CN110371368A - 一种覆铜板板材自动搬运称重输送机 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种覆铜板板材自动搬运称重输送机，属于覆铜板技术领域。包括龙门架、送料机构和称重校正输送机构，所述龙门架前后横跨送料机构和称重校正输送机构，所述送料机构上设置错位堆叠的若干覆铜板单元，覆铜板单元经送料机构搬运至称重校正输送机构进行称重校正，满足设定重量要求的覆铜板单元输送至打包机入口。本申请通过夹手机构和辊帘之间相互配合，将覆铜板单元搬运至称重皮带上，称重皮带对覆铜板单元进行称重和校正并将覆铜板单元经输送单元输送至打包机入口。本申请自动完成了堆叠覆铜板单元的分离、搬运、称重、校正和输送至打包机入口的工作，不仅提高了生产效率和打包质量，而且减轻了工人的劳动强度，提高产品良率。

Description

一种覆铜板板材自动搬运称重输送机
技术领域
本发明涉及一种覆铜板板材自动搬运称重输送机，属于覆铜板技术领域。
背景技术
覆铜板，又名基材、覆铜箔层压板，是将补强材料浸以树脂，一面或两面覆以铜箔，经热压而成的一种板状材料。它是做印制电路板的基本材料，广泛用在电视机、收音机、电脑、计算机、移动通讯等电子产品。覆铜板产品加工完成后，为便于运输和存放，需要对覆铜板进行定量的包装，包装过程中为了尽量减少粉尘、油脂等污染的引入，通常采用机械设备进行包装。覆铜板机械包装前通常先通过堆码设备将覆铜板按叠交错码，使每叠覆铜板的数量都一致，且叠与叠之间相互错位堆码，然后通过覆铜板打包装置按叠进行包装。此时，需要大型的吊起装置慢慢的将覆铜板吊起后送至包装机入口，开始对堆叠的覆铜板进行打包。但吊运效率低，导致打包效率低。另外打包前需要对吊运来的一叠覆铜板的数量需要人工再次清点，避免前道工序堆叠的数量有误而导致打包数量不满足要求。但此方法由于是人工计数，不可避免的对覆铜板产生损坏，降低产品良率；而且增大工人的劳动强度，且仍然无法保证打包后覆铜板满足打包数量要求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术提供一种覆铜板板材自动搬运称重输送机，能够自动对错位堆叠的覆铜板进行分离、搬运、称重、校正，不仅提高生产效率和打包质量，减少工人的劳动强度；而且避免对覆铜板损伤，提高产品良率。
本发明解决上述问题所采用的技术方案为：一种覆铜板板材自动搬运称重输送机，包括龙门架、送料机构和称重校正机构，所述龙门架前后横跨送料机构和称重校正机构；
所述送料机构包括升降平台、夹手机构和辊帘，所述升降平台上放置错位堆叠的若干覆铜板单元，升降平台对若干覆铜板单元定位上料，所述夹手机构活动设置在所述龙门架上而能够在升降平台和称重校正机构上方往复移动；夹手机构作用于顶层覆铜板单元相对其相邻下层覆铜板单元向外错开的边缘并将所述边缘抬起；所述辊帘能够沿着行程轨道从顶层覆铜板单元的抬起端伸入至顶层覆铜板单元下方，并随着夹手机构一起将顶层覆铜板单元推送至所述称重校正机构；
所述称重校正机构包括机座和设置在机座上的校正机构、称重皮带和升降式输送皮带，校正机构设置在称重皮带左右两侧对位于称重皮带上的覆铜板单元进行位置校正，升降式输送皮带能够相对所述称重皮带上升或下降，实现覆铜板单元交替支撑到所述升降式输送皮带或称重皮带上，对应完成称重校正或继续向前输送。
所述称重皮带所在工位设有若干前后延伸的校正辊，若干所述校正辊平行间隔设置，所述覆铜板单元支撑在所述校正辊上，在校正时实现横向滚动位移。
