CN110385954A - 管制冲压成型的抗疲劳扭力梁 - Google Patents

Abstract

本发明涉及汽车零件领域，尤其涉及管制冲压成型的抗疲劳扭力梁，包括横梁和纵臂，纵臂固定连接在横梁的两端，横梁为管材冲压而成，管材冲压之前，管材内填充有蜡体，蜡体呈蜂窝状。本方案提高了扭力梁的抗疲劳的能力。

Description

管制冲压成型的抗疲劳扭力梁

技术领域

本发明涉及汽车零件领域，尤其涉及管制冲压成型的抗疲劳扭力梁。

背景技术

扭力梁为汽车的重要零部件，其在汽车运行工作过程中，对于汽车的减震、传递载荷、减少车辆的摇晃、为车轮提供合适的运动自由度，保证车体的运行稳定性等方面起到重要的作用。

扭力梁通常包括横梁和纵臂，纵臂焊接在横梁的两端，汽车在运行过程中，由于汽车的载荷会不定向、无规律的发生改变，故纵臂和横梁的焊接的位置容易发生断裂，这样扭力梁的寿命较短，后续的维修成本也比较高。

另外，现目前的扭力梁上的横梁为平直的结构，这样汽车后桥的剪切中心比较低，后桥的侧倾转向能力不足，车轮容易发生甩尾现象，汽车行驶过程中的安全系数有待提高。

再者，现有的横梁加工工艺包括板料成型和管制冲压成型两种加工方法，其中管制冲压成型的加工方法是指将管材在模具上直接冲压出相应的形状，如授权公告号为CN103949563B所公开的轿车管状V型扭力梁冲压工艺。但是现有技术中的管制冲压成型的加工方法主要有以下缺点：管材在模具上直接冲压时，由于管材的内部为空心的结构，冲压头直接冲压下来，管材受到的冲击力较大，并且由于管材内部中空，管材与冲压头接触的侧壁没有任何支撑，这样管材受到冲压的侧壁没有任何缓冲，管材的侧壁会在短时间内产生较大的形变，从而容易出现细小的裂纹，这样以来，横梁在汽车上使用时，横梁容易断裂，横梁的抗疲劳能力有待提高。

发明内容

本发明的目的在于提供管制冲压成型的抗疲劳扭力梁,以提高扭力梁的抗疲劳的能力。

为达到上述目的，本发明的技术方案是：管制冲压成型的抗疲劳扭力梁，包括横梁和纵臂，纵臂固定连接在横梁的两端，横梁为管材冲压而成，管材冲压之前，管材内填充有蜡体，蜡体呈蜂窝状。

采用上述技术方案时，由于管材在冲压之前，管材内填充有蜡体，因此当冲压头对管材进行冲压时，管壁会凹陷呈V形，但是管壁凹陷时会对蜡体进行挤压，管材的内壁对蜡体具有一定的挤压力，根据力的作用是相互的原理可知，蜡体也对管壁具有一定的作用力，从而对凹陷的管壁具有一定的缓冲和支撑作用，能够防止管材的侧壁出现细小的裂纹，避免管材冲压时出现损伤，利于提高横梁的抗疲劳的能力。另外，蜡体本身比较柔软，蜡体受到外界的挤压会产生形变，并且会自动向具有空间的位置移动，不会对管材的内壁造成划伤；并且，蜡体受到挤压能够自动向横梁的空间位置流动，从而将空间填充满，对空间的侧壁进行支撑，避免管材被压成V形槽过程中压力过大而使空间的侧壁出现凹陷，保证了成型之后的横梁的形状，使得成型的横梁符合要求，利于提高横梁的抗疲劳能力。本方案中之所以使用蜂窝状的蜡体，是因为蜡体在挤压之前虽然填充满了管材的内部，但是蜡体受到挤压之后的实际体积是小于管材内的容积的，这样可使管材具有足够的空间发生形变，避免管材的内部的蜡体较多而无法使管材产生形变。

