CN110385955A - 板料成型的抗疲劳扭力横梁 - Google Patents

Abstract

本发明涉及汽车零件领域，尤其涉及板料成型的抗疲劳扭力横梁，包括梁体，梁体由板料加工而成，板料的两端分别设有第一卡接单元和第二卡接单元，第一卡接单元和第二卡接单元在成型步骤中卡接在一起；梁体分成两个扩口段、两个过渡段和一个中间段，中间段弯曲呈拱形，两个过渡段分别位于中间段的两端，两个扩口段分别位于过渡段的两端，过渡段和中间段的截面形状均为V形，从中间段的中间部位到过渡段之间的梁体的V形的截面形状的深度越来越小。本方案提高了横梁的抗疲劳能力。

Description

板料成型的抗疲劳扭力横梁

技术领域

本发明涉及汽车零件领域，尤其涉及板料成型的抗疲劳扭力横梁。

背景技术

扭力梁为汽车的重要零部件，其在汽车运行工作过程中，对于汽车的减震、传递载荷、减少车辆的摇晃、为车轮提供合适的运动自由度，保证车体的运行稳定性等方面起到重要的作用。

扭力梁通常包括横梁和纵臂，纵臂焊接在横梁的两端，汽车在运行过程中，由于汽车的载荷会不定向、无规律的发生改变，故纵臂和横梁的焊接的位置容易发生断裂，这样扭力梁的寿命较短，后续的维修成本也比较高。

另外，现目前的扭力梁上的横梁为平直的结构，这样汽车后桥的剪切中心比较低，后桥的侧倾转向能力不足，车轮容易发生甩尾现象，汽车行驶过程中的安全系数有待提高。

再者，现有的横梁加工工艺包括板料成型和管制成型两种加工方法，其中板料成型方法主要包括下料、拉延、修边冲孔、翻边、侧修边、侧倒角、成型、焊接和激光切割等步骤。其中翻边是指在冲床上利用翻边模将板料的两条长边朝着同一方向翻边，形成折边，两边的折边形成通槽，且通槽的槽口方向与拉延步骤中所形成的V形槽的槽口方向相反，在翻边步骤中，由于翻边的方向与V形槽的方向相反，翻边时所施加的力容易使V形槽向两边移动而恢复形变，即容易使V形槽的张开变大，这样不利于使V形槽保持V形，从而对横梁的质量造成影响，不利于提高横梁的抗疲劳强度。

另外，板料成型的成型步骤是指在冲床上利用定位孔进行定位，并利用成型模对侧倒角后的半成品冲压成型，形成与成品零件造型相同的成品坯件，而两边的折边朝着相对的方向弯折，两边的弯折部拼接在一起，两个弯折部之间具有一定的间隙，以便使得焊接处比较光滑平整，不会凸出。板料成型的焊接步骤是指通过焊接的设备将两个弯折部之间的间隙进行焊接，使横梁最终呈封闭的状态，但是在焊接之前，横梁为板料弯曲而成，横梁具有恢复形变的趋势，这样在焊接过程中，两个弯折部容易相互远离，从而影响焊接的效率和质量。若焊接过程中，两个弯折部相互远离，则焊接处会被拉长，焊接处的厚度会相应的减小，焊接处的强度降低，横梁在后期工作中容易断裂。并且在焊接过程中，焊接的设备有可能会碰到弯折部，或者弯折部在焊接时会受到一定的焊接冲击力，弯折部在这个冲击力的作用下也会发生一定的位移，不利于提高焊接的精度。

发明内容

本发明的目的在于提供板料成型的抗疲劳扭力横梁,以提高横梁的抗疲劳能力。

为达到上述目的，本发明的技术方案是：板料成型的抗疲劳扭力横梁，包括梁体，梁体由板料加工而成，包括下料步骤、翻边步骤和成型步骤，在下料步骤中，板料的两端分别设有第一卡接单元和第二卡接单元，第一卡接单元和第二卡接单元在成型步骤中卡接在一起；梁体分成两个扩口段、两个过渡段和一个中间段，中间段弯曲呈拱形，两个过渡段分别位于中间段的两端，两个扩口段分别位于过渡段的两端，过渡段和中间段的截面形状均为V形，从中间段的中间部位到过渡段之间的梁体的V形的截面形状的深度越来越小；第一卡接单元包括第一固定板和固定于第一固定板上的第一楔块，第二卡接单元包括第二固定板和固定于第二固定板上的第二楔块，第一楔块的竖直平面上设有卡槽，第二楔块的竖直平面上设有能够卡在卡槽中的卡块。

