CN110369562B - 一种圆周对称细长轴压力自动矫直工艺 - Google Patents

Abstract

一种圆周对称细长轴压力自动矫直工艺，包括以下步骤，步骤1.棒材自动上料；步骤2.棒材定位，步骤3.棒材压力矫直，步骤4.矫直完的棒材自动下料。本发明通过自动化的对棒件进行旋转，能提高对棒件进行全面的检测和矫直作业，通过落料支撑台对棒件进行下料作业，通过定位传感器的对棒件的直线度进行检测，能提高对棒件矫直准确率和效率，工艺设计巧妙，机构之间衔接顺畅，可以广泛应用于直径小于10mm,长度小于500mm的圆周对称的轴类零件的矫直，而且矫直的点可以是单点矫直，当棒材较长时，还可以添加矫直点实现多点矫直，矫直的精度极高，节拍快，平均的矫直时间小于9s每根。

Description

一种圆周对称细长轴压力自动矫直工艺

技术领域

本发明涉及圆周对称的轴类零件的矫直工艺领域，具体是一种圆周对称细长轴压力自动矫直工艺。

背景技术

矫直机是对金属型材、棒件、管材、线材等进行矫直的设备。矫直机通过矫直辊对棒件等进行挤压使其改变直线度。一般有两排矫直辊，数量不等。也有两辊矫直机，依靠两辊中间内凹，双曲线辊的角度变化对不同直径的材料进行矫直。主要类型有压力矫直机、平衡滚矫直机、斜滚矫直机、旋转反弯矫直机等等。

目前在对细长形的棒件进行矫直作业时，首先就是均是将棒件放置到基座上，通过人工的敲打和对棒件的撞击，再通过肉眼对棒件的直线度进行观测，实现对棒件进行矫直作业，这样的矫直方式会出现矫直不精准且工作效率低下的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种圆周对称细长轴压力自动矫直工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

本发明的技术方案是：

一种圆周对称细长轴压力自动矫直工艺包括以下步骤：

步骤1.棒材自动上料：首先将若干待矫直的棒件依次放置在自动上料装置上，若干待矫直的棒件通过自动上料装置逐根移送到矫直承载装置上；

步骤2.棒材定位：移送到矫直承载装置上的棒材，通过矫直承载装置对棒件进行定位；

步骤3.棒材压力矫直：通过矫直承载装置驱动待矫直的棒件进行旋转作业，在棒件的旋转过程中，再通过定位供压装置对棒件进行下压作业，通过自动化的对棒件进行旋转，能提高对棒件进行全面的检测和矫直作业，提高对棒件矫直的完善率；当初步的矫直完成后，通过接触式位移传感器对待矫直的棒件进行直线度的感应传感作业，当检测出的数据与预先设定的数据有出入时，再通过定位供压装置对待矫直的棒件进行二次矫直作业，当检测出的数据与预先设定的数据还有出入时，再通过定位供压装置对待矫直的棒件进行三次矫直作业，若三次矫直不成功，则将棒材拿取到不合格区域；

步骤4.矫直完的棒材自动下料：棒材压力矫直在矫直作业完成后，通过定位取料装置对矫直完成的棒件进行取料作业，将矫直完成的棒件放置到落料支撑台上，通过落料支撑台对棒件进行下料作业。

在本发明一较佳实施例中，还包括定位板、安装在定位板侧壁上的且用于对待矫直棒件进行自动矫直作业的矫直承载装置和设置在定位板的侧壁上且用于驱动矫直承载装置沿竖直方向移动的承载驱动装置，该承载驱动装置与矫直承载装置传动连接，定位板侧壁的上半部分且位于矫直承载装置的上方设有定位供压装置，定位供压装置与承载驱动装置设置在同一条竖直直线上，定位板的另一侧壁上设有定位取料装置，该定位取料装置与矫直承载装置对接，定位板的前部设有与矫直承载装置对接的自动上料装置，位于定位取料装置的下方设有落料支撑台，定位板上设有供矫直完成的棒件穿过的通槽，定位板的旁侧设有控制器，矫直承载装置上设有接触式位移传感器，在工作状态下，接触式位移传感器的感应端与待矫直棒件的中间部位对接，接触式位移传感器与控制器电性连接。