所述夹手机构包括A夹手机构和B夹手机构，所述A夹手机构用于夹取当前顶层覆铜板单元向前错开的边缘，所述B夹手机构用于夹取当前顶层覆铜板单元向后错开的边缘；所述A夹手机构和B夹手机构交替夹取当前顶层覆铜板单元的前、后端边缘。
所述夹手机构包括夹手和升降装置，所述夹手设于升降装置上，升降装置驱动夹手能够作升降运动，实现夹手向覆铜板单元靠近并夹住顶层覆铜板单元的前边缘或后边缘并将所述边缘抬起。
所述升降装置包括支架、滑杆和滑块，所述滑杆竖直固定在支架上，所述滑块设置在滑杆上并能沿着滑杆上下滑动，所述夹手设置在滑块上。
所述夹手包括L型夹板和夹块，所述L型夹板上方设置有竖向夹紧气缸，所述夹块设置在所述夹紧气缸下方并与L型夹板上下相对，夹紧气缸驱动夹块向L型夹板靠近而上下夹紧顶层覆铜板单元的所述边缘，夹紧气缸复位使夹块相对L型夹板远离而松开顶层覆铜板单元。
所述校正机构包括多块校正板和水平推动气缸，多块所述校正板分布在所述称重皮带所在工位左右两侧，处于同一侧的多块所述校正板同时设置在连接板上，所述水平推动气缸驱动所述连接板使多个所述校正板同时向所述称重皮带所在工位上的覆铜板单元的左右侧定向定点移动完成位置校正。
所述行程轨道包括主行程轨道、A辅助行程轨道和B辅助行程轨道，所述主行程轨道水平设置，所述A辅助行程轨道和B辅助行程轨道位于主行程轨道下方，所述A辅助行程轨道对接主行程轨道的前端，所述B辅助行程轨道对接主行程轨道的后端；在A夹手机构夹取当前顶层覆铜板单元的前端边缘时，辊帘由A辅助行程轨道从前向后移动至主行程轨道，并在向前输送顶层覆铜板单元时重新滑至A辅助行程轨道内；在B夹手机构夹取当前顶层覆铜板单元的后端边缘时，辊帘由B辅助行程轨道从后向前移动至主行程轨道，并在向前输送顶层覆铜板单元时滑至A辅助行程轨道内。
所述辊帘包括多个辊，多个所述辊前后均匀间隔、相互平行布置，多个平行辊的两端分别设置到链条上，所述链条与所述行程导轨配合，沿行程导轨移动。
与现有技术相比，本发明的优点在于：一种覆铜板板材自动搬运称重输送机，通过夹手机构和辊帘之间相互配合，将覆铜板单元推送至称重皮带上，对覆铜板单元进行称重，位于称重皮带左右两侧的校正机构对覆铜板单元进行位置校正后输送至打包机入口。本申请自动完成了堆叠覆铜板单元的分离、搬运、称重、校正和输送至打包机入口的工作，不仅提高了生产效率和打包质量，而且减轻了工人的劳动强度，避免了对覆铜板损伤，提高产品良率。
附图说明
图1为本发明实施例一种覆铜板板材自动搬运称重输送机的示意图；
图2为本发明实施例一种覆铜板板材自动搬运称重输送机的局部俯视图；
图3为本发明实施例一种覆铜板板材自动搬运称重输送机中称重校正机构的示意图；
图4为本发明实施例一种覆铜板板材自动搬运称重输送机中夹手机构的示意图；
图中1龙门架、2 A、B夹手机构、2.1第一电机、2.2第一同步带、2.3滑杆、2.4第一同步轮、2.5滑块、2.6夹手、2.6.1夹紧气缸、2.6.2夹块、2.6.3 L型夹板、2.6.4测高传感器、2.6.5测高气缸、2.7固定架、2.8支架、3 A、B横移轨道、4升降平台、4.1剪叉式臂架、4.2平台、5行程轨道、5.1主行程轨道、5.2 A、B辅助行程轨道、5.3链条、5.4链轮、5.5安装架、6覆铜板单元、7称重校正机构、7.1机架、7.2校正机构、7.2.1底座、7.2.2校正滑杆、7.2.3直线导轨、7.2.4连接板、7.2.5推动气缸、7.2.6校正板、7.3称重皮带、7.4升降式输送皮带、7.4.1框架、7.4.2输送皮带、7.5校正辊、8辊帘、8.1辊。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