进一步，横梁分成两个扩口段、两个过渡段和一个中间段，中间段弯曲呈拱形，两个过渡段分别位于中间段的两端，两个扩口段分别位于过渡段的两端，过渡段和中间段的截面形状均为V形，从中间段的中间部位到过渡段之间的横梁的V形的截面形状的深度越来越小。由于横梁的中间段弯曲呈拱形，这样横梁的两端的所在连线与横梁的中间段不在同一直线上，采用这种结构，能够使得后桥的剪切中心得以抬高和后桥的侧倾转向能力得以提高，从而使得车辆趋于不足转向，能够防止发生甩尾事件的发生，利于提高车辆的操作稳定性，提高了汽车行驶过程中的安全系数。

另外，采用横梁的中间段的截面形状为V形设计，相比截面形状为圆形的横梁，横梁本身更容易发生扭动，也就是说横梁的韧性得以提高，横梁在承载外力时，横梁可根据外力而发生扭动，横梁不易断裂，从而增加了横梁的抗疲劳能力，提高了车辆的稳定性。

进一步，横梁和纵臂之间固定连接有加强件。由于纵臂和横梁之间固定连接有加强件，一方面加强件可增加横梁和纵臂之间的连接强度，另一方面加强件可分散横梁和纵臂之间的应力，避免横梁和纵臂之间的连接处应力集中而发生断裂的现象，从而提高了横梁的抗疲劳的性能。

进一步，加强件位于两个纵臂相对的侧壁上，加强件的形状为三角形，加强件上设有固定孔。由此，由于加强件位于两个纵臂的相对的侧壁上，故加强件不会从扭力梁上凸出，节约了加强件的安装空间。由于加强件的形状为三角形，三角形具有一定的稳定性，便于提高加强件的连接强度，从而使得加强件的稳定性能更好。固定孔便于螺栓穿过，从而将加强件固定在汽车的车体上。

进一步，横梁的侧面上设有支架。通过设置支架，支架可对横梁上所受到的力进行分散，进一步避免了横梁受力过大而断裂。

进一步，过渡段的截面的周长等于中间段的截面周长。由此，可保证横梁在成型过程中比较稳定，防止出现开裂的现象，从而保证了横梁在使用时不会断裂，进一步提高了横梁的抗疲劳能力。

进一步，管材冲压之前，管材内插有若干占位管，然后向管材内浇注蜡油，然后使蜡油冷却呈蜡体，并将占位管从蜡体中抽出。由此，在浇注蜡油之前，占位管位于管材内，占位管可占据一定的空间，当向管材内浇注蜡油后，蜡油填充在占位管和管材之间的空隙内。通过冷却使得蜡油变成固态的蜡体，此时再将占位管从蜡体中抽出，占位管所占据的空间形成蜂窝孔，由此实现了蜡体呈蜂窝状。

进一步，蜡油冷却时，使冷气通入到占位管中。蜡油被冷却时，冷却进入到占位管中，占位管的管壁的温度降低，从而使得与占位管相贴的蜡体冷却程度较大，这样当占位管从蜡体中抽出后，形成的蜂窝孔的内壁由于受到的冷却程度较大，因此蜂窝孔的内壁的硬度较大，利于提高蜂窝孔内壁的强度，一方面避免了占位管从蜡体中抽出时将蜂窝孔损坏，另一方面也避免了在管材冲压之前蜡体发生形变。

进一步，占位管的侧壁具有弹性，占位管中插有推杆，推杆与占位管的轴线共线，推杆与占位管中部的内壁之间连接有若干支撑杆组，每个支撑杆组均包括若干个支撑杆，支撑杆的两端分别铰接在推杆的侧壁上和占位管的内壁上，若干支撑杆组沿推杆轴向分布，每个支撑杆组的若干支撑杆围绕推杆圆周分布，支撑杆与推杆之间设有锐角的夹角。由此，在浇注蜡油之前，可推动推杆，使推杆在占位管内移动，推杆推动支撑杆，在此过程中，支撑杆与推杆之间的锐角夹角逐渐变小，支撑杆将占位管的中部的管壁支撑起来，从而使得占位管的中部的直径变大，而占位管的两端的直径较小，因此最后形成的蜂窝孔的两端的直径较小，蜂窝孔的中部的直径较大，由此使得管材中部的蜡体含量较小，管材两端的蜡体的含量较多，这样由于管材冲压时，由于管材中部的V形槽的深度较大，冲压之后的管材的中部的空间较小，而越靠近管材的端部，管材上的V形槽的深度越小，靠近于管材端部的空间较大，因此，管材中部的蜡体的含量较小，不会占用过多的空间，能够填充冲压之后的管材的中部较小的空间，保证了管材中部的V形槽具有较深的深度，而靠近于管材端部的蜡体的含量较多，能够提供充足的蜡体填充在管材内，在V形槽冲压过程中提供足够的缓冲力和支撑力。当蜡油冷却呈固态的蜡体之后，反向拉动推杆，推杆拉动支撑杆，支撑杆反向移动，占位管凸出的侧壁收缩，从而使占位管凸出的侧壁的直径变小，便于将占位管从蜡体中抽出，避免了蜂窝孔将占位管卡住无法抽出。