采用上述技术方案时，由于梁体的中间段弯曲呈拱形，这样梁体的两端的所在连线与梁体的中间段不在同一直线上，采用这种结构，能够使得后桥的剪切中心得以抬高和后桥的侧倾转向能力得以提高，从而使得车辆趋于不足转向，能够防止发生甩尾事件的发生，利于提高车辆的操作稳定性，提高了汽车行驶过程中的安全系数。

另外，采用梁体的中间段的截面形状为V形设计，相比截面形状为圆形的梁体，梁体本身更容易发生扭动，也就是说梁体的韧性得以提高，梁体在承载外力时，梁体可根据外力而发生扭动，梁体不易断裂，从而增加了梁体的抗疲劳能力，提高了车辆的稳定性。

由于板料的两端分别设有第一卡接单元和第二卡接单元，第一卡接单元和第二卡接单元在成型步骤中卡接在一起，这样在成型步骤之后接下来的焊接步骤中，板料端部的弯折部被第一卡接单元和第二卡接单元拉住，板料的两端部不会在自身恢复形变的趋势下而相互远离，从而使得两个板料的端部之间的间隙保持固定，进而提高了焊接的精度，并且两个板料之间的间隙的焊接处也不会因为两个板料的端部的相互远离为被拉长而造成厚度减小，保证了焊接处的厚度，焊接处的强度得到了保证，横梁在后期工作中不容易断裂。

成型步骤中，可通过第一楔块的竖直平面和第二楔块的竖直平面相抵，从而使得第一卡接单元和第二卡接单元卡接在一起，防止板料的端部在自身恢复形变的趋势下而相互远离。当第一楔块和第二楔块相抵时，第二楔块上的卡块可卡在第一楔块上的卡槽内，由此可防止第一楔块和第二楔块上、下分离，保证了第一楔块和第二楔块之间的卡接的稳定性。

进一步，梁体的两端设有用于与纵臂之间连接加强件的连接部。连接部用于焊接加强件，通过加强件可将梁体和纵臂连接在一起，从而增加梁体和纵臂之间的连接强度，可避免扭力梁上的梁体和纵臂之间的连接处应力集中而发生断裂的现象，从而提高了梁体的抗疲劳的性能。进一步，第一卡紧部还包括固定于第一固定板上的第一导向楔块，第一导向楔块位于第一楔块和板料的端部之间；第二卡紧部还包括固定于第二固定板上的第二导向楔块，第二导向楔块位于第二楔块和板料的端部之间。由此，第一导向楔块和第二导向楔块可分别对第二楔块和第一楔块进行导向，当需要第一楔块和第二楔块相抵时，直接可使第一楔块和第二楔块竖向相互靠近，这样第一楔块在第二导向楔块的斜面上相对滑动而靠近第二楔块，第二楔块在第一导向楔块的斜面上相对滑动而靠近第一楔块，从而无需事先将第一楔块和第二楔块进行对齐操作，即便第一楔块的竖直平面和第二楔块的竖直平面相互错开而没有对齐，也能使得第一楔块和第二楔块顺利卡在一起，提高了第一楔块和第二楔块卡接的速度，节省了卡接时间。另外，当第一楔块和第二楔块卡在一起之后，第一楔块在第二楔块和第二导向楔块之间的限制下不能左、右移动，第二楔块在第一楔块和第一导向楔块之间的限制下不能左、右移动，从而使得板料的两端不仅不能相互远离，也不能相互靠近，从而使得板料的两端在焊接过程中固定效果更好，利于提高焊接的精度，保证了横梁的抗疲劳的能力。

进一步，第一固定板和第二固定板均沿板料的厚度方向滑动连接在板料的端部上。由此，在成型步骤中，可通过钳子将第一固定板和第二固定板相互夹在一起，从而使得第一固定板和第二固定板相互靠近，进而使得第一楔块和第二楔块卡在一起，操作比较方便。

