CN110396227A - 耐疲劳橡胶的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于橡胶技术领域，具体涉及耐疲劳橡胶的制备方法，包括如下步骤：(1)备料；(2)一段塑炼；(3)二段塑炼；(4)混炼胶；(5)硫化：将混炼胶放入模具进行硫化处理，每次硫化处理前设定温度到达后，加压预热5‑10分钟模具，硫化处理条件：155±10℃×10‑12分钟，硫化压力10‑12MPa，得到耐疲劳橡胶。本发明的产品优点是：本发明能够本发明通过配合调整填充体系的选材、硫化体系的配合,通过特定的混合方法，能得出低门尼高加工性能混炼胶，能有效的增加汽车悬架橡胶的耐疲劳性能、减小悬架残变、增加橡胶与铁件(嵌件)的粘接强度，通过试验(试验条件：载荷‑1000～8500N，3HZ)达到80‑90万次。

Description

耐疲劳橡胶的制备方法
技术领域
本发明涉及橡胶技术领域，具体涉及耐疲劳橡胶的制备方法。
背景技术
汽车悬架连接汽车减震器和车身，在汽车运动过程中悬架起到减震缓冲作用，传统纯天然胶配方汽车悬架疲劳寿命一般为50-60万次(试验条件：载荷-1000～8500N，3HZ)，而且悬架在长时间负载下，减震悬架易出现永久变形，容易在一般汽车三包期内(3年或10公里)出现疲劳损坏或者较大的残变，不能有效起到悬架减震作用；因此，制备出一种在试验条件为载荷-1000～8500N，3HZ下，能大大增加汽车悬架橡胶的使用寿命，降低三包售后成本迫在眉睫。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术存在的上述问题，提供一种耐疲劳橡胶的制备方法。本发明能够本发明通过配合调整填充体系的选材、硫化体系的配合,通过特定的混合方法，能得出低门尼高加工性能混炼胶，能有效的增加汽车悬架橡胶的耐疲劳性能、减小悬架残变、增加橡胶与铁件(嵌件)的粘接强度，通过试验(试验条件：载荷-1000～8500N，3HZ)达到80-90万次。
为了达到上述目的，本发明的技术方案如下：
耐疲劳橡胶的制备方法，包括如下步骤：
(1)备料：按照配方要求，将称量天然胶、顺丁胶BR9000、反式异戊橡胶、炭黑、树脂、活性剂、硬脂酸、防老剂、防护蜡、软化剂备用；
(2)一段塑炼：将天然胶和顺丁胶BR9000、反式异戊橡胶通过加料口放入加料室中通入密炼仓内，打开外置控温冷却设备温度控制：90-100℃，接着调整密炼机中密炼仓的转子转速至20-22rpm、上顶栓加压10MPa后开始进行塑炼，塑炼时间3-5分钟；接着从加料口投入树脂，温度控制120-130℃，调整密炼仓的转子转速至30-32rpm，上顶栓加压10MPa后开始进行捏炼，捏炼时间1-2分钟，得到母胶；所述冷却装置为工业冷水机，导入冷却循环系统中的水为工业冷水机强制制冷的冷水；
(3)二段塑炼：母胶捏炼完成后打开密炼仓将母胶上开炼机过辊出片或三角包停放胶片，母胶停放时间不得低于4小时；
(4)混炼胶：打开密炼仓将塑炼好的母胶投入密炼机中预先加压1-2分钟，打开密炼仓依次投入炭黑、活性剂、硬脂酸、防老剂、防护蜡、软化剂，控制温度90-100℃，控制温度使用冷却装置为工业冷水机，导入冷却循环系统中的水为工业冷水机强制制冷的冷水，上顶栓加压8-9MPa，加压混合5-6分钟后排除密炼机密炼完成后的胶料，放上开炼机进行包辊，左右割刀各3次以上，抽余胶并保持辊缝上有适当的堆积胶，慢加入促进剂和硫黄，并左右割刀，胶料吃完料后加余料再左右割刀各3次以上，然后调节辊距薄通打三角包2-3次混合均匀出片得到混炼胶；所述开炼机的辊距为0.5～2mm；