进一步，从推杆的一端到另一端，支撑杆与推杆之间的锐角夹角的角度逐渐递减再递增。由此，位于推杆中部的支撑杆与推杆之间的锐角夹角最小。越靠近于推杆的端部，支撑杆与推杆的锐角夹角越大。这样，当推动推杆时，靠近于推杆端部的支撑杆的角度变化较小，从而使得占位管的侧壁向外侧凸出的程度较小，而靠近于推杆中部的支撑杆的角度变化较大，从而使得占位管的侧壁向外侧凸出的程度较大，由此使得最后形成的蜂窝孔的端部的直径较小，蜂窝孔中部的直径较大，使得蜂窝孔的截面形状类似于椭圆形。

附图说明

图1为管制冲压成型的抗疲劳扭力梁的整体示意图；

图2为横梁的主视图；

图3为图2中A-A的纵向剖视图；

图4为图2中B-B的纵向剖视图；

图5为图2中C-C的纵向剖视图；

图6为管材冲压之前，管材内填充蜡油的端部侧视图；

图7为占位管的剖视图；

图8为实施例2中横梁的主视图；

图9为照明机构的纵向剖视图；

图10为底板的俯视图；

图11为占位管(不含推杆、支撑杆)的中部直径变大后的剖视图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：横梁1、加强板2、纵臂5、支架8、照明机构9、底板10、保护罩11、摆动杆12、球体13、照明灯14、支撑杆15、环体16、环形槽17、支撑孔18、铰接孔19、管材20、占位管21、蜡体22、推杆23、支撑杆24、空间25。

实施例1

基本如附图1所示：管制冲压成型的抗疲劳扭力梁，包括横梁1和纵臂5，纵臂5焊接在横梁1的两端，具体的，横梁1的两端设有接口，结合图2所示，横梁1两端的接口的边沿向横梁1的中部凹陷，这样由于接口的形状为弧形，横梁1两端的接口可将纵臂5的外壁包裹住，使得纵臂5焊接在横梁1上比较顺畅、光滑，并且纵臂5和横梁1的焊接强度也能够得到提高。

纵臂5的一端设有套筒，纵臂5的另一端设有轮毂座。纵臂5靠近轮毂座的一端设有弹簧座，弹簧座便于安装弹簧，这样扭力梁在使用过程中，通过弹簧可对扭力梁进行减震，从而对扭力梁进行缓冲，避免扭力梁受到的外力过大而损坏断裂。

横梁1的两端和纵臂5之间焊接有加强板2，本实施例中的加强板2为三角形，加强板2位于图1中横梁1的下侧，加强板2位于两个纵臂5之间的相对的侧壁上。由此，通过设置加强板2，一方面加强板2可增加横梁1和纵臂5之间的连接强度，另一方面加强板2可分散横梁1和纵臂5之间的应力，避免横梁1和纵臂5之间的连接处应力集中而发生断裂的现象，从而提高了横梁1的抗疲劳的性能。加强板2上设有固定孔，从而便于螺栓穿过，对加强板2进行固定。

另外，本实施例中的横梁1的侧壁上焊接有支架8，支架8靠近于横梁1的两端，通过设置支架8，可对横梁1上所受到的力进行分散，进一步避免了横梁1受力过大而断裂。

结合图2所示，横梁1分成两个扩口段、两个过渡段和一个中间段，图2中C段为中间段，B段为过渡段，A段为扩口段。横梁1的中间段向上弯曲呈拱形，两个过渡段分别位于中间段的两端，两个扩口段分别位于过渡段的两端，也就是说图2中横梁从左到右依次是扩口段、过渡段、中间段、过渡段和扩口段。结合图3和图4所示，过渡段和中间段的截面形状均为V形，从中间段的中间部位到过渡段之间的横梁1的V形的截面形状的深度越来越小，也就是说从中间段的中间部位到过渡段之间的横梁1的V形槽的深度越来越小。本实施例中，过渡段的截面的周长等于中间段的截面周长。结合图5所示，横梁1的扩口段的截面形状为椭圆形。