进一步，在板料的翻边步骤中，在V形槽的内壁的两侧分别可拆卸连接有第一卡接组件和第二卡接组件，第一卡接组件和第二卡接组件卡接在一起。由此，通过第一卡接组件和第二卡接组件卡接在一起，从而使得板料在翻边时，第一卡接组件和第二卡件组件会给V形槽向V形槽中心的拉力，此拉力与翻边时所施加的力方向相反，从而克服了翻边所产生的力，利于使V形槽保持V形，从而不会对横梁的质量造成影响，利于提高横梁的抗疲劳强度。

进一步，在板料的翻边步骤中，使用压杆将V形槽底部的板料压住，并使板料沿压杆向上翻折。由此，通过压杆将倒置的V形槽底部的板料压住，一方面板料可围绕压杆翻折，板料翻折处更加圆滑，另一方面压杆避免翻折时使V形槽的底部产生形变，保证V形槽的形状比较规则。

进一步，梁体上固设有照明机构。照明机构可发出光线，这样当对汽车的底部进行维修时，可通过照明机构对汽车的底部进行照明，从而提高了光线强度，使得汽车底部维修时能够看到更加清楚，便于对汽车的底部进行维修，无需手持光照设备，操作简单方便。

进一步，照明机构包括底板、保护罩和照明灯，照明灯位于底板上，保护罩盖在照明灯上。照明灯用于发出光线，保护罩用于盖在照明灯上，从而可对照明灯进行保护，防止照明灯损坏。

进一步，底板的底部铰接有摆动杆，照明灯位于摆动杆上，摆动杆上固定连接有环体，环体的外壁上设有环形槽，环形槽内滑动连接有滑块，滑块上铰接有支撑杆，底板上设有若干环形分布的支撑孔，支撑杆的底部插在支撑孔内。由此，摆动杆可在底板上横向摆动，从而可改变摆动杆的位置，可根据维修的实际情况，改变光线的角度。通过将支撑杆的底部插入到支撑孔内，这样支撑杆对摆动杆进行支撑，从而使得摆动杆不会自由摆动。由于支撑孔的数量为多个，且环形分布，这样摆动杆转动到任意位置，支撑杆均可插入到相应的支撑孔中，从而实现对支撑杆进行固定。

附图说明

图1为扭力梁的整体示意图；

图2为梁体的主视图；

图3为图2中A-A的纵向剖视图；

图4为图2中B-B的纵向剖视图；

图5为图2中C-C的纵向剖视图；

图6为实施例2中梁体的主视图；

图7为下料步骤中板料的俯视图；

图8为拉延步骤中的板料的俯视图；

图9为修边冲孔步骤中的板料的俯视图；

图10为翻边步骤中板料的俯视图；

图11为侧修边步骤中板料的主视图；

图12为侧倒角的步骤中板料的主视图；

图13为成型步骤中板料的俯视图；

图14为焊接步骤中板料的俯视图；

图15为激光切割步骤中板料的俯视图；

图16为成型之后的板料的纵截面剖视图；

图17为图16中A的放大图；

图18为实施例2中照明机构的纵向剖视图；

图19为底板的俯视图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：梁体1、加强板2、纵臂5、支架8、照明机构9、底板10、保护罩11、摆动杆12、球体13、照明灯14、支撑杆15、环体16、环形槽17、支撑孔18、铰接孔19、压杆100、第一螺纹杆101、第一卡块102、第二螺纹杆103、第二卡块104、第一卡接单元105、第二卡接单元106、第二固定板107、第二导向楔块108、第二楔块109、卡块110、第一楔块111、卡槽112、第一导向楔块113、第一固定板114、板料115、V形槽116、定位孔117、折边118、弯折部119。

实施例1

本实施例中涉及板料成型的抗疲劳扭力横梁，其应用于汽车扭力梁。结合图1所示，汽车扭力梁包括梁体1和纵臂5，纵臂5焊接在梁体1的两端，具体的，梁体1的两端设有接口，结合图2所示，梁体1两端的接口的边沿向梁体1的中部凹陷，这样由于接口的形状为弧形，梁体1两端的接口可将纵臂5的外壁包裹住，使得纵臂5焊接在梁体1上比较顺畅、光滑，并且纵臂5和梁体1的焊接强度也能够得到提高。