在本发明一较佳实施例中，所述自动上料装置包括上料支撑台、顶料部件和两个分别安装在上料支撑台两侧壁上的限位固定部件，上料支撑台自进料端向出料端一端倾斜向下设置，顶料部件包括顶料板和顶料气缸，顶料板设置在上料支撑台的出料端处，顶料气缸伸缩杆的端部与顶料板的底部固定连接，每个限位固定部件包括阻挡板、阻挡气缸和安装座，上料支撑台的侧壁上设有供阻挡板贯穿的通槽，阻挡板卡接在通槽内，安装座的一侧与上料支撑台的侧壁固定连接，阻挡气缸安装在安装座的顶部，阻挡气缸伸缩杆的端部与阻挡板的一端固定连接。

在本发明一较佳实施例中，所述矫直承载装置包括矫直承载板和两个对称安装在矫直承载板顶部的定位矫直部件，矫直承载板和两个定位矫直部件均能通过承载驱动装置与定位板的侧壁滑动配合，每个定位矫直部件包括水平滑动组件、竖直滑动组件和承载下压组件，水平滑动组件安装在矫直承载板顶部的一端，竖直滑动组件安装在定位板的侧壁上，承载下压组件的一侧与竖直滑动组件滑动连接，承载下压组件的另一侧与水平滑动组件连接。

在本发明一较佳实施例中，所述水平滑动组件包括第一导轨、两个间隔卡设在第一导轨上的第一滑动块和一个安装在两个第一滑动块之间的连接板，第一导轨的设置方向与矫直承载板的长度方向相同，所述竖直滑动组件包括第二导轨、第二滑动块和三角板，第二导轨呈竖直状态安装在定位板的侧壁上，第二滑动块卡设在第二导轨上，三角板的顶部与矫直承载板的底部固定连接，三角板的侧部与第二滑动块的侧壁固定连接。

在本发明一较佳实施例中，所述承载下压组件包括安装在连接板上的承托部和安装在第二滑动块侧壁上的固定部，所述承托部包括竖直板和两个对称设置在竖直板顶端的承托辊，两个承托辊之间构成供待矫直棒件的存放空间，竖直板的底端与连接板的顶部固定连接，固定部包括旋转电缸、固定板和下压圆块，固定板安装在第二滑动块的外侧壁上，旋转电缸主轴的轴线方向与矫直承载板的长度方向相同，旋转电缸安装在固定板上，下压圆块的一端与旋转电缸传动连接。

在本发明一较佳实施例中，所述承载驱动装置包括承载驱动板、第一气缸和驱动定位块，承载驱动板安装在定位板的侧壁上，第一气缸安装在承载驱动板的侧壁上，驱动定位块安装在第一气缸伸缩杆的端部，驱动定位块与矫直承载板固定连接，矫直承载板顶部的中间位置设有L形连接板，接触式位移传感器安装在L形连接板上。

在本发明一较佳实施例中，所述定位供压装置包括安装块、垫高板、第二气缸、伸展板、压紧板和压紧轮，安装块设置在定位板靠近第一气缸的一侧，垫高板安装在安装块的外侧壁上，第二气缸的侧壁与垫高板固定连接，第二气缸的伸缩方向沿着竖直方向向下，伸展板安装在第二气缸伸缩杆的端部，压紧板的顶部通过螺栓固定在伸展板上，压紧轮设置在压紧板的底端，压紧轮侧壁的中间位置处设有定位销，该定位销贯穿压紧板和压紧轮，将压紧轮固定在压紧板上。

在本发明一较佳实施例中，所述定位取料装置包括限位部件、取料驱动部件和旋转取料部件，所述限位部件安装在定位板的背部且位于通槽的正上方，取料驱动部件安装在限位部件的底部且呈水平状态设置，旋转取料部件安装在取料驱动部件的输出端处。