如图1、2所示，本实施例中的一种覆铜板板材自动搬运称重输送机，包括龙门架1、送料机构和称重校正机构7，龙门架1前后横跨送料机构和称重校正机构1，将错位堆叠好的若干覆铜板单元6放置在送料机构上，覆铜板单元6经送料机构自动搬运至称重校正机构上7进行称重校正，满足重量要求的覆铜板单元6输送至打包机入口进行打包。
送料机构包括升降平台4、A夹手机构2、B夹手机构2和辊帘8，升降平台4上设置错位堆叠的若干覆铜板单元6，升降平台4对若干覆铜板单元6进行定位上料，使覆铜板单元6始终保持固定的高度。龙门架1上平行设置A横移轨道3和B横移轨道3，A横移轨道3上设置A夹手机构2，B横移轨道3上设置B夹手机构2，A夹手机构2和B夹手机构2相对布置；A夹手机构2用于夹取当前顶层覆铜板单元6向前错开的边缘，B夹手机构2用于夹取当前顶层覆铜板单元6向后错开的边缘；A夹手机构2和B夹手机构2交替夹取当前顶层覆铜板单元6的前、后端边缘。辊帘8能够沿着行程轨道5从顶层覆铜板单元6的抬起端伸入至顶层覆铜板单元6下方，并随着夹手机构一起将顶层覆铜板单元6推送至称重校正机构7。
行程轨道5包括主行程轨道5.1、A辅助行程轨道5.2和B辅助行程轨道5.2，主行程轨道5.1水平设置，A辅助行程轨道5.2和B辅助行程轨道5.2位于主行程轨道5.1下方，A辅助行程轨道5.2对接主行程轨道5.1的前端，B辅助行程轨道5.2对接主行程轨道5.1的后端。在A夹手机构2夹取当前顶层覆铜板单元6的前端边缘时，辊帘8由A辅助行程轨道5.2从前向后移动至主行程轨道5.1，并在向前输送顶层覆铜板单元6时重新滑至A辅助行程轨道5.2内；在B夹手机构2夹取当前顶层覆铜板单元6的后端边缘时，辊帘8由B辅助行程轨道5.2从后向前移动至主行程轨道5.1，并在向前输送顶层覆铜板单元6时滑至A辅助行程轨道5.2内。
如图3所示，称重校正机构7包括机座7.1和设置在机座7.1上的校正机构7.2、称重皮带7.3和升降式输送皮带7.4，机座7.1设置在升降平台4前侧，校正机构7.2设置在称重皮带7.3左右两侧，对位于称重皮带7.3上的覆铜板单元6进行位置校正。称重皮带7.3所在工位上设置若干前后延伸的校正辊7.5，若干校正辊7.5平行间隔设置，覆铜板单元6支撑在若干校正辊7.5上，在校正时实现横向滚动位移，便于覆铜板单元6移动，避免覆铜板单元6底部造成划伤。若干校正辊7.5之间设置多个输送皮带7.4.2，多个输送皮带7.4.2设置在框架7.4.1上，框架7.4.1底部设置竖向气缸，竖向气缸推动框架7.4.1上下运动，实现输送皮带7.4.2能够相对称重皮带7.3上升或下降，实现覆铜板单元6交替支撑到升降式输送皮带7.4或称重皮带7.3上，对应完成称重校正或继续向前输送。
校正机构7.2包括底座7.2.1、若干校正板7.2.6和多个水平推动气缸7.2.5，若干校正板7.2.6分布在称重皮带7.3所在工位左右两侧，处于同一侧的多块校正板7.2.6同时设置在连接板7.2.4上，连接板7.2.4分别固定在对应的底座7.2.1上，两底座7.2.1设置在机座7.1上，底座7.2.1上分别设置多个平行设置的水平推动气缸7.2.5，多个水平推动气缸7.2.5伸出杆与连接板7.2.4固定连接，多个水平推动气缸7.2.5伸出杆同步伸出时，带动连接板7.2.4、若干校正板7.2.6同步向称重皮带7.3所在工位上的覆铜板单元6的左右侧定向定点移动，完成覆铜板单元6位置校正。