(5)硫化：将混炼胶放入模具进行硫化处理，每次硫化处理前设定温度到达后，加压预热5-10分钟模具，硫化处理条件：155±10℃×10-12分钟，硫化压力10-12MPa，得到耐疲劳橡胶。
优选地，所述配方按照重量份计：天然胶60-80份，反式异戊橡胶10-30份，顺丁胶10-30份，活性剂5-8份，硬脂酸2份，防护蜡2-5份，防老剂2-5份，树脂5-10份，炭黑30-60份，软化剂10-30份，促进剂1-3份，硫磺1-3份。
优选的，防老剂选择：防老剂RD和/或防老剂4010NA。
优选的，促进剂选择：促进剂DM和/或促进剂CZ。
优选的，活性剂选择：间接法氧化锌和/或氧化铝和/或氧化镁。
优选的，防护蜡选择：微晶蜡、精炼石蜡或抗臭氧蜡。
优选的，软化剂选择：芳烃油、46#机油或石蜡油。
进一步的说明，在步骤(3)中，所述上开炼机过辊出片的厚度为10±5mm。
进一步的说明，所述密炼机包括底座、密炼仓、两个转子、加料装置、压料装置、卸料装置、传动装置及冷却设备；所述密炼仓设置于底座上，转子设置于密炼仓内；加料装置包括加料室，加料室位于密炼仓的上部，加料室与密炼仓相连通，加料室顶部开设有加料口；压料装置设置上顶栓和上顶栓连杆在压料室内，上顶栓在加料室内上下移动，往下移动使得胶料从加料室压入密炼仓内，两个转子转动碾压胶料；卸料装置位于密炼仓下方，卸料装置中设置有驱动密炼仓底部的卸料门打开后将密炼仓内混炼好的胶料从密炼仓内排出，卸料装置上还设置有卸料门，卸料门上还设置有锁紧装置，卸料装置通过油缸输出力驱动卸料装置正常运行；传动装置设置在密炼仓左侧，传动装置包括电动机、减速机、第一联轴器，第二联轴器、速比齿轮；所述第一联轴器分别与电动机的输出轴和减速机连接，减速机的输出轴与第二联轴器连接、第二联轴器与速比齿轮连接，所述减速机的输出轴通过第二联轴器驱动速比齿轮从而驱动两个转子转动；冷却设置通过管道与密炼仓和卸料装置上设置的冷却循环系统连接。
进一步的说明，在步骤(3)中，所述开炼机过辊出片的胶片用隔离布进行隔离、标识配方编号、时间信息，放置在指定区域；所述胶片不能堆叠超过3层，且胶片需冷却完成后才能进行堆叠。
一种如上所述的耐疲劳橡胶在制备汽车悬架橡胶中的应用。
有现有技术相比较，本发明具有的有益效果如下：
本发明利用反式异戊橡胶滚动阻力小、低生热、耐磨耐疲劳良好的特性，通过研究发现配方中添加10-30份的反式异戊橡胶，同时调整填充体系使用快压出炭黑和高定伸炭黑，防老剂RD和/或防老剂4010NA、促进剂DM和/或促进剂CZ，和调整硫化体系使用介于常硫体系和半有效体系之间的硫化体系，使得硫化胶的分子链交联更加紧密，并通过特定的混合方法，能得出低门尼高加工性能混炼胶，使得橡胶与铁件(嵌件)的粘接强度增加，能有效的提高硫化胶的耐疲劳性能，减少悬架的残变，提高悬架的减震效果；通过试验(试验条件：载荷-1000～8500N，3HZ)达到80-90万次。
天然橡胶具有优良的回弹性、绝缘性、高物理性能及可塑性等特性；顺丁胶具有弹性高、耐磨性好、耐寒性好、生热低、耐曲挠性和动态性能好。而反式异戊橡胶滚动阻力小、低生热、耐磨耐疲劳良好，但因其是反式聚异戊二烯的分子结构，属于高硬度结晶橡胶，故而在与天然胶和其他合成橡胶的共混使用中混炼胶门尼粘度高、混炼胶对铁件粘接差、加工性能差等问题，而本发明通过特定的方法即控温温度控制120-130℃，调整密炼仓的转子转速至30-32rpm，高温高转速捏炼母胶方式，同时通过二段开炼机薄通停放手段能有效降低混炼胶门尼粘度，增加后续混炼的加工效率；在混炼胶阶段因为塑炼好母胶的良好加工性，反式异戊橡胶在炼胶过程中与天然胶、顺丁胶共同混，并且