梁体1的两端设有用于焊接加强板2的连接部，连接部和纵臂5之间焊接有加强板2，加强板2位于图1中梁体1的下侧，加强板2位于两个纵臂5之间的相对的侧壁上。由此，通过设置加强板2，一方面加强板2可增加梁体1和纵臂5之间的连接强度，另一方面加强板2可分散梁体1和纵臂5之间的应力，避免梁体1和纵臂5之间的连接处应力集中而发生断裂的现象，从而提高了梁体1的抗疲劳的性能。

另外，本实施例中的梁体1的侧壁上焊接有支架8，支架8靠近于梁体1的两端，通过设置支架8，支架8可对梁体1上所受到的力进行分散，进一步避免了梁体1受力过大而断裂。

结合图2所示，梁体1分成两个扩口段、两个过渡段和一个中间段，图2中C段为中间段，B段为过渡段，A段为扩口段。梁体1的中间段向上弯曲呈拱形，两个过渡段分别位于中间段的两端，两个扩口段分别位于过渡段的两端，也就是说图2中梁体1从左到右依次是扩口段、过渡段、中间段、过渡段和扩口段。结合图3和图4所示，过渡段和中间段的截面形状均为V形，从中间段的中间部位到过渡段之间的梁体1的V形的截面形状的深度越来越小，也就是说从中间段的中间部位到过渡段之间的梁体1的V形槽的深度越来越小。本实施例中，过渡段的截面的周长等于中间段的截面周长。结合图5所示，梁体1的扩口段的截面形状为椭圆形。

采用上述实施例时，由于梁体1的中间段弯曲呈拱形，这样梁体1的两端的所在连线与梁体1的中间段的不在同一直线上，采用这种结构，能够使得后桥的剪切中心得以抬高和后桥的侧倾转向能力得以提高，从而使得车辆趋于不足转向的标准，能够防止发生甩尾事件的发生，利于提高车辆的操作稳定性，提高了汽车行驶过程中的安全系数。

另外，梁体1的中间段的截面形状为V形的，采用此种设计，相比截面形状为圆形的梁体1，梁体1更容易发生扭动，也就是梁体1的韧性得以提高，梁体1在承载外力时，梁体1可根据外力而发生扭动，梁体1不易断裂，从而增加了扭力梁的抗疲劳能力，提高了车辆的稳定性。由于过渡段的截面的周长等于中间段的截面周长，由此，可保证梁体1在成型过程中比较稳定，防止出现开裂的现象，从而保证了梁体1在使用时不会断裂，进一步提高了梁体1的抗疲劳能力。

本实施例中对于汽车扭力梁的公知结构和原理在此不再赘述。

另外，本实施例中的板料成型的抗疲劳扭力横梁主要是由板料成型的方式加工而成，该板料成型的抗疲劳扭力横梁加工工艺主要包括以下步骤：

下料：结合图7所示，利用剪板机从原料板上截取矩形的板料115，板料115的中部的两侧凸出，原料板为高强度钢板或热成型钢板，板厚根据实际需要确定；板料115的长度方向为左右方向，宽度方向为前后方向。然后再板料115的左、右两端均焊接第一卡接单元105和第二卡接单元106。同时在板料115的侧面上开设两个螺纹孔(图中未示出)。

拉延：结合图8所示，在冲床上利用模具对板料115进行拉延，使板料115上沿长度方向的中心线形成V形槽116，V形槽116的端部靠近板料115对应端的边沿，V形槽116的深度从中间往两端的方向逐渐变小。拉延过程中，成型力为370T，压边力为40T。拉延过程中使用的设备为液压机-1250T。

修边冲孔：结合图9所示，在冲床上利用修边冲孔模对拉延后的板料115的四边进行修边，使板料115的左右边为直边，而前后边圆滑；并在板料115的左右两端形成定位孔117，两个定位孔117与V形槽116的两端部一一对应，且定位孔117位于V形槽116端部的外侧。在修边冲孔步骤中所使用的设备为液压机-1250T，冲裁力为455T。