在本发明一较佳实施例中，所述限位部件包括水平限位板和两个对称设置的固定架，该水平限位板的一端与定位板的背部固定连接，两个固定架分别设置在水平限位板的两侧，每个固定架的一侧与水平限位板固定连接，另一侧与定位板的背部固定连接。

在本发明一较佳实施例中，所述取料驱动部件包括取料气缸和安装在取料气缸伸缩杆端部的卡接板，取料气缸安装在水平限位板的底部，取料气缸的伸缩方向与落料支撑台的落料方向相同，卡接板安装在取料气缸的输出端处，所述旋转取料部件包括两个对称安装在卡接板底部的支撑板、一个安装在两个支撑板之间的连接柱和两个安装在连接柱上的夹料爪，连接柱的贯穿两个支撑板设置，连接柱的两端分别设有一个固定螺母，在未工作状态下，每个夹料爪均呈竖直向下的状态。

本发明通过改进在此提供一种圆周对称细长轴压力自动矫直工艺，与现有技术相比，具有如下改进及优点：

(1)对待矫直的棒件进行矫直作业时，首先将若干待矫直的棒件依次放置到自动上料装置上，通过矫直承载装置对棒件进行定位，通过矫直承载装置驱动待矫直的棒件进行旋转作业，在棒件的旋转过程中，再通过定位供压装置对棒件进行下压作业，通过自动化的对棒件进行旋转，能提高对棒件进行全面的检测和矫直作业，提高对棒件矫直的完善率；

(2)当初步的矫直完成后，通过接触式位移传感器对待矫直的棒件进行直线度的感应传感作业，当检测出的数据与预先设定的数据有出入时，再通过定位供压装置对待矫直的棒件进行二次矫直作业，在矫直作业完成后，通过定位取料装置对矫直完成的棒件进行取料作业，将矫直完成的棒件放置到落料支撑台上，通过落料支撑台对棒件进行下料作业，通过接触式位移传感器的对棒件的直线度进行检测，能提高对棒件矫直准确率；

(3)若三次矫直不成功，则将棒材拿取到不合格区域，棒材自动上料，自动定位后矫直，然后自动下料，一台机一天可以矫直6000-8000根棒材，这相当于10-15个工人一天的工作量，而且准确率可以达到99.99％，效率是人工的10-15倍左右，因此，成本可以大幅降低；

(4)工艺设计巧妙，机构之间衔接顺畅，可以广泛应用于直径小于10mm,长度小于500mm的圆周对称的轴类零件的矫直，而且矫直的点可以是单点矫直，当棒材较长时，还可以添加矫直点实现多点矫直，矫直的精度极高，节拍快，平均的矫直时间小于9s每根。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步解释:

图1是本发明的立体结构示意图；

图2是本发明的正视图；

图3是图2中沿A-A线的剖视图；

图4是本发明的局部立体结构示意图；

图5是本发明的自动上料装置的立体结构示意图；

图6是图5中B处的放大图；

图7是本发明的定位矫直部件的局部立体结构示意图；

图8是本发明的局部立体结构示意图一；

图9是本发明的局部立体结构示意图二；

图10为本发明的工艺流程图；

附图标记说明：

定位板1，通槽1a，矫直承载装置2，矫直承载板2a，定位矫直部件2b，水平滑动组件2c，第一导轨2c1，第一滑动块2c2，连接板2c3，竖直滑动组件2d，第二导轨2d1，第二滑动块2d2，三角板2d3，承载下压组件2e，承托部2f，竖直板2f1，承托辊2f2，固定部2g，旋转电缸2g1，固定板2g2，下压圆块2g3，L形连接板2h，承载驱动装置3，承载驱动板3a，第一气缸3b，驱动定位块3c，定位供压装置4，安装块4a，垫高板4b，第二气缸4c，伸展板4d，压紧板4e，压紧轮4f，定位销4g，定位取料装置5，限位部件5a，水平限位板5a1，取料驱动部件5b，取料气缸5b1，卡接板5b2，旋转取料部件5c，支撑板5c1，连接柱5c2，夹料爪5c3，落料支撑台6，自动上料装置7，上料支撑台7a，顶料部件7b，顶料板7b1，顶料气缸7b2，限位固定部件7c，阻挡板7c1，阻挡气缸7c2，安装座7c3，控制器8。