采用上述实施例时，由于横梁1的中间段弯曲呈拱形，这样横梁1的两端的所在连线与横梁1的中间段的不在同一直线上，采用这种结构，能够使得后桥的剪切中心得以抬高和后桥的侧倾转向能力得以提高，从而使得车辆趋于不足转向，能够防止发生甩尾事件的发生，利于提高车辆的操作稳定性，提高了汽车行驶过程中的安全系数。

另外，横梁1的中间段的截面形状为V形的，采用此种设计，相比截面形状为圆形的横梁1，横梁1更容易发生扭动，也就是横梁1的韧性得以提高，横梁1在承载外力时，横梁1可根据外力而发生扭动，横梁1不易断裂，从而增加了扭力梁的抗疲劳能力，提高了车辆的稳定性。由于过渡段的截面的周长等于中间段的截面周长，由此，可保证横梁1在成型过程中比较稳定，防止出现开裂的现象，从而保证了横梁1在使用时不会断裂，进一步提高了横梁1的抗疲劳能力。

本实施例中对于扭力梁的公知结构和原理在此不再赘述。

另外，本实施例中的横梁1是通过管材冲压的方式冲压而成，对于冲压的具体工艺和冲压所使用的装置，均属于现有技术，在此不再赘述，如授权公告号为CN103949563B所公开的轿车管状V型扭力梁冲压工艺、授权公告号为CN205253869所公开的汽车扭力梁成型装置。

本实施例与现有的管材冲压过程不同的是：在管材20冲压之前，结合图6所示，将管材20内插入六个占位管21，结合图7所示，本实施例中的占位管21的侧壁具有弹性，具体的占位管21的侧壁为橡胶材质制成。每个占位管21中均插有推杆23，推杆23与占位管21的中心轴线共线，推杆23与占位管21中部的内壁之间连接有四个支撑杆组，四个支撑杆组沿推杆23轴向分布，结合图6所示，每个支撑杆组均包括五个支撑杆24，五个支撑杆24围绕推杆23圆周分布。结合图7所示，支撑杆24的两端分别通过铰链铰接在推杆23的侧壁上和占位管21的内壁上，支撑杆24与推杆23之间设有位于支撑杆右侧的锐角的夹角。靠近于推杆23两端的支撑杆24与推杆23之间的锐角夹角相等且最大，位于推杆23中部的两个支撑杆24与推杆23之间的锐角夹角相等且最小。

当占位管21插入到管材20中之后，通过夹具对占位管21的外壁进行固定，使得占位管21在管材20中处于悬空的状态。然后使用与管材20的端部相适应的密封盖将管材20的一端堵住，通过由管材20的另一端向管材20内浇注蜡油，蜡油填充到管材20和占位管21之间的间隙中。结合图7所示，然后向右推动推杆23，推杆23向右移动的过程中，使得支撑杆24与推杆23之间的锐角夹角变大，支撑杆24将占位管21的侧壁顶起，从而使得占位管21的管壁向外凸出，占位管21的中部直径大于占位管21的两端的直径。另外，由于靠近于推杆23端部的支撑杆24与推杆23之间的锐角夹角较大，因此在推杆23移动距离一定的情况下，靠近于推杆23端部的两个支撑杆24的角度变化较小，而中间的两个支撑杆24与推杆23之间的夹角变化较大，从而使得占位管21的形状最后形成为图11中的类似于椭圆形的形状。然后使蜡油在常温下自然冷却成固态的蜡体22，同时向占位管21内通入冷气，冷气使得占位管21的管壁的温度急速降低，这样与占位管21紧贴的蜡油的温度降低的比较快，最后冷却的蜡体22与占位管21相贴的部位温度最低，硬度最大。冷却之后，结合图7所示，向左拉动推杆23，推杆23使得支撑杆24复位，支撑杆24带动占位管21从图11状态恢复为图7的状态，占位管21的中部不再凸出，然后将占位管21从管材20中取出即可，另外，为了避免蜡体与占位管21粘附，可减少占位管21外壁的粗糙程度，再加上由于蜡液凝固之后的蜡体的表面本身比较光滑，蜡体与占位管21外壁之间粘附力较小，故占位管21复位时，蜡体不会粘附在占位管21的外壁上影响占位管21复位。取出之后，管材20中会形成沿管材20长度方向设置的六个蜂窝孔，而蜂窝孔的两端的直径较小，中部的直径较大。