翻边：结合图10所示，在冲床上利用翻边模将板料115的两条长边朝着同一方向翻边，形成折边118，两边的折边118形成通槽，且通槽的槽口方向与V形槽116的槽口方向相反；本工序利用定位孔117进行定位，翻边的角度根据实际需要确定。结合图16所示，翻边过程中使V形槽116倒置，V形槽116开口向下，并使用压杆100将V形槽116底部的板料115压住，这样一方面板料115可围绕压杆100向上翻折，板料115翻折处在压杆100的作用下更加圆滑，另一方面压杆100避免翻折时使V形槽116的底部产生形变，防止V形槽116的开口张开变大，保证V形槽116的形状比较规则。另外，在前述拉延过程中，板料115上的两个螺纹孔会分别位于V形槽116内壁的两侧，在V形槽116的内壁的两侧分别可拆卸连接有第一卡接组件和第二卡接组件，通过第一卡接组件和第二卡接组件卡接在一起，从而使得板料115在向上翻边时，第一卡接组件和第二卡件组件会给V形槽116向V形槽116中心方向的拉力，此拉力与翻边时所施加的力方向相反，从而克服了翻边所产生的力，避免V形槽116在翻边过程中张口变大，利于使V形槽116保持V形，从而不会对横梁的质量造成影响，利于提高横梁的抗疲劳强度。如图16所示，本实施例中的第一卡接组件包括第一螺纹杆101，第一螺纹杆101的左端螺纹连接在V形槽116左侧的螺纹孔内，第一螺纹杆101的右端焊接有楔形的第一卡块102，第二卡接组件包括第二螺纹杆103，第二螺纹杆103的右端螺纹连接在V形槽116右侧的螺纹孔内，第二螺纹杆103的左端焊接有楔形的第二卡块104，通过第一卡块102和左侧竖直面和第二卡块104的右侧竖直面相抵，从而可使第一卡接组件和第二卡件组件卡在一起，避免翻边过程中，V形槽116的开口张开。翻边完成后，将第一螺纹杆101和第二螺纹杆103取下即可。翻边之后，V形槽两侧的板料呈竖直状态。

侧修边：结合图11所示，在冲床上利用定位孔117进行定位，并利用侧修边模对折边118进行修边，使折边118的边沿圆弧。

侧倒角：结合图12所示，在冲床上利用定位孔117进行定位，并利用侧倒角模对修边后的折边118进行倒角，以便于后续焊接。

成型：结合图13所示，在冲床上利用定位孔117进行定位，并利用成型模对侧倒角后的半成品冲压成型，形成与成品零件造型相同的成品坯件，而两边的折边118朝着相对的方向弯折，两边的弯折部119拼接在一起，即如图16所示，板料115的两端相对，且第一卡接单元105和第二卡接单元106相对。结合图17所示，第一卡接单元105包括第一固定板114和焊接于第一固定板114上的第一楔块111，第一楔块111和板料115的左端之间设有焊接在第一固定板114上的第一导向楔块113；第二卡接单元106包括第二固定板107和焊接于第二固定板107上的第二楔块109，第二楔块109和板料115的右端之间设有焊接在第二固定板107上的第二导向楔块108。第一楔块111的左侧的竖直平面上设有卡槽112，第二楔块109的右侧的竖直平面上设有能够卡在卡槽112中的卡块110。本实施例中第一固定板114和第二固定板107均沿板料115的厚度方向滑动，具体的，板料115的端部设有滑槽，第一固定板114和第二固定板107滑动连接在滑槽内。

由此，当折边118弯折之后，两个弯折部119相对，即板料115的两个端部从竖直状态变为水平状态而相对，此时，第二固定板107位于第一固定板114的上方，使用钳子夹持第一固定板114和第二固定板107相互靠近，第一楔块111进入到第二楔块109和第二导向楔块108之间，第二楔块109进入到第一楔块111和第一导向楔块113之间，第二楔块109的竖直平面和第一楔块111的竖直平面相抵，当卡槽112和卡块110相对后，第二楔块109上的卡块110卡在第一楔块111上的卡槽112中，从而避免第一楔块111和第二楔块109上、下移动而分开。由于此时第一楔块111位于第二楔块109和第二导向楔块108之间，第二楔块109位于第一楔块111和第一导向楔块113之间，故第一楔块111和第二楔块109均无法左、右移动，从而使得板料115的两端不仅不能相互远离，也不能相互靠近，从而使得板料115的两端在后续的焊接过程中固定效果更好。另外，第一固定板114和第二固定板107相互靠近过程中，即便第一楔块111的竖直平面和第二楔块109的竖直平面相互错开而没有对齐，第一楔块111也可沿第二导向楔块108的斜面向左移动而进入到第二楔块109和第二导向楔块108之间，第二楔块109也可沿第一导向楔块113的斜面向右移动而进入到第一楔块111和第一导向楔块113之间，从而无需事先将第一楔块111和第二楔块109对齐，提高了第一楔块111和第二楔块109卡接的速度，节省了时间。