具体实施方式

下面将结合附图1至图9对本发明进行详细说明，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-图10所示，本发明的一种圆周对称细长轴压力自动矫直工艺，包括以下步骤：

步骤1.棒材自动上料：首先将若干待矫直的棒件依次放置在自动上料装置7上，若干待矫直的棒件通过自动上料装置7逐根移送到矫直承载装置2上；

步骤2.棒材定位：移送到矫直承载装置2上的棒材，通过矫直承载装置2对棒件进行定位；

步骤3.棒材压力矫直：通过矫直承载装置2驱动待矫直的棒件进行旋转作业，在棒件的旋转过程中，再通过定位供压装置4对棒件进行下压作业，通过自动化的对棒件进行旋转，能提高对棒件进行全面的检测和矫直作业，提高对棒件矫直的完善率；当初步的矫直完成后，通过接触式位移传感器对待矫直的棒件进行直线度的感应传感作业，当检测出的数据与预先设定的数据有出入时，再通过定位供压装置4对待矫直的棒件进行二次矫直作业，当检测出的数据与预先设定的数据还有出入时，再通过定位供压装置4对待矫直的棒件进行三次矫直作业，若三次矫直不成功，则将棒材拿取到不合格区域；

步骤4.矫直完的棒材自动下料：棒材压力矫直在矫直作业完成后，通过定位取料装置5对矫直完成的棒件进行取料作业，将矫直完成的棒件放置到落料支撑台6上，通过落料支撑台6对棒件进行下料作业。

还包括定位板1、安装在定位板1侧壁上的且用于对待矫直棒件进行自动矫直作业的矫直承载装置2和设置在定位板1的侧壁上且用于驱动矫直承载装置2沿竖直方向移动的承载驱动装置3，该承载驱动装置3与矫直承载装置2传动连接，定位板1侧壁的上半部分且位于矫直承载装置2的上方设有定位供压装置4，定位供压装置4与承载驱动装置3设置在同一条竖直直线上，定位板1的另一侧壁上设有定位取料装置5，该定位取料装置5与矫直承载装置2对接，定位板1的前部设有与矫直承载装置2对接的自动上料装置7，位于定位取料装置5的下方设有落料支撑台6，定位板1上设有供矫直完成的棒件穿过的通槽1a，定位板1的旁侧设有控制器8，矫直承载装置2上设有接触式位移传感器，在工作状态下，接触式位移传感器的感应端与待矫直棒件的中间部位对接，接触式位移传感器与控制器8电性连接。

所述自动上料装置7包括上料支撑台7a、顶料部件7b和两个分别安装在上料支撑台7a两侧壁上的限位固定部件7c，上料支撑台7a自进料端向出料端一端倾斜向下设置，顶料部件7b包括顶料板7b1和顶料气缸7b2，顶料板7b1设置在上料支撑台7a的出料端处，顶料气缸7b2伸缩杆的端部与顶料板7b1的底部固定连接，每个限位固定部件7c包括阻挡板7c1、阻挡气缸7c2和安装座7c3，上料支撑台7a的侧壁上设有供阻挡板7c1贯穿的通槽，阻挡板7c1卡接在通槽内，安装座7c3的一侧与上料支撑台7a的侧壁固定连接，阻挡气缸7c2安装在安装座7c3的顶部，阻挡气缸7c2伸缩杆的端部与阻挡板7c1的一端固定连接，当若干待上料的棒件依次放置到上料支撑台7a上，当待矫直的棒件陆续在上料支撑台7a上移动时，阻挡气缸7c2带动阻挡板7c1沿着垂直于上料支撑台7a的传送方向移动，则能实现对待矫直棒件的阻挡作业，以完成待矫直棒件的单个放料，再通过顶料气缸7b2带动顶料板7b1沿着竖直方向移动，将待矫直的棒件陆续向上顶料，以实现自动上料作业。

