CN110370921B - 一种燃油箱及其装配工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种燃油箱及其装配工艺，属于汽车技术领域，燃油箱包括燃油箱体和隔板，隔板设置于所述燃油箱体内，隔板的外周面和燃油箱体与隔板的外周面相对应抵接的环形壁面中至少一个设置有保护膜。燃油箱的装配工艺包括在隔板的外周面和/或燃油箱体与隔板的外周面相对应抵接的环形壁面上通过粘接胶粘贴保护膜。通过在隔板的外周面和与隔板的外周面对应的环形壁面中至少一个设置有保护膜，当隔板安装在燃油箱体内时，隔板和燃油箱之间具有保护膜，使得隔板相对燃油箱体发生移动时，能够减小甚至消除隔板和燃油箱体之间的摩擦，从而减少铝末的产生，避免铝末进入到后续的精密机构内对精密机构造成损伤，影响汽车的正常行驶。

Description

一种燃油箱及其装配工艺

技术领域

本发明涉及汽车技术领域，尤其涉及一种燃油箱及其装配工艺。

背景技术

目前，重型汽车为保证足够的续驶里程一般采用大容积的铝合金柴油箱，柴油箱的箱体内安装有隔板，隔板作为柴油箱内部的主要骨架，起到了加强柴油箱的作用，进而能提高柴油箱的耐冲击性能。但是由于柴油箱体积较大，柴油箱随整车纵梁产生的扭转变形量较大，同时在行驶过程中燃油箱内隔板承受的柴油冲击力也会增加，导致隔板与柴油箱体产生相对移动，隔板和柴油箱本体的相对移动、摩擦不可避免的会产生细小的铝末，铝末悬浮在柴油中会随着柴油进入供油管路系统，使得铝末容易进入到柴油机电控高压共轨喷油系统，柴油机电控高压共轨喷油系统中的高压油泵、高压油轨、共轨喷油器属于电控精密部件，铝末进入后会造成共轨精密运动部件磨损，也会造成电磁阀部件卡滞，从而造成高压油泵、高压油轨、共轨喷油器损坏。

发明内容

本发明的目的在于提供一种燃油箱及其装配工艺，以实现减小隔板相对燃油箱体移动时的摩擦力，减少铝末的产生。

如上构思，本发明所采用的技术方案是：

一种燃油箱，包括燃油箱体和隔板，所述隔板设置于所述燃油箱体内，所述隔板的外周面和所述燃油箱体与所述隔板的外周面相对应抵接的环形壁面中至少一个设置有保护膜。

进一步地，所述保护膜的厚度为0.3mm～0.5mm。

进一步地，所述隔板包括隔板本体和连接于所述隔板本体外周的环形翻边。

进一步地，在所述隔板的厚度方向上，所述保护膜的宽度大于或等于所述环形翻边的宽度。

为实现上述目的，本发明还提供了一种上述燃油箱的装配工艺，在所述隔板的外周面和/或所述燃油箱体与所述隔板的外周面相对应抵接的环形壁面上通过粘接胶粘贴所述保护膜。

进一步地，所述保护膜为聚四氟乙烯薄膜，在粘贴所述聚四氟乙烯薄膜之前对所述聚四氟乙烯薄膜进行预处理，包括：

使所述聚四氟乙烯薄膜于表面能破坏处理液中浸泡5min～15min，至所述聚四氟乙烯薄膜呈褐色；

对呈褐色的所述聚四氟乙烯薄膜采用88℃～92℃热水清洗，至所述聚四氟乙烯薄膜呈深褐色。

进一步地，在对所述聚四氟乙烯薄膜进行表面能破坏处理液浸泡之前，对所述聚四氟乙烯薄膜的粘接面进行清洗，以去除油污，并对所述聚四氟乙烯薄膜的非粘接面进行密封保护。

进一步地，粘贴所述聚四氟乙烯薄膜后，对所述燃油箱体和/或所述隔板进行烘烤，烘烤温度为220℃～260℃。

进一步地，在对所述燃油箱体和/或所述隔板进行烘烤之后，将所述燃油箱体和/或所述隔板静置预设时间，随后对所述聚四氟乙烯薄膜进行剥离试验，所述聚四氟乙烯薄膜的拉伸玻璃强度需大于等于1KN/m。