另外，第二楔块109的右侧竖面上设有凹槽，卡块110滑动连接在凹槽内，凹槽内设有弹簧，弹簧的一端焊接在卡块110上，弹簧的另一端焊接在凹槽的底部。这样，当第一楔块111的竖直平面和第二楔块109的竖直平面相抵时，卡块110会受到第一楔块111的竖直平面的抵压而进入到凹槽中，从而对弹簧进行挤压，弹簧蓄力。当卡块110和卡槽112相对后，卡块110在弹簧的弹力下会自动弹入到卡槽112中，从而更利于卡块110进入到卡槽112中。

焊接：结合图14所示，利用焊接工装对图16中板料115两端之间的缝隙进行焊接，使之成为封闭的状态，本工序焊接过程中仍采用定位孔117进行定位。由于焊接时，板料115的两端被第一卡接单元105和第二卡接单元106固定住，因此板料115的两端不会产生任何方向的移动，从而使得两个板料115的端部之间的间隙保持固定，进而提高了焊接的精度，并且两个板料115之间的间隙的焊接处也不会因为两个板料115的端部的相互远离为被拉长而造成厚度减小，保证了焊接处的厚度，焊接处的强度得到了保证，横梁在后期工作中不容易断裂。

激光切割：结合图15所示，利用激光切割设备将多余的废料切出，得成品。切割时，使用定位孔117进行定位。

实施例2

结合图6所示，梁体1上固设有照明机构9。具体的，结合图18所示，照明机构9包括焊接在梁体1上的底板10、位于底板10上的照明灯14和用于盖在照明灯14上的保护罩11，保护罩11可通过卡块和卡槽卡接的方式盖在底板10上。结合图19所示，底板10的底部的中心位置设有铰接孔19，铰接孔19的周围设有环形分布的支撑孔18，本实施例中的支撑孔18的环数为两环，内环的支撑孔18的数量为六个，外环的支撑孔18的数量为十个，支撑孔18的内部均粘接有磁铁。结合图18所示，保护罩11内设有摆动杆12，摆动杆12的底端通过球体13球铰在底板10上的铰接孔19内，照明灯14安装在摆动杆12的顶端上。摆动杆12的侧壁上焊接有环体16，环体16的外壁上设有环形槽17，环形槽17内滑动连接有滑块，滑块上球铰接有支撑杆15，支撑杆15的底部插在支撑孔18内，支撑杆15的底端粘接有磁块，磁铁和磁块相对的侧面的磁性相反。另外，底板10上还设有电池壳，电池壳内设有电池，电池与照明灯14通过导线电连接，底板10上设有用于控制照明灯14开闭的开关。