最后将管材20的两端均使用芯棒堵住，使管材20在冲压装置上冲压出图3和图4中所示的V形槽。由于最后形成的蜂窝孔的两端的直径较小，蜂窝孔的中部的直径较大，由此使得管材20中部的蜡体22含量较小，管材20两端的蜡体22的含量较多，这样由于管材20冲压过程中，由于管材20中部的V形槽(如图3所示)的深度较大，管材20的侧壁相贴在一起，冲压之后的管材20的中部的空间25较小，而越靠近管材20的端部，管材20上的V形槽(如图4所示)的深度越小，管材20的侧壁不会贴在一起，靠近于管材20端部的空间25较大，因此，管材20中部的蜡体22的含量较小，不会占用过多的空间25，能够填充冲压之后的管材20的中部较小的空间25(如图3中的空间25)，保证了管材20中部的V形槽具有较深的深度，而靠近于管材20端部的蜡体22的含量较多，能够提供充足的蜡体22填充在管材20内的空间25内(如图4中的空间25)，对V形槽冲压过程中提供足够的缓冲力和支撑力。

管材20冲压之后形成横梁1后，对横梁1进行加热，横梁1中的蜡体22会受热熔化成蜡油，蜡油从横梁1中流出，对蜡油进行回收，从而实现了蜡油的循环利用。

在冲压过程中，蜡体22受到外界的挤压会产生形变和自动向具有空间25的位置移动，不会对管材20的内壁造成划伤；并且，蜡体22受到挤压能够自动向横梁1的空间25内流动(如蜡体22受到管材20内壁的挤压进入到图3中的空间25中)，从而将空间25(如图3中的空间25)填充满，避免管材20被压成V形槽过程中压力过大而使空间25的侧壁凹陷，保证了成型之后的横梁1的形状，使得成型的横梁1符合要求，利于提高横梁1的抗疲劳能力。

实施例2

结合图8所示，横梁1上固设有照明机构9。具体的，结合图9所示，照明机构9包括焊接在横梁1上的底板10、位于底板10上的照明灯14和用于盖在照明灯14上的保护罩11，保护罩11可通过卡块和卡槽卡接的方式盖在底板10上。结合图10所示，底板10的底部的中心位置设有铰接孔19，铰接孔19的周围设有环形分布的支撑孔18，本实施例中的支撑孔18的环数为两环，内环的支撑孔18的数量为六个，外环的支撑孔18的数量为十个，支撑孔18的内部均粘接有磁铁。结合图9所示，保护罩11内设有摆动杆12，摆动杆12的底端通过球体13球铰在底板10上的铰接孔19内，照明灯14安装在摆动杆12的顶端上。摆动杆12的侧壁上焊接有环体16，环体16的外壁上设有环形槽17，环形槽17内滑动连接有滑块，滑块上球铰接有支撑杆15，支撑杆15的底部插在支撑孔18内，支撑杆15的底端粘接有磁块，磁铁和磁块相对的侧面的磁性相反。另外，底板10上还设有电池壳，电池壳内设有电池，电池与照明灯14通过导线电连接，底板10上设有用于控制照明灯14开闭的开关。