通过速度的加入冷却水，保持共混的良好体系环境，同时通过保持良好的共混环境(即控温在90-100℃)，使得配合剂和炭黑有效的共混，不会因为炼胶过热环境得不到稳定的冷却环境，影响母胶的品质，吃粉速度慢；树脂在混炼过程中会软化，并且在转子运作时不断的研磨，另外将母胶投入密炼机中密炼机已经加压生热，当防护蜡、树脂一进入就开始软化，有效的减少研磨中炭黑或/和活性剂或/和硬脂酸硬脂酸防老剂或/和软化剂分散和/或飞扬，能够快速的提高混炼的效率、提高混炼胶的均匀度、有效避免粉料结团，各原料混合均匀使得混料性能一致。本领域技术人员公知的是在制备橡胶过程中特别要注意的是硫化处理条件，通常硫化的处理条件都是不公开的，例如中国专利CN200710042883.2一种低温自硫化共混橡胶的制备方法；中国专利CN201610296109.3电磁加热硫化用橡胶及该橡胶的制备方法，均未公开硫化处理的条件，可见硫化处理条件是制备不同橡胶的技术关键，通过本申请人的研究，在一定的反式异戊橡胶添加入配方中，同时调整填充体系使用快压出炭黑和高定伸炭黑，防老剂RD和/或防老剂4010NA、促进剂DM和/或促进剂CZ，和调整硫化体系使用介于常硫体系和半有效体系之间的硫化体系，并通过特定的混合方法，能得出低门尼高加工性能混炼胶，使得橡胶与铁件(嵌件)的粘接强度增加，能有效的提高硫化胶的耐疲劳性能，减少悬架的残变，提高悬架的减震效果；通过试验(试验条件：载荷-1000～8500N，3HZ)达到80-90万次。
附图说明
图1为密炼机的结构示意图；
图2为密炼机A部分的剖视图。
附件标号：
1-底座，2-锁紧装置，3-卸料装置，4-密炼仓，5-转子，6-压料装置，7-上顶栓，8-压料室，9-上顶栓连杆，10-加料口，11-加料室，12-电动机，13-第一联轴器，14-减速机，15-第二联轴器，16-速比齿轮，17-管道，18-油缸，19-冷却设备，20-泵。
具体实施方式
下面结合附图及具体的实施例对本发明作进一步说明。
请参阅图1、图2，密炼机包括底座1、密炼仓4、两个转子5、加料装置、压料装置6、卸料装置3、传动装置及冷却设备19；所述密炼仓4设置于底座1上，转子5设置于密炼仓4内；加料装置包括加料室11，加料室11位于密炼仓4的上部，加料室11与密炼仓4相连通，加料室11顶部开设有加料口10；压料装置6设置上顶栓7和上顶栓连杆9在压料室8内，上顶栓7在加料室11内上下移动，往下移动使得胶料从加料室11压入密炼仓4内，两个转子5转动碾压胶料；卸料装置3位于密炼仓4下方，卸料装置3中设置有驱动密炼仓4底部的卸料门打开后将密炼仓4内混炼好的胶料从密炼仓4内排出，卸料装置3上还设置有卸料门，卸料门上还设置有锁紧装置2，卸料装置3通过油缸18输出力驱动卸料装置3正常运行；传动装置设置在密炼仓4左侧，传动装置包括电动机12、减速机14、第一联轴器13，第二联轴器15、速比齿轮16；所述第一联轴器13分别与电动机12的输出轴和减速机14连接，减速机14的输出轴与第二联轴器15连接、第二联轴器15与速比齿轮16连接，所述减速机14的输出轴通过第二联轴器15驱动速比齿轮16从而驱动两个转子5转动；冷却设备19通过管道17与密炼仓4和卸料装置3上设置的冷却循环系统连接；油缸18通过连接的泵20连接，泵20启动后能提供油缸18输出力驱动卸料装置3正常运行。
实施例1
耐疲劳橡胶的制备方法，包括如下步骤：
(1)备料：按照配方要求，按照重量份计将称量：天然胶80份，反式异戊橡胶10份，顺丁胶10份，间接法氧化锌5份，硬脂酸2份，微晶蜡2份，防老剂RD 2份，树脂5份，炭黑30份，芳烃油10份，促进剂DM 1份，硫磺1份，备用；