进一步地，在所述隔板的外周面和/或所述燃油箱体的环形壁面上粘贴所述聚四氟乙烯薄膜之前，对所述隔板的外周面和/或所述环形壁面进行清洗，并打磨，以增加表面粗糙度。

本发明的有益效果为：

本发明提出的燃油箱，通过在隔板的外周面和与隔板的外周面中至少一个设置保护膜，当隔板安装在燃油箱体内时，隔板和燃油箱之间具有保护膜，使得隔板相对燃油箱体发生移动时，能够减小甚至消除隔板和燃油箱体之间的摩擦，从而减少铝末的产生，避免铝末进入到后续的精密机构内对精密机构造成损伤，影响汽车的正常行驶。

本发明提出的燃油箱的装配工艺，通过对聚四氟乙烯薄膜(保护膜)进行预处理，并且对隔板或燃油箱体进行清洗并打磨，能够提高粘接胶对隔板或燃油箱体和聚四氟乙烯薄膜的粘接力，从而提高聚四氟乙烯薄膜的粘接强度，以减小隔板相对燃油箱体移动时的摩擦力，减小铝末的产生。

附图说明

图1是本发明提供的燃油箱的结构示意图；

图2是本发明提供形成燃油箱体的矩形板状结构的示意图；

图3是本发明提供的隔板的正视图；

图4是本发明提供的隔板的侧视图；

图5是图4中A处的局部放大图。

图中：

11、筒状结构；12、端盖；2、隔板；21、隔板本体；22、环形翻边；3、压筋结构；4、保护膜；5、粘接胶层；

10、矩形板状结构。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

如图1至图5所示，本实施例提供了一种燃油箱，具体为柴油箱，适用于重型汽车，但是不限于此，燃油箱还可以为汽油箱，适用于小型轿车。

该燃油箱包括燃油箱体和隔板2，燃油箱体和隔板2均由铝合金制成。其中，燃油箱体包括两端均具有开口的筒状结构11和两个端盖12，两个端盖12分别盖设于筒状结构11的两个开口处。优选地，在本实施例中，端盖12通过焊接连接于筒状结构11。如图2所示，筒状结构11由矩形板状结构10卷曲成型，能够提高筒状结构11的强度，并且在卷曲之前在矩形板状结构10上粘贴条形状的保护膜4，具体而言，保护膜4沿矩形板状结构10的宽度方向延伸，并且保护膜4的两端与对应的矩形板状结构10宽度方向的两侧边的距离h大于等于20mm，当矩形板状结构10通过卷曲焊接形成筒状结构11时，能够避免焊接产生的热量导致保护膜4出现卷曲、褶皱等情况，当筒状结构11形成时，保护膜4的长度方向的两端相接形成一环形结构。

隔板2固设于燃油箱体内，且隔板2的厚度方向与燃油箱体的轴线方向相同。为了避免隔板2相对燃油箱体移动时的摩擦产生铝末，在本实施例中，隔板2的外周面和燃油箱体与隔板2的外周面对应抵接的环形壁面上均设置有保护膜，当隔板2安装于燃油箱体内时，隔板2外周面上的保护膜4抵压在环形壁面的保护膜4上，环形壁面上的保护膜4由上述条形状的保护膜4在矩形板状结构10卷曲焊接形成筒状结构11时形成。当然在其他实施例中，也可以是仅隔板2的外周面上设置有保护膜或者燃油箱体内与隔板2的外周面对应抵接的内壁面上设置有保护膜，若仅隔板2的外周面上设置保护膜4，则卷曲形成筒状结构11的矩形板状结构10上则无需粘贴条形状的保护膜4。