由此，当汽车的底部出现损坏需要维修时，打开照明灯14，照明灯14发出光线，从而可增大汽车底部的光亮，便于维修人员察觉到损坏部位，利于提高维修的效率。由于摆动杆12的底部球铰在底板10上，故摆动杆12可在底板10上圆周转动和横向摆动，从而对不同的角度进行照明，可根据维修的实际情况，改变光线的角度，增大了光照的范围。光照范围的改变方式具体如下：调节摆动杆12，使得摆动杆12的球体13在底板10上的球铰孔内圆周转动，使得照明灯14照在汽车底部损坏的部位，调节好之后，使支撑杆15的底部插入到其下方的支撑孔18内，这样支撑杆15不会在底板10上滑动，支撑杆15处于稳定的状态，支撑杆15对摆动杆12进行支撑，从而使得摆动杆12处于稳固状态，由此维修人员无需手持摆动杆12，从而释放了双手，便于进行维修操作。由于滑块滑动连接在环形槽17内，故摆动杆12摆动到任意角度时，滑块均可在环形槽17内滑动，这样滑块可滑动到摆动杆12的下方，便于将支撑杆15的底部插入到支撑孔18内。由于支撑孔18的数量为两个，且环形分布，这样摆动杆12转动时，无论摆动杆12转动到哪个位置，支撑杆15均可插入到相应的支撑孔18中，从而实现对支撑杆15进行固定。另外，当需要调节摆动杆12与底板10之间的锐角夹角时，如需要增大锐角的夹角，则可使支撑杆15的底部插在外层的支撑孔18内，从而使得照明灯14的高度降低，照明的距离变大，照明灯14顶部的照明的范围变大。当需要减小锐角的夹角时，则可使支撑杆15的底部插在内层的支撑孔18内，从而使得照明灯14的高度绳升高，照明的距离变小，照明灯14顶部的照明的范围变小。

综上，通过本方案，不仅可使摆动杆12圆周摆动，还可使摆动杆12横向摆动，从而使得照明的调节范围更大，照明范围调节比较灵活。

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本发明所省略描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。

Claims (10)

1.管制冲压成型的抗疲劳扭力梁，包括横梁和纵臂，所述纵臂固定连接在横梁的两端，其特征在于：所述横梁为管材冲压而成，管材冲压之前，所述管材内填充有蜡体，所述蜡体呈蜂窝状。

2.根据权利要求1所述的管制冲压成型的抗疲劳扭力梁，其特征在于：所述横梁分成两个扩口段、两个过渡段和一个中间段，所述中间段弯曲呈拱形，两个过渡段分别位于中间段的两端，两个扩口段分别位于过渡段的两端，所述过渡段和中间段的截面形状均为V形，从中间段的中间部位到过渡段之间的横梁的V形的截面形状的深度越来越小。

3.根据权利要求1所述的管制冲压成型的抗疲劳扭力梁，其特征在于：所述横梁和纵臂之间固定连接有加强件。

4.根据权利要求3所述的管制冲压成型的抗疲劳扭力梁，其特征在于：所述加强件位于两个纵臂相对的侧壁上，所述加强件的形状为三角形，所述加强件上设有固定孔。

5.根据权利要求1所述的管制冲压成型的抗疲劳扭力梁，其特征在于：所述横梁的侧面上设有支架。

6.根据权利要求5所述的管制冲压成型的抗疲劳扭力梁，其特征在于：所述过渡段的截面的周长等于中间段的截面周长。

7.根据权利要求1所述的管制冲压成型的抗疲劳扭力梁，其特征在于：管材冲压之前，所述管材内插有若干占位管，然后向管材内浇注蜡油，然后使蜡油冷却呈蜡体，并将占位管从蜡体中抽出。

8.根据权利要求7所述的管制冲压成型的抗疲劳扭力梁，其特征在于：蜡油冷却时，使冷气通入到占位管中。

9.根据权利要求7所述的管制冲压成型的抗疲劳扭力梁，其特征在于：所述占位管的侧壁具有弹性，占位管中插有推杆，推杆与占位管的轴线共线，所述推杆与占位管中部的内壁之间连接有若干支撑杆组，每个支撑杆组均包括若干个支撑杆，所述支撑杆的两端分别铰接在推杆的侧壁上和占位管的内壁上，若干支撑杆组沿推杆轴向分布，每个支撑杆组的若干支撑杆围绕推杆圆周分布，所述支撑杆与推杆之间设有锐角的夹角。

10.根据权利要求9所述的管制冲压成型的抗疲劳扭力梁，其特征在于：从推杆的一端到另一端，所述支撑杆与推杆之间的锐角夹角的角度逐渐递减再递增。