(2)一段塑炼：将天然胶和顺丁胶BR9000、反式异戊橡胶通过加料口放入加料室中通入密炼仓内，打开外置控温冷却设备温度控制：90℃，接着调整密炼机中密炼仓的转子转速至20rpm、上顶栓加压10MPa后开始进行塑炼，塑炼时间3分钟；接着从加料口投入树脂，温度控制120℃，调整密炼仓的转子转速至30rpm，上顶栓加压10MPa后开始进行捏炼，捏炼时间1分钟，得到母胶；所述冷却装置为工业冷水机，导入冷却循环系统中的水为工业冷水机强制制冷的冷水；
(3)二段塑炼：母胶捏炼完成后打开密炼仓将母胶上开炼机过辊出片的厚度为10mm或三角包停放胶片，母胶停放时间不得低于4小时；开炼机过辊出片的胶片用隔离布进行隔离、标识配方编号、时间信息，放置在指定区域；所述胶片不能堆叠超过3层，且胶片需冷却完成后才能进行堆叠；
(4)混炼胶：打开密炼仓将塑炼好的母胶投入密炼机中预先加压1分钟，打开密炼仓依次投入炭黑、活性剂、硬脂酸、防老剂、防护蜡、软化剂，控制温度90℃，控制温度使用冷却装置为工业冷水机，导入冷却循环系统中的水为工业冷水机强制制冷的冷水，上顶栓加压8MPa，加压混合5分钟后排除密炼机密炼完成后的胶料，放上开炼机进行包辊，左右割刀各3次以上，抽余胶并保持辊缝上有适当的堆积胶，慢加入促进剂和硫黄，并左右割刀，胶料吃完料后加余料再左右割刀各3次以上，然后调节辊距薄通打三角包2次混合均匀出片得到混炼胶；所述开炼机的辊距为0.5mm；
(5)硫化：将混炼胶放入模具进行硫化处理，每次硫化处理前设定温度到达后，加压预热5分钟模具，硫化处理条件：155℃×10分钟，硫化压力10MPa，得到耐疲劳橡胶。
实施例2
耐疲劳橡胶的制备方法，包括如下步骤：
(1)备料：按照配方要求，按照重量份计将称量：天然胶60份，反式异戊橡胶30份，顺丁胶10份，氧化铝4份，氧化镁4份，硬脂酸2份，精炼石蜡5份，防老剂4010NA 5份，树脂10份，炭黑60份，46#机油30份，促进剂CZ 3份，硫磺3份，备用；
(2)一段塑炼：将天然胶和顺丁胶BR9000、反式异戊橡胶通过加料口放入加料室中通入密炼仓内，打开外置控温冷却设备温度控制：100℃，接着调整密炼机中密炼仓的转子转速至22rpm、上顶栓加压10MPa后开始进行塑炼，塑炼时间5分钟；接着从加料口投入树脂，温度控制130℃，调整密炼仓的转子转速至32rpm，上顶栓加压10MPa后开始进行捏炼，捏炼时间2分钟，得到母胶；所述冷却装置为工业冷水机，导入冷却循环系统中的水为工业冷水机强制制冷的冷水；
(3)二段塑炼：母胶捏炼完成后打开密炼仓将母胶上开炼机过辊出片的厚度为5mm或三角包停放胶片，母胶停放时间不得低于4小时；开炼机过辊出片的胶片用隔离布进行隔离、标识配方编号、时间信息，放置在指定区域；所述胶片不能堆叠超过3层，且胶片需冷却完成后才能进行堆叠；
(4)混炼胶：打开密炼仓将塑炼好的母胶投入密炼机中预先加压2分钟，打开密炼仓依次投入炭黑、活性剂、硬脂酸、防老剂、防护蜡、软化剂，控制温度100℃，控制温度使用冷却装置为工业冷水机，导入冷却循环系统中的水为工业冷水机强制制冷的冷水，上顶栓加压9MPa，加压混合6分钟后排除密炼机密炼完成后的胶料，放上开炼机进行包辊，左右割刀各3次以上，抽余胶并保持辊缝上有适当的堆积胶，慢加入促进剂和硫黄，并左右割刀，胶料吃完料后加余料再左右割刀各3次以上，然后调节辊距薄通打三角包3次混合均匀出片得到混炼胶；所述开炼机的辊距为2mm；
(5)硫化：将混炼胶放入模具进行硫化处理，每次硫化处理前设定温度到达后，加压预热10分钟模具，硫化处理条件：145℃×12分钟，硫化压力12MPa，得到耐疲劳橡胶。