优选地，在本实施例中，保护膜为聚四氟乙烯制备而成的聚四氟乙烯薄膜，聚四氟乙烯薄膜摩擦系数极低，能够有效地防止隔板2和燃油箱体之间摩擦产生铝末，从而使得隔板2相对燃油箱体移动时，能够减小隔板2和燃油箱体之间的摩擦，减少避免铝末的产生，从而避免铝末随燃油进入到后续的电控高压共轨喷油系统对电控高压共轨喷油系统造成损坏。此外，在本实施例中，保护膜通过粘接胶粘接在对应的矩形板状结构10上或隔板2上。

为了增强燃油箱的强度，隔板2设置有多个，燃油箱体的内壁(矩形板状结构10的卷曲焊接形成燃油箱体内壁的一面)上间隔设置有多个保护膜4，保护膜4的数量与隔板2的数量相同且一一对应，具体而言，在本实施例中，沿矩形板状结构10的长度方向，平行且间隔设置有三条保护膜4，每条保护膜4上对应安装有一个隔板2。此外，在本实施例中，聚四氟乙烯薄膜的厚度为0.3mm～0.5mm，不仅能够起到减轻隔板2和燃油箱体之间的摩擦的作用，而且还不会影响隔板2的安装，使得隔板2能够稳定的存在于燃油箱体内，当然在其他实施例中，聚四氟乙烯薄膜的厚度可根据实际需要进行设置。

如图3至图5所示，本实施例提供的燃油箱体内的隔板2包括隔板本体21和连接于隔板本体21外周的环形翻边22，环形翻边22的外周面上设置有上述保护膜4，具体而言，保护膜4通过粘接胶粘接在环形翻边22的外周面上，并且在隔板2的厚度方向上，保护膜4的宽度大于等于环形翻边22的宽度，也就是说保护膜4完全覆盖环形翻边22，以避免环形翻边22与燃油箱体之间摩擦产生铝末。当仅在燃油箱体内设置保护膜4时，在隔板2的厚度方向上，该保护膜2的宽度仍需大于等于环形翻边22的宽度，此时保护膜2完全覆盖环形翻边22。

为了实现隔板2的固定，在本实施例中，隔板2和燃油箱体通过压筋结构3固定，具体而言，当隔板2在装入燃油箱体内，隔板2上的保护膜4抵压在对应的环形壁面上的保护膜4上，通过挤压与隔板2对应的燃油箱体的部位使得燃油箱体和隔板2同时向靠近燃油箱体的轴线方向形成压筋结构3，也就是隔板2的环形翻边22形成凹槽，燃油箱体与凹槽对应的位置形成凸起，凸起嵌设于凹槽内实现燃油箱体和隔板2的固定，但是凸起和凹槽同时挤压形成。

隔板2通过上述方式固定在燃油箱体内，与通过焊接相比，能够减小燃油箱体和隔板2连接位置的应力集中，提高燃油箱的整体强度，而且装配环境较为干净，避免烟尘污染坏境。

综上，本实施例提供的燃油箱，通过在隔板2的外周面和与隔板2的外周面对应的环形壁面上均设置保护膜4，当隔板2安装在燃油箱体内时，隔板2的保护膜4抵压在对应的环形壁面上的保护膜4上，使得隔板2相对燃油箱体发生移动时，能够减小甚至消除隔板2和燃油箱体之间的摩擦，从而减少铝末的产生，避免铝末进入到后续的精密机构内对精密机构造成损伤，影响汽车的正常行驶。

本实施例还提供了一种燃油箱的装配工艺，针对上述燃油箱，在将隔板2装入燃油箱体之前，在隔板2的外周面和/或燃油箱体与隔板2的外周面对应抵接的环形壁面上通过粘接胶粘贴保护膜4。

具体而言，在本实施例中，隔板2的外周面上和与隔板2的外周面对应的环形壁(对应的矩形板状结构10上的矩形面)面均粘贴有保护膜4，保护膜4为聚四氟乙烯薄膜，且聚四氟乙烯薄膜通过粘接胶粘贴在隔板2的外周面和环形壁面上，当然在其他实施例中，也可仅在隔板2的外周面或者与隔板2的外周面对应抵接的环形壁面上粘贴聚四氟乙烯薄膜。