由此，当汽车的底部出现损坏需要维修时，打开照明灯14，照明灯14发出光线，从而可增大汽车底部的光亮，便于维修人员察觉到损坏部位，利于提高维修的效率。由于摆动杆12的底部球铰在底板10上，故摆动杆12可在底板10上圆周转动和横向摆动，从而对不同的角度进行照明，可根据维修的实际情况，改变光线的角度，增大了光照的范围。光照范围的改变方式具体如下：调节摆动杆12，使得摆动杆12的球体13在底板10上的球铰孔内圆周转动，使得照明灯14照在汽车底部损坏的部位，调节好之后，使支撑杆15的底部插入到其下方的支撑孔18内，这样支撑杆15不会在底板10上滑动，支撑杆15处于稳定的状态，支撑杆15对摆动杆12进行支撑，从而使得摆动杆12处于稳固状态，由此维修人员无需手持摆动杆12，从而释放了双手，便于进行维修操作。由于滑块滑动连接在环形槽17内，故摆动杆12摆动到任意角度时，滑块均可在环形槽17内滑动，这样滑块可滑动到摆动杆12的下方，便于将支撑杆15的底部插入到支撑孔18内。由于支撑孔18的数量为两个，且环形分布，这样摆动杆12转动时，无论摆动杆12转动到哪个位置，支撑杆15均可插入到相应的支撑孔18中，从而实现对支撑杆15进行固定。另外，当需要调节摆动杆12与底板10之间的锐角夹角时，如需要增大锐角的夹角，则可使支撑杆15的底部插在外层的支撑孔18内，从而使得照明灯14的高度降低，照明的距离变大，照明灯14顶部的照明的范围变大。当需要减小锐角的夹角时，则可使支撑杆15的底部插在内层的支撑孔18内，从而使得照明灯14的高度绳升高，照明的距离变小，照明灯14顶部的照明的范围变小。

综上，通过本方案，不仅可使摆动杆12圆周摆动，还可使摆动杆12横向摆动，从而使得照明的调节范围更大，照明范围调节比较灵活。

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本发明所省略描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。

Claims (9)

1.板料成型的抗疲劳扭力横梁，包括梁体，所述梁体由板料加工而成，包括下料步骤、翻边步骤和成型步骤，其特征在于：在下料步骤中，所述板料的两端分别设有第一卡接单元和第二卡接单元，所述第一卡接单元和第二卡接单元在成型步骤中卡接在一起；所述梁体分成两个扩口段、两个过渡段和一个中间段，所述中间段弯曲呈拱形，两个过渡段分别位于中间段的两端，两个扩口段分别位于过渡段的两端，所述过渡段和中间段的截面形状均为V形，从中间段的中间部位到过渡段之间的梁体的V形的截面形状的深度越来越小；所述第一卡接单元包括第一固定板和固定于第一固定板上的第一楔块，所述第二卡接单元包括第二固定板和固定于第二固定板上的第二楔块，所述第一楔块的竖直平面上设有卡槽，所述第二楔块的竖直平面上设有能够卡在卡槽中的卡块。

2.根据权利要求1所述的板料成型的抗疲劳扭力横梁，其特征在于：所述梁体的两端设有用于与纵臂之间连接加强件的连接部。

3.根据权利要求1所述的板料成型的抗疲劳扭力横梁，其特征在于：所述第一卡紧部还包括固定于第一固定板上的第一导向楔块，第一导向楔块位于第一楔块和板料的端部之间；所述第二卡紧部还包括固定于第二固定板上的第二导向楔块，第二导向楔块位于第二楔块和板料的端部之间。

4.根据权利要求1所述的板料成型的抗疲劳扭力横梁，其特征在于：所述第一固定板和第二固定板均沿板料的厚度方向滑动连接在板料的端部上。

5.根据权利要求1所述的板料成型的抗疲劳扭力横梁，其特征在于：在板料的翻边步骤中，在V形槽的内壁的两侧分别可拆卸连接有第一卡接组件和第二卡接组件，所述第一卡接组件和第二卡接组件卡接在一起。

6.根据权利要求1所述的板料成型的抗疲劳扭力横梁，其特征在于：在板料的翻边步骤中，使用压杆将V形槽底部的板料压住，并使板料沿压杆向上翻折。

7.根据权利要求1所述的板料成型的抗疲劳扭力横梁，其特征在于：所述梁体上固设有照明机构。

8.根据权利要求7所述的板料成型的抗疲劳扭力横梁，其特征在于：所述照明机构包括底板、保护罩和照明灯，所述照明灯位于底板上，所述保护罩盖在照明灯上。

9.根据权利要求8所述的板料成型的抗疲劳扭力横梁，其特征在于：所述底板的底部铰接有摆动杆，所述照明灯位于摆动杆上，所述摆动杆上固定连接有环体，所述环体的外壁上设有环形槽，所述环形槽内滑动连接有滑块，所述滑块上铰接有支撑杆，所述底板上设有若干环形分布的支撑孔，所述支撑杆的底部插在支撑孔内。