所述矫直承载装置2包括矫直承载板2a和两个对称安装在矫直承载板2a顶部的定位矫直部件2b，矫直承载板2a和两个定位矫直部件2b均能通过承载驱动装置3与定位板1的侧壁滑动配合，每个定位矫直部件2b包括水平滑动组件2c、竖直滑动组件2d和承载下压组件2e，水平滑动组件2c安装在矫直承载板2a顶部的一端，竖直滑动组件2d安装在定位板1的侧壁上，承载下压组件2e的一侧与竖直滑动组件2d滑动连接，承载下压组件2e的另一侧与水平滑动组件2c连接，当待矫直的棒件需要进行矫直作业时，通过竖直滑动组件2d和水平滑动组件2c带动承载下压组件2e移动时，能够对待矫直的棒材初次的矫直作业，则无需通过人工对棒件进行定位，再进行矫直作业，减少了人工的输出。

所述水平滑动组件2c包括第一导轨2c1、两个间隔卡设在第一导轨2c1上的第一滑动块2c2和一个安装在两个第一滑动块2c2之间的连接板2c3，第一导轨2c1的设置方向与矫直承载板2a的长度方向相同，所述竖直滑动组件2d包括第二导轨2d1、第二滑动块2d2和三角板2d3，第二导轨2d1呈竖直状态安装在定位板1的侧壁上，第二滑动块2d2卡设在第二导轨2d1上，三角板2d3的顶部与矫直承载板2a的底部固定连接，三角板2d3的侧部与第二滑动块2d2的侧壁固定连接，在矫直作业中，提高了装置的稳定性。

所述承载下压组件2e包括安装在连接板2c3上的承托部2f和安装在第二滑动块2d2侧壁上的固定部2g，所述承托部2f包括竖直板2f1和两个对称设置在竖直板2f1顶端的承托辊2f2，两个承托辊2f2之间构成供待矫直棒件的存放空间，竖直板2f1的底端与连接板2c3的顶部固定连接，固定部2g包括旋转电缸2g1、固定板2g2和下压圆块2g3，固定板2g2安装在第二滑动块2d2的外侧壁上，旋转电缸2g1主轴的轴线方向与矫直承载板2a的长度方向相同，旋转电缸2g1安装在固定板2g2上，下压圆块2g3的一端与旋转电缸2g1传动连接，首先将待矫直棒件的两端分别放置在承托辊2f2上，完成了对待矫直棒件的放置作业，当需要对棒件进行驱动旋转作业时，因为旋转电缸2g1的输出端与下压圆块2g3的一端通过皮带连接，则能够带动下压圆块2g3进行旋转作业，当棒件在两个承托辊2f2上转动时，能实现对棒件进行位置的改变，实现对棒材进行矫直作业。

所述承载驱动装置3包括承载驱动板3a、第一气缸3b和驱动定位块3c，承载驱动板3a安装在定位板1的侧壁上，第一气缸3b安装在承载驱动板3a的侧壁上，驱动定位块3c安装在第一气缸3b伸缩杆的端部，驱动定位块3c与矫直承载板2a固定连接，矫直承载板2a顶部的中间位置设有L形连接板2h，接触式位移传感器安装在L形连接板2h上，当需要对矫直承载板2a的竖直方向的位置进行改变时，首先通过第一气缸3b带动矫直承载板2a沿着竖直方向移动，则能够带动待矫直的棒件进行位置改变，当初次矫直作业完成后，通过接触式位移传感器对待矫直棒件的直线度进行检测作业，当检测的预期值与预先设定的数据不相符时，再通过定位供压装置4对待矫直的棒件进行矫直作业。