实施例3
耐疲劳橡胶的制备方法，包括如下步骤：
(1)备料：按照配方要求，按照重量份计将称量：天然胶70份，反式异戊橡胶20份，顺丁胶10份，间接法氧化锌2份，氧化镁4份，硬脂酸2份，抗臭氧蜡3份，防老剂RD2份和防老剂4010NA 2份，树脂8份，炭黑45份，石蜡油20份，促进剂DM 1份和促进剂CZ1份，硫磺2份，备用；
(2)一段塑炼：将天然胶和顺丁胶BR9000、反式异戊橡胶通过加料口放入加料室中通入密炼仓内，打开外置控温冷却设备温度控制：95℃，接着调整密炼机中密炼仓的转子转速至21pm、上顶栓加压10MPa后开始进行塑炼，塑炼时间4分钟；接着从加料口投入树脂，温度控制125℃，调整密炼仓的转子转速至31rpm，上顶栓加压10MPa后开始进行捏炼，捏炼时间1.5分钟，得到母胶；所述冷却装置为工业冷水机，导入冷却循环系统中的水为工业冷水机强制制冷的冷水；
(3)二段塑炼：母胶捏炼完成后打开密炼仓将母胶上开炼机过辊出片的厚度为15mm或三角包停放胶片，母胶停放时间不得低于4小时；开炼机过辊出片的胶片用隔离布进行隔离、标识配方编号、时间信息，放置在指定区域；所述胶片不能堆叠超过3层，且胶片需冷却完成后才能进行堆叠；
(4)混炼胶：打开密炼仓将塑炼好的母胶投入密炼机中预先加压1.5分钟，打开密炼仓依次投入炭黑、活性剂、硬脂酸、防老剂、防护蜡、软化剂，控制温度95℃，控制温度使用冷却装置为工业冷水机，导入冷却循环系统中的水为工业冷水机强制制冷的冷水，上顶栓加压8.5MPa，加压混合5.5分钟后排除密炼机密炼完成后的胶料，放上开炼机进行包辊，左右割刀各3次以上，抽余胶并保持辊缝上有适当的堆积胶，慢加入促进剂和硫黄，并左右割刀，胶料吃完料后加余料再左右割刀各3次以上，然后调节辊距薄通打三角包2次混合均匀出片得到混炼胶；所述开炼机的辊距为1.0mm；
(5)硫化：将混炼胶放入模具进行硫化处理，每次硫化处理前设定温度到达后，加压预热8分钟模具，硫化处理条件：165℃×11分钟，硫化压力11MPa，得到耐疲劳橡胶。
对照组1：
制备方案与实施例3基本相同，不同的是配方中不包含反式异戊橡胶20份。
对照组2：
制备方案与实施例3基本相同，不同的是配方中不包含树脂8份。
对照组3：
制备方案与实施例3基本相同，不同的是配方中不包含抗臭氧蜡3份。
对照组4：
制备方案与实施例3基本相同，不同的是配方中不包含顺丁胶10份。
对照组5：
制备方案与实施例3基本相同，不同的是步骤(4)将塑炼好的母胶投入密炼机中不进行预先加压。
对照组6：
制备方案与实施例3基本相同，不同的是步骤(5)硫化对模具未进行加压预热。
将实施例1-3和对照组1-6混炼硫化后得到的产品进行表1性能项目的检测，结果如下：
表1性能检测表
可见，本发明制备得到的橡胶制备成汽车悬架橡胶具有优异的耐疲劳性能、减小悬架残变、有效的增加橡胶与铁件(嵌件)的粘接强度，通过试验(试验条件：载荷-1000～8500N，3HZ)达到80-90万次。
虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然其并非用以限制本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，当可做些许的修改和完善，因此本发明的保护范围当以权利要求书所界定的为准。

Claims (6)

1.耐疲劳橡胶的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)备料：按照配方要求，将称量天然胶、顺丁胶BR9000、反式异戊橡胶、炭黑、树脂、活性剂、树脂、硬脂酸、防老剂、防护蜡、软化剂备用；