在两底座7.2.1底部分别设置滑槽，机座7.1上设置直线导轨7.2.3，两滑槽分别卡设在直线导轨7.2.3上。在机座7.1上设置校正滑杆7.2.2，校正滑杆7.2.2上套设多个校正滑块，校正滑杆7.2.2与校正滑块螺纹配合且滑块与底座7.2.1底部固定连接，当校正滑杆7.2.2转动时，校正滑块沿着校正滑杆7.2.2左右往复移动，带动两底座7.2.1沿着机座7.1相对靠近或相对远离，用于调节校正宽度，适应不同宽度的覆铜板单元6。
如图4所示，夹手机构包括2个夹手2.6和2个升降装置，一个夹手2.6对应一个升降装置，两夹手2.6设于对应设置在升降装置上，升降装置驱动对应的夹手2.6能够作升降运动，实现夹手2.6向覆铜板单元6靠近并夹住顶层覆铜板单元6的前边缘或后边缘并将边缘抬起。
升降装置包括支架2.8、滑杆2.3和滑块2.5，在龙门架1上设置固定架2.7，固定架2.7上设置第一电机2.1，固定架2.7一侧固定设置支架2.8，支架2.8内竖直穿设滑杆2.3，滑杆2.3上套设滑块2.5，滑块2.5侧面设置夹手2.6。在第一电机2.1输出轴和滑杆2.3上分别设置第一同步带轮2.4，两第一同步带轮2.4上张紧水平第一同步带2.2。当第一电机2.1转动时，带动第一同步带轮2.4、第一同步带2.2转动，实现滑杆2.3转动、滑块2.5沿着滑杆2.3上下往复移动，实现夹手2.6向覆铜板单元6靠近或远离。
夹手2.6包括L型夹板2.6.3和夹块2.6.2，L型夹板2.6.3上方设置有竖向夹紧气缸2.6.1，夹块2.6.2设置在夹紧气缸2.6.1下方并与L型夹板2.6.3上下相对，夹紧气缸2.6.1驱动夹块2.6.2向L型夹板2.6.3靠近而上下夹紧顶层覆铜板单元6的边缘，夹紧气缸2.6.1复位使夹块2.6.2相对L型夹板2.6.3远离而松开顶层覆铜板单元6。在L型夹板的上方设有测高传感器，测高传感器固定在竖直设置的测高气缸的伸出杆上，用于对覆铜板单元进行高度检测。
其中，升降平台4包括剪叉式臂架4.1和平台4.2，在剪叉式臂架4.1顶端设置平台4.2，剪叉式臂架4.1上设置液压缸，液压缸驱动剪叉式臂架4.1伸出和缩回，实现平台4.2的升降，使得错位堆叠的覆铜板单元6保持固定的高度而定位上料。在主行程轨道5.1上设置传感器，用于感应错位堆叠覆铜板单元6的高度，若感应的高度不满足要求时，液压缸伸出，使得平台4.2上升而满足覆铜板单元6上料高度。
行程轨道5包括安装架5.5和链轮链条传动，辊帘8左右两侧分别设有安装架5.5，两安装架5.5的四个拐角处分别设置链轮5.4，两安装架5.5内分别设有链条5.3，且链轮5.4上分别张紧链条5.3，每个安装架5.5内的链轮5.4中任一链轮5.4受对应的第二电机驱动，链轮5.4带动链条5.3在安装架5.5内转动。辊帘8左右两侧分别固定在两链条5.3上，链条5.3在安装架5.5内转动时，实现辊帘8在A辅助行程轨道5.2滑动、主行程轨道5.1和B辅助行程轨道5.2上滑动。
辊帘8包括多个辊8.1，多个辊8.1前后均匀间隔、相互平行布置。
将若干错位堆叠的覆铜板单元6放置在升降平台4上，A夹手机构2动作时，辊帘8处于A辅助行程轨道5.2内，A夹手机构2沿着A横移轨道3向顶层覆铜板单元6向前错开的边缘移动，且第一电机2.1工作，实现A夹手向覆铜板单元6靠近，A夹手中的L型夹板2.6.3插入顶层叠覆铜板单元6底部，夹块2.6.2经夹紧气缸2.6.1驱动向L型夹板2.6.3靠近，实现A夹手夹紧顶层叠覆铜板单元6向前错开的边缘，此时控制A夹手上升，实现此边缘被抬起。辊帘8由A辅助行程轨道5.2从覆铜板单元6边缘抬起端由前向后移动至主行程轨道5.1，伸入至顶层覆铜板单元6下方，辊帘8随着A夹手一起将顶层覆铜板单元6推送至称重校正机构7，辊帘8向前输送顶层覆铜板单元6时重新滑至A辅助行程轨道5.2内。