所述定位供压装置4包括安装块4a、垫高板4b、第二气缸4c、伸展板4d、压紧板4e和压紧轮4f，安装块4a设置在定位板1靠近第一气缸3b的一侧，垫高板4b安装在安装块4a的外侧壁上，第二气缸4c的侧壁与垫高板4b固定连接，第二气缸4c的伸缩方向沿着竖直方向向下，伸展板4d安装在第二气缸4c伸缩杆的端部，压紧板4e的顶部通过螺栓固定在伸展板4d上，压紧轮4f设置在压紧板4e的底端，压紧轮4f侧壁的中间位置处设有定位销4g，该定位销4g贯穿压紧板4e和压紧轮4f，将压紧轮4f固定在压紧板4e上，通过第二气缸4c带动伸展板4d、压紧板4e和压紧轮4f沿着竖直方向移动，实现对待矫直的棒件进行下压矫直作业，完成棒件的矫直作业。

所述定位取料装置5包括限位部件5a、取料驱动部件5b和旋转取料部件5c，所述限位部件5a安装在定位板1的背部且位于通槽1a的正上方，取料驱动部件5b安装在限位部件5a的底部且呈水平状态设置，旋转取料部件5c安装在取料驱动部件5b的输出端处，当棒件进行矫直完成作业后，通过取料驱动部件5b带动旋转取料部件5c移动，实现对矫直完成的棒件进行取料作业，完成棒件的下料作业。

所述限位部件5a包括水平限位板5a1和两个对称设置的固定架，该水平限位板5a1的一端与定位板1的背部固定连接，两个固定架分别设置在水平限位板5a1的两侧，每个固定架的一侧与水平限位板5a1固定连接，另一侧与定位板1的背部固定连接，以实现对取料驱动部件5b的安装作业，完成对棒件的取料作业。

所述取料驱动部件5b包括取料气缸5b1和安装在取料气缸5b1伸缩杆端部的卡接板5b2，取料气缸5b1安装在水平限位板5a1的底部，取料气缸5b1的伸缩方向与落料支撑台6的落料方向相同，卡接板5b2安装在取料气缸5b1的输出端处，通过取料气缸5b1带动旋转取料部件5c沿着水平方向移动，实现对棒件的取料作业，所述旋转取料部件5c包括两个对称安装在卡接板5b2底部的支撑板5c1、一个安装在两个支撑板5c1之间的连接柱5c2和两个安装在连接柱5c2上的夹料爪5c3，连接柱5c2的贯穿两个支撑板5c1设置，连接柱5c2的两端分别设有一个固定螺母，在未工作状态下，每个夹料爪5c3均呈竖直向下的状态，通过取料气缸5b1带动夹料爪5c3沿水平方向移动，对矫直完成的棒件进行夹料作业，夹料爪5c3进行九十度的旋转，实现将棒件取料放置到落料支撑台6，实现棒件的下料作业。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种圆周对称细长轴压力自动矫直工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1.棒材自动上料：首先将若干待矫直的棒件依次放置在自动上料装置(7)上，若干待矫直的棒件通过自动上料装置(7)逐根移送到矫直承载装置(2)上；还包括定位板(1)、安装在定位板(1)侧壁上的且用于对待矫直棒件进行自动矫直作业的矫直承载装置(2)和设置在定位板(1)的侧壁上且用于驱动矫直承载装置(2)沿竖直方向移动的承载驱动装置(3)，该承载驱动装置(3)与矫直承载装置(2)传动连接，定位板(1)侧壁的上半部分且位于矫直承载装置(2)的上方设有定位供压装置(4)，定位供压装置(4)与承载驱动装置(3)设置在同一条竖直直线上，定位板(1)的另一侧壁上设有定位取料装置(5)，该定位取料装置(5)与矫直承载装置(2)对接，定位板(1)的前部设有与矫直承载装置(2)对接的自动上料装置(7)，位于定位取料装置(5)的下方设有落料支撑台(6)，定位板(1)上设有供矫直完成的棒件穿过的通槽(1a)，定位板(1)的旁侧设有控制器(8)，矫直承载装置(2)上设有接触式位移传感器，在工作状态下，接触式位移传感器的感应端与待矫直棒件的中间部位对接，接触式位移传感器与控制器(8)电性连接；所述矫直承载装置(2)包括矫直承载板(2a)和两个对称安装在矫直承载板(2a)顶部的定位矫直部件(2b)，矫直承载板(2a)和两个定位矫直部件(2b)均能通过承载驱动装置(3)与定位板(1)的侧壁滑动配合，每个定位矫直部件(2b)包括水平滑动组件(2c)、竖直滑动组件(2d)和承载下压组件(2e)，水平滑动组件(2c)安装在矫直承载板(2a)顶部的一端，竖直滑动组件(2d)安装在定位板(1)的侧壁上，承载下压组件(2e)的一侧与竖直滑动组件(2d)滑动连接，承载下压组件(2e)的另一侧与水平滑动组件(2c)连接；