此外，为了提高聚四氟乙烯薄膜粘贴的稳定性，在隔板2和矩形板状结构10上粘贴聚四氟乙烯薄膜之前，采用丙酮或酒精对隔板2的外周面和矩形板状结构10粘贴聚四氟乙烯薄膜的矩形面进行清洗，去除隔板2和矩形板状结构10上的油污，随后使用砂纸或砂轮对外周面和矩形面进行打磨，使得外周面和矩形面粗糙而干净，增强与粘接胶的粘接力，提高聚四氟乙烯薄膜粘贴的稳定性。

在隔板2的外周面和矩形板状结构10的矩形面上粘贴聚四氟乙烯薄膜之前，需要对聚四氟乙烯薄膜进行预处理，破坏聚四氟乙烯薄膜粘接面的表面能，降低聚四氟乙烯薄膜粘接面与粘接胶表面的润滑性，增加聚四氟乙烯薄膜与粘接胶的粘接强度。具体而言，聚四氟乙烯的预处理包括以下步骤：

1、将聚四氟乙烯薄膜的粘接面进行清洗，以去除油污，并对聚四氟乙烯薄膜的非粘接面进行密封保护。

具体而言，采用丙酮或酒精对聚四氟乙烯薄膜的粘接面进行清除，去除粘接面上油污，以提高粘接面与粘接胶之间的粘接力。在本实施例中，通过在非粘接面粘贴胶纸的方式对非粘接面进行密封保护，以免在后续的表面能破坏处理液中浸泡时，表面能破坏处理液对非粘接面的表面能产生破坏，也就是保持非粘接面具有较好的光滑度，从而能够减小隔板2和燃油箱体之间的摩擦。

2、在室温下将聚四氟乙烯薄膜于表面能破坏处理液中浸泡5min～15min，至聚四氟乙烯薄膜呈褐色。

3、对呈褐色的聚四氟乙烯薄膜采用88℃～92℃热水清洗，至聚四氟乙烯薄膜呈深褐色。

具体而言，将经过丙酮或酒精清洗的聚四氟乙烯薄膜浸泡在表面能破坏处理液中5min～15min中，直至聚四氟乙烯薄膜变为褐色。随后对成呈褐色的聚四氟乙烯薄膜先采用常温水清洗，随后采用88℃～92℃热水进行清洗，去除聚四氟乙烯薄膜表面残留的表面能破坏处理液，至聚四氟乙烯薄膜呈深褐色则预处理完成，然后将聚四氟乙烯薄膜烘干后收卷即可。表面能破坏处理液可选用萘钠处理液，表面能破坏处理液能破坏聚四氟乙烯表面的C-F键，使氟分离成活化碳的双键，也就是使其表面碳化，提高了聚四氟乙烯表面化学反应性，表面粗糙度大大增加，即增加了实际粘接面积，又加强了粘接胶对聚四氟乙烯薄膜粘接面的投锚作用，更利于粘接。

经过步骤2和步骤3处理之后的聚四氟乙烯薄膜，粘接面的粗糙度增加，有利于增加聚四氟乙烯薄膜和粘接胶的粘接力，而非粘接面由于受到密封保护，因此非粘接面的表面能没有被破坏，仍然具有较好的光滑度。

为了增强聚四氟乙烯薄膜与隔板2和矩形板状结构10的粘接稳定性，在将聚四氟乙烯薄膜通过粘接胶粘贴在隔板2和矩形板状结构10上之后需要固化20min，随后将隔板2和矩形板状结构10烘烤3min(可根据实际需要进行设置)，烘烤的温度为220℃～260℃，以进一步增强粘接胶与铝合金及聚四氟乙烯薄膜的粘接强度。随后将粘贴有聚四氟乙烯薄膜的隔板2和矩形板状结构10放置在自然环境中冷却即可，最终粘接胶形成的粘接胶层5的厚度为0.05mm，该厚度不仅能够保证粘接胶将聚四氟乙烯薄膜稳定的粘贴在隔板2和矩形板状结构10上，而且不会对隔板2的安装产生影响。