A夹手中夹块2.6.2经夹紧气缸2.6.1驱动向L型夹板2.6.3远离，实现A夹手松开覆铜板单元6。B夹手机构动作时，辊帘8从A辅助行程轨道5.2内由前向后经主行程轨道5.1滑至B辅助行程轨道5.2内，主行程轨道5.1上的传感器将检测结果反馈至控制系统，控制系统控制液压缸驱动平台4.2上升一个覆铜板单元6的高度，B夹手机构2沿着B横移轨道3向顶层覆铜板单元6向后错开的边缘移动，且第一电机2.1工作，实现B夹手向覆铜板单元6靠近，B夹手中的L型夹板2.6.3插入顶层叠覆铜板单元6底部，夹块2.6.2经夹紧气缸2.6.1驱动向L型夹板2.6.3靠近，实现B夹手夹紧顶层叠覆铜板单元6向后错开的边缘，此时控制B夹手上升，实现此边缘被抬起。辊帘8由B辅助行程轨道5.2从覆铜板单元6边缘抬起端由后向前移动至主行程轨道5.1，伸入至顶层覆铜板单元6下方，辊帘8随着B夹手一起将顶层覆铜板单元6推送至称重校正机构7，辊帘8向前输送顶层覆铜板单元6时重新滑至A辅助行程轨道5.2内。B夹手中夹块2.6.2经夹紧气缸2.6.1驱动向L型夹板2.6.3远离，实现B夹手松开覆铜板单元6。A夹手机构和B夹手机构交替夹取顶层覆铜板单元，重复上述动作。
当覆铜板单元6搬运至称重皮带7.3上，输送皮带7.4.2的高度低于称重皮带7.3的高度，处于下降状态。称重皮带7.3对覆铜板单元6进行称重，校正板7.2.6受推动气缸7.2.5驱动，对称重皮带7.3上的覆铜板单元6左右两侧进行位置校正，当覆铜板单元6的重量满足系统设定要求时，输送皮带7.4.2受竖向气缸的驱动，使得输送皮带7.4.2高于称重皮带7.3的高度，覆铜板单元6支撑在输送皮带7.4.2上，对覆铜板单元继续向前输送。
整个错位堆叠的覆铜板单元6经送料机构和称重校正机构7自动完成覆铜板单元6的分离、搬运、称重和校正工作。不仅提高了打包效率和打包质量，而且减轻了工人的劳动强度。
除上述实施例外，本发明还包括有其他实施方式，凡采用等同变换或者等效替换方式形成的技术方案，均应落入本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种覆铜板板材自动搬运称重输送机，其特征在于：包括龙门架(1)、送料机构和称重校正机构(7)，所述龙门架(1)前后横跨送料机构和称重校正机构(7)；
所述送料机构包括升降平台(4)、夹手机构和辊帘(8)，所述升降平台(4)上放置错位堆叠的若干覆铜板单元(6)，升降平台(4)对若干覆铜板单元(6)定位上料，所述夹手机构活动设置在所述龙门架(1)上而能够在升降平台(4)和称重校正机构(7)上方往复移动；夹手机构作用于顶层覆铜板单元(6)相对其相邻下层覆铜板单元(6)向外错开的边缘并将所述边缘抬起；所述辊帘(8)能够沿着行程轨道(5)从顶层覆铜板单元(6)的抬起端伸入至顶层覆铜板单元(6)下方，并随着夹手机构一起将顶层覆铜板单元(6)推送至所述称重校正机构(7)；
所述称重校正机构(7)包括机座(7.1)和设置在机座(7.1)上的校正机构(7.2)、称重皮带(7.3)和升降式输送皮带(7.4)，校正机构(7.2)设置在称重皮带(7.3)左右两侧对位于称重皮带(7.3)上的覆铜板单元(6)进行位置校正，升降式输送皮带(7.4)能够相对所述称重皮带(7.3)上升或下降，实现覆铜板单元(6)交替支撑到所述升降式输送皮带(7.4)或称重皮带(7.3)上，对应完成称重校正或继续向前输送。
2.根据权利要求1所述的一种覆铜板板材自动搬运称重输送机，其特征在于：所述称重皮带(7.3)所在工位设有若干前后延伸的校正辊(7.5)，若干所述校正辊(7.5)平行间隔设置，所述覆铜板单元(6)支撑在所述校正辊(7.5)上，在校正时实现横向滚动位移。