步骤2.棒材定位：移送到矫直承载装置(2)上的棒材，通过矫直承载装置(2)对棒件进行定位；

步骤3.棒材压力矫直：通过矫直承载装置(2)驱动待矫直的棒件进行旋转作业，在棒件的旋转过程中，再通过定位供压装置(4)对棒件进行下压作业，通过自动化的对棒件进行旋转，能提高对棒件进行全面的检测和矫直作业，提高对棒件矫直的完善率；当初步的矫直完成后，通过接触式位移传感器对待矫直的棒件进行直线度的感应传感作业，当检测出的数据与预先设定的数据有出入时，再通过定位供压装置(4)对待矫直的棒件进行二次矫直作业，当检测出的数据与预先设定的数据还有出入时，再通过定位供压装置(4)对待矫直的棒件进行三次矫直作业，若三次矫直不成功，则将棒材拿取到不合格区域；

步骤4.矫直完的棒材自动下料：棒材压力矫直在矫直作业完成后，通过定位取料装置(5)对矫直完成的棒件进行取料作业，将矫直完成的棒件放置到落料支撑台(6)上，通过落料支撑台(6)对棒件进行下料作业。

2.根据权利要求1所述的圆周对称细长轴压力自动矫直工艺，其特征在于：所述自动上料装置(7)包括上料支撑台(7a)、顶料部件(7b)和两个分别安装在上料支撑台(7a)两侧壁上的限位固定部件(7c)，上料支撑台(7a)自进料端向出料端一端倾斜向下设置，顶料部件(7b)包括顶料板(7b1)和顶料气缸(7b2)，顶料板(7b1)设置在上料支撑台(7a)的出料端处，顶料气缸(7b2)伸缩杆的端部与顶料板(7b1)的底部固定连接，每个限位固定部件(7c)包括阻挡板(7c1)、阻挡气缸(7c2)和安装座(7c3)，上料支撑台(7a)的侧壁上设有供阻挡板(7c1)贯穿的通槽，阻挡板(7c1)卡接在通槽内，安装座(7c3)的一侧与上料支撑台(7a)的侧壁固定连接，阻挡气缸(7c2)安装在安装座(7c3)的顶部，阻挡气缸(7c2)伸缩杆的端部与阻挡板(7c1)的一端固定连接。

3.根据权利要求1所述的圆周对称细长轴压力自动矫直工艺，其特征在于：所述水平滑动组件(2c)包括第一导轨(2c1)、两个间隔卡设在第一导轨(2c1)上的第一滑动块(2c2)和一个安装在两个第一滑动块(2c2)之间的连接板(2c3)，第一导轨(2c1)的设置方向与矫直承载板(2a)的长度方向相同，所述竖直滑动组件(2d)包括第二导轨(2d1)、第二滑动块(2d2)和三角板(2d3)，第二导轨(2d1)呈竖直状态安装在定位板(1)的侧壁上，第二滑动块(2d2)卡设在第二导轨(2d1)上，三角板(2d3)的顶部与矫直承载板(2a)的底部固定连接，三角板(2d3)的侧部与第二滑动块(2d2)的侧壁固定连接。