(2)一段塑炼：将天然胶和顺丁胶BR9000、反式异戊橡胶通过加料口放入加料室中通入密炼仓内，打开外置控温冷却设备温度控制：90-100℃，接着调整密炼机中密炼仓的转子转速至20-22rpm、上顶栓加压10MPa后开始进行塑炼，塑炼时间3-5分钟；接着从加料口投入树脂，温度控制120-130℃，调整密炼仓的转子转速至30-32rpm，上顶栓加压10MPa后开始进行捏炼，捏炼时间1-2分钟，得到母胶；所述冷却装置为工业冷水机，导入冷却循环系统中的水为工业冷水机强制制冷的冷水；
(3)二段塑炼：母胶捏炼完成后打开密炼仓将母胶上开炼机过辊出片或三角包停放胶片，母胶停放时间不得低于4小时；
(4)混炼胶：打开密炼仓将塑炼好的母胶投入密炼机中预先加压1-2分钟，打开密炼仓依次投入炭黑、活性剂、硬脂酸、防老剂、防护蜡、软化剂，控制温度90-100℃，控制温度使用冷却装置为工业冷水机，导入冷却循环系统中的水为工业冷水机强制制冷的冷水，上顶栓加压8-9MPa，加压混合5-6分钟后排除密炼机密炼完成后的胶料，放上开炼机进行包辊，左右割刀各3次以上，抽余胶并保持辊缝上有适当的堆积胶，慢加入促进剂和硫黄，并左右割刀，胶料吃完料后加余料再左右割刀各3次以上，然后调节辊距薄通打三角包2-3次混合均匀出片得到混炼胶；所述开炼机的辊距为0.5～2mm；
(5)硫化：将混炼胶放入模具进行硫化处理，每次硫化处理前设定温度到达后，加压预热5-10分钟模具，硫化处理条件：155±10℃×10-12分钟，硫化压力10-12MPa，得到耐疲劳橡胶。
2.如权利要求1所述的耐疲劳橡胶的制备方法，其特征在于：所述配方按照重量份计：天然胶60-80份，反式异戊橡胶10-30份，顺丁胶10-30份，活性剂5-8份，硬脂酸2份，防护蜡2-5份，防老剂2-5份，树脂5-10份，炭黑30-60份，软化剂10-30份，促进剂1-3份，硫磺1-3份。
3.如权利要求1所述的耐疲劳橡胶的制备方法，其特征在于：在步骤(3)中，所述上开炼机过辊出片的厚度为10±5mm。
4.如权利要求1所述的耐疲劳橡胶的制备方法，其特征在于：所述密炼机包括底座、密炼仓、两个转子、加料装置、压料装置、卸料装置、传动装置及冷却设备；所述密炼仓设置于底座上，转子设置于密炼仓内；加料装置包括加料室，加料室位于密炼仓的上部，加料室与密炼仓相连通，加料室顶部开设有加料口；压料装置设置上顶栓和上顶栓连杆在压料室内，上顶栓在加料室内上下移动，往下移动使得胶料从加料室压入密炼仓内，两个转子转动碾压胶料；卸料装置位于密炼仓下方，卸料装置中设置有驱动密炼仓底部的卸料门打开后将密炼仓内混炼好的胶料从密炼仓内排出，卸料装置上还设置有卸料门，卸料门上还设置有锁紧装置，卸料装置通过油缸输出力驱动卸料装置正常运行；传动装置设置在密炼仓左侧，传动装置包括电动机、减速机、第一联轴器，第二联轴器、速比齿轮；所述第一联轴器分别与电动机的输出轴和减速机连接，减速机的输出轴与第二联轴器连接、第二联轴器与速比齿轮连接，所述减速机的输出轴通过第二联轴器驱动速比齿轮从而驱动两个转子转动；冷却设置通过管道与密炼仓和卸料装置上设置的冷却循环系统连接。
5.如权利要求1所述的耐疲劳橡胶的制备方法，其特征在于：在步骤(3)中，所述开炼机过辊出片的胶片用隔离布进行隔离、标识配方编号、时间信息，放置在指定区域；所述胶片不能堆叠超过3层，且胶片需冷却完成后才能进行堆叠。
6.一种如权利要求1-5任意一项所述的耐疲劳橡胶在制备汽车悬架橡胶中的应用。
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