸发冷凝淡水5-1可作为脱硫塔除雾器冲洗水回用脱硫塔1；烟道蒸发系统G中，在高温烟气的作用下，膜处理浓缩液4-2被转化为蒸发冷凝淡水5-1和浓缩液蒸发固体产物5-2，蒸发固体粉末经后面除尘器收集，废水水质水量控制与智能平衡模块监测脱硫塔内浆液液位、每一级脱氯水流量、每一级进出口氯离子浓度，膜处理纯水流量和蒸发冷凝淡水流量，通过反馈调节机制调节待处理脱硫废水量，维持脱硫塔内液位、浆液PH、离子浓度稳定。
Claims (3)
1.一种脱硫废水自回用及零排放系统，其特征在于，包括：脱硫塔（1）、降污除氯模块（2）、电化学氧化模块（3）、膜处理模块（4）、蒸发模块（5）和絮凝剂再生模块（6），所述脱硫塔（1）与降污除氯模块（2）相连接；
所述电化学氧化模块（3）包括多孔管式三维膜电极（A）、电芬顿氧化系统（B）和2.5维电催化+吸附系统（C）；
所述降污除氯模块（2）分别与多孔管式三维膜电极（A）、电芬顿氧化系统（B）和2.5维电催化+吸附系统（C）相连接；所述降污除氯模块（2）包括三联箱、内置脱氯吸附材料和脱氯絮凝剂；
所述多孔管式三维膜电极（A）处引出第一支路和第二支路，第一支路与脱硫塔（1）相连接，第二支路通过絮凝剂再生模块（6）与降污除氯模块（2）相连接；絮凝剂再生模块采用FeCl2溶液作为吸收液；
所述电芬顿氧化系统（B）与膜处理模块（4）相连接，所述膜处理模块（4）处引出第三支路和第四支路，第三支路与脱硫塔（1）相连接，第四支路通过蒸发模块（5）与脱硫塔（1）相连接；
所述2.5维电催化+吸附系统（C）与膜处理模块（4）相连接，所述膜处理模块（4）处引出第三支路和第四支路，第三支路与脱硫塔（1）相连接，第四支路通过蒸发模块（5）与脱硫塔（1）相连接。
2.如权利要求1所述的脱硫废水自回用及零排放系统，其特征在于，所述膜处理模块（4）包括超滤系统（D）和RO膜处理系统（E）；所述蒸发模块（5）包括MVR蒸发系统（F）和烟道蒸发系统（G）；
所述电芬顿氧化系统（B）通过超滤系统（D）与RO膜处理系统（E）相连接，所述RO膜处理系统（E）处引出第三支路和第四支路，第四支路通过MVR蒸发系统（F）与脱硫塔（1）相连接；
所述2.5维电催化+吸附系统（C）通过超滤系统（D）与RO膜处理系统（E）相连接，所述RO膜处理系统（E）处引出第三支路和第四支路，第四支路通过MVR蒸发系统（F）与脱硫塔（1）相连接。
3.如权利要求1所述的脱硫废水自回用及零排放系统，其特征在于，该脱硫废水自回用及零排放系统还包括废水水质水量控制与智能平衡模块（7），所述废水水质水量控制与智能平衡模块（7）分别与脱硫塔（1）、电化学氧化模块（3）、膜处理模块（4）、蒸发模块（5）相连接。
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