4.根据权利要求3所述的圆周对称细长轴压力自动矫直工艺，其特征在于：所述承载下压组件(2e)包括安装在连接板(2c3)上的承托部(2f)和安装在第二滑动块(2d2)侧壁上的固定部(2g)，所述承托部(2f)包括竖直板(2f1)和两个对称设置在竖直板(2f1)顶端的承托辊(2f2)，两个承托辊(2f2)之间构成供待矫直棒件的存放空间，竖直板(2f1)的底端与连接板(2c3)的顶部固定连接，固定部(2g)包括旋转电缸(2g1)、固定板(2g2)和下压圆块(2g3)，固定板(2g2)安装在第二滑动块(2d2)的外侧壁上，旋转电缸(2g1)主轴的轴线方向与矫直承载板(2a)的长度方向相同，旋转电缸(2g1)安装在固定板(2g2)上，下压圆块(2g3)的一端与旋转电缸(2g1)传动连接。

5.根据权利要求4所述的圆周对称细长轴压力自动矫直工艺，其特征在于：所述承载驱动装置(3)包括承载驱动板(3a)、第一气缸(3b)和驱动定位块(3c)，承载驱动板(3a)安装在定位板(1)的侧壁上，第一气缸(3b)安装在承载驱动板(3a)的侧壁上，驱动定位块(3c)安装在第一气缸(3b)伸缩杆的端部，驱动定位块(3c)与矫直承载板(2a)固定连接，矫直承载板(2a)顶部的中间位置设有L形连接板(2h)，接触式位移传感器安装在L形连接板(2h)上。

6.根据权利要求5所述的圆周对称细长轴压力自动矫直工艺，其特征在于：所述定位供压装置(4)包括安装块(4a)、垫高板(4b)、第二气缸(4c)、伸展板(4d)、压紧板(4e)和压紧轮(4f)，安装块(4a)设置在定位板(1)靠近第一气缸(3b)的一侧，垫高板(4b)安装在安装块(4a)的外侧壁上，第二气缸(4c)的侧壁与垫高板(4b)固定连接，第二气缸(4c)的伸缩方向沿着竖直方向向下，伸展板(4d)安装在第二气缸(4c)伸缩杆的端部，压紧板(4e)的顶部通过螺栓固定在伸展板(4d)上，压紧轮(4f)设置在压紧板(4e)的底端，压紧轮(4f)侧壁的中间位置处设有定位销(4g)，该定位销(4g)贯穿压紧板(4e)和压紧轮(4f)，将压紧轮(4f)固定在压紧板(4e)上。

7.根据权利要求1所述的圆周对称细长轴压力自动矫直工艺，其特征在于：所述定位取料装置(5)包括限位部件(5a)、取料驱动部件(5b)和旋转取料部件(5c)，所述限位部件(5a)安装在定位板(1)的背部且位于通槽(1a)的正上方，取料驱动部件(5b)安装在限位部件(5a)的底部且呈水平状态设置，旋转取料部件(5c)安装在取料驱动部件(5b)的输出端处,所述限位部件(5a)包括水平限位板(5a1)和两个对称设置的固定架，该水平限位板(5a1)的一端与定位板(1)的背部固定连接，两个固定架分别设置在水平限位板(5a1)的两侧，每个固定架的一侧与水平限位板(5a1)固定连接，另一侧与定位板(1)的背部固定连接。

8.根据权利要求7所述的圆周对称细长轴压力自动矫直工艺，其特征在于：所述取料驱动部件(5b)包括取料气缸(5b1)和安装在取料气缸(5b1)伸缩杆端部的卡接板(5b2)，取料气缸(5b1)安装在水平限位板(5a1)的底部，取料气缸(5b1)的伸缩方向与落料支撑台(6)的落料方向相同，卡接板(5b2)安装在取料气缸(5b1)的输出端处，旋转取料部件(5c)包括两个对称安装在卡接板(5b2)底部的支撑板(5c1)、一个安装在两个支撑板(5c1)之间的连接柱(5c2)和两个安装在连接柱(5c2)上的夹料爪(5c3)，连接柱(5c2)的贯穿两个支撑板(5c1)设置，连接柱(5c2)的两端分别设有一个固定螺母，在未工作状态下，每个夹料爪(5c3)均呈竖直向下的状态。

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