3.根据权利要求1所述的一种覆铜板板材自动搬运称重输送机，其特征在于：所述夹手机构包括A夹手机构(2)和B夹手机构(2)，所述A夹手机构(2)用于夹取当前顶层覆铜板单元(6)向前错开的边缘，所述B夹手机构(2)用于夹取当前顶层覆铜板单元(6)向后错开的边缘；所述A夹手机构(2)和B夹手机构(2)交替夹取当前顶层覆铜板单元(6)的前、后端边缘。
4.根据权利要求1所述的一种覆铜板板材自动搬运称重输送机，其特征在于：所述夹手机构包括夹手(2.6)和升降装置，所述夹手(2.6)设于升降装置上，升降装置驱动夹手(2.6)能够作升降运动，实现夹手(2.6)向覆铜板单元(6)靠近并夹住顶层覆铜板单元(6)的前边缘或后边缘并将所述边缘抬起。
5.根据权利要求4所述的一种覆铜板板材自动搬运称重输送机，其特征在于：所述升降装置包括支架(2.8)、滑杆(2.3)和滑块(2.5)，所述滑杆(2.3)竖直固定在支架(2.8)上，所述滑块(2.5)设置在滑杆(2.3)上并能沿着滑杆(2.3)上下滑动，所述夹手(2.6)设置在滑块(2.5)上。
6.根据权利要求4所述的一种覆铜板板材自动搬运称重输送机，其特征在于：所述夹手(2.6)包括L型夹板(2.6.3)和夹块(2.6.2)，所述L型夹板(2.6.3)上方设置有竖向夹紧气缸(2.6.1)，所述夹块(2.6.2)设置在所述夹紧气缸(2.6.1)下方并与L型夹板(2.6.3)上下相对，夹紧气缸(2.6.1)驱动夹块(2.6.2)向L型夹板(2.6.3)靠近而上下夹紧顶层覆铜板单元(6)的所述边缘，夹紧气缸(2.6.1)复位使夹块(2.6.3)相对L型夹板(2.6.3)远离而松开顶层覆铜板单元(6)。
7.根据权利要求1所述的一种覆铜板板材自动搬运称重输送机，其特征在于：所述校正机构(7.2)包括多块校正板(7.2.6)和水平推动气缸(7.2.5)，多块所述校正板(7.2.6)分布在所述称重皮带(7.3)所在工位左右两侧，处于同一侧的多块所述校正板(7.2.6)同时设置在连接板(7.2.4)上，所述水平推动气缸(7.2.5)驱动所述连接板(7.2.4)使多个所述校正板(7.2.6)同时向所述称重皮带(7.3)所在工位上的覆铜板单元(6)的左右侧定向定点移动完成位置校正。
8.根据权利要求3所述的一种覆铜板板材自动搬运称重输送机，其特征在于：所述行程轨道(5)包括主行程轨道(5.1)、A辅助行程轨道(5.2)和B辅助行程轨道(5.2)，所述主行程轨道(5.1)水平设置，所述A辅助行程轨道(5.2)和B辅助行程轨道(5.2)位于主行程轨道(5.1)下方，所述A辅助行程轨道(5.2)对接主行程轨道(5.1)的前端，所述B辅助行程轨道(5.2)对接主行程轨道(5.1)的后端；在A夹手机构夹取当前顶层覆铜板单元(6)的前端边缘时，辊帘(8)由A辅助行程轨道(5.2)从前向后移动至主行程轨道(5.1)，并在向前输送顶层覆铜板单元(6)时重新滑至A辅助行程轨道(5.2)内；在B夹手机构夹取当前顶层覆铜板单元(6)的后端边缘时，辊帘(8)由B辅助行程轨道(5.2)从后向前移动至主行程轨道(5.1)，并在向前输送顶层覆铜板单元(6)时滑至A辅助行程轨道(5.2)内。
9.根据权利要求1或8所述的一种覆铜板板材自动搬运称重输送机，其特征在于：所述辊帘(8)包括多个辊(8.1)，多个所述辊(8.1)前后均匀间隔、相互平行布置。
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