粘贴有聚四氟乙烯薄膜的对隔板和2矩形板状结构10在经过烘烤之后静置预设时间，比如24h，随后对聚四氟乙烯薄膜进行剥离试验，聚四氟乙烯薄膜的拉伸剥离强度需大于等于1KN/m，以保证聚四氟乙烯薄膜能够稳定地发挥作用。

本实施例提供的燃油箱的装配工艺，通过对聚四氟乙烯薄膜进行预处理，并且对隔板2或矩形板状结构10进行清洗并打磨，能够提高粘接胶对铝合金和聚四氟乙烯薄膜的粘接力，从而提高聚四氟乙烯薄膜的粘接强度，以减小隔板相对燃油箱体移动时的摩擦力，减小铝末的产生。

以上实施方式只是阐述了本发明的基本原理和特性，本发明不受上述实施方式限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (8)

1.一种燃油箱的装配工艺，其特征在于，所述燃油箱包括燃油箱体和隔板(2)，所述隔板(2)设置于所述燃油箱体内，所述隔板(2)的外周面和所述燃油箱体与所述隔板(2)的外周面相对应抵接的环形壁面中至少一个设置有保护膜(4)；所述燃油箱的装配工艺，包括：在所述隔板的外周面和/或所述燃油箱体与所述隔板的外周面相对应抵接的环形壁面上通过粘接胶粘贴所述保护膜；

所述保护膜为聚四氟乙烯薄膜，在粘贴所述聚四氟乙烯薄膜之前对所述聚四氟乙烯薄膜进行预处理，包括：

使所述聚四氟乙烯薄膜于表面能破坏处理液中浸泡5min～15min，至所述聚四氟乙烯薄膜呈褐色；

对呈褐色的所述聚四氟乙烯薄膜采用88℃～92℃热水清洗，至所述聚四氟乙烯薄膜呈深褐色。

2.根据权利要求1所述的燃油箱的装配工艺，其特征在于，所述保护膜(4)的厚度为0.3mm～0.5mm。

3.根据权利要求1所述的燃油箱的装配工艺，其特征在于，所述隔板(2)包括隔板本体(21)和连接于所述隔板本体(21)外周的环形翻边(22)。

4.根据权利要求3所述的燃油箱的装配工艺，其特征在于，在所述隔板(2)的厚度方向上，所述保护膜(4)的宽度大于或等于所述环形翻边(22)的宽度。

5.根据权利要求1所述的燃油箱的装配工艺，其特征在于，在将所述聚四氟乙烯薄膜于表面能破坏处理液浸泡之前，对所述聚四氟乙烯薄膜的粘接面进行清洗，以去除油污，并对所述聚四氟乙烯薄膜的非粘接面进行密封保护。

6.根据权利要求5所述的燃油箱的装配工艺，其特征在于，在粘贴所述聚四氟乙烯薄膜后，对所述燃油箱体和/或所述隔板进行烘烤，烘烤温度为220℃～260℃。

7.根据权利要求6所述的燃油箱的装配工艺，其特征在于，在对所述燃油箱体和/或所述隔板进行烘烤之后，将所述燃油箱体和/或所述隔板静置预设时间，随后对所述聚四氟乙烯薄膜进行剥离试验，所述聚四氟乙烯薄膜的拉伸玻璃强度需大于等于1KN/m。

8.根据权利要求5所述的燃油箱的装配工艺，其特征在于，在所述隔板的外周面和/或所述燃油箱体的环形壁面上粘贴所述聚四氟乙烯薄膜之前，对所述隔板的外周面和/或所述环形壁面进行清洗，并打磨，以增加表面粗糙度。

Images