CN110344145A - 一种集体落纱钢领、钢领组件及表面处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及纺织工业机械配件技术领域，具体涉及一种集体落纱钢领、钢领组件及表面处理工艺，本申请提供了一种集体落纱钢领，包括：底座、侧壁和跑道；所述侧壁的下部与所述底座连接，所述跑道与所述侧壁的上部连接；所述侧壁下部设有向内凸起的凸环；所述凸环与所述跑道隔开布置从而在所述凸环与所述跑道之间形成凹部，所述凹部底面与所述凸环顶面的高度差D的取值范围为1.3‑1.4mm，凹部的高度h为1.5‑1.6mm。纱线是软的，落纱时，由于凸环的宽为1.3‑1.4mm，凸环将纱线往钢领内侧顶，纱线就不容易从钢丝圈内滑出从而提高留头率。
Description
技术领域
本发明涉及纺织工业机械配件技术领域，具体涉及一种集体落纱钢领、钢领组件及表面处理工艺。
背景技术
钢领是纺纱过程中的重要部件之一，它与钢丝圈形成了一对摩擦副。其结构形状、几何尺寸和表面质量直接影响了纺纱的质量和使用寿命。
随着纺织行业技术的不断发展，纺纱装备的自动化、智能化、高速化、无人化，新型纺纱技术转型升级步伐快速化，纤维品种及功能多样化，减少用工，减低生产成本等现象日益突出。集体落纱的发展是近几年环锭纺细纱自动化、智能化、减少用工的一个典范，现有的纺织机落纱时纱线经常从钢丝圈中滑出，留头率较低；纱线滑出后需要将纺纱机停机后人工将纱线穿入钢丝圈内，这样就降低了生产效率。
发明内容
本发明针对目前纱线容易从钢丝圈中滑出，落纱时留头率低，纱线滑出后需要停机将纱线重新传入钢丝圈内，从而降低了生产效率的问题，提供一种集体落纱钢领、钢领组件及表面处理工艺。
为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：
一方面，本申请提供了一种集体落纱钢领，包括：底座、侧壁和跑道；所述侧壁的下部与所述底座连接，所述跑道与所述侧壁的上部连接；所述侧壁下部设有向内凸起的凸环；所述凸环与所述跑道隔开布置从而在所述凸环与所述跑道之间形成凹部，所述凹部底面与所述凸环顶面的高度差D的取值范围为 1.3-1.4mm；所述凹部(6)的高度h的取值范围为1.5-1.6mm。
优选的，所述跑道包括由半径为r1的第一段圆弧、半径为r2的第二段圆弧和水平的顶平面平滑连接构成。现有的集落钢领的跑道是由三段圆弧和一段水平的顶平面构成，由于圆弧的半径不一样，会加大加工的难度，并且圆弧的段数越多钢丝圈的跳动越大。本申请的跑道由两段圆弧构成，有利于钢丝圈在高速状态下的平稳运行，减少钢丝圈的跳动，减少纱线从钢丝圈中滑出的概率，增大了留头率。
优选的，所述第一段圆弧的半径r1的取值范围为0.7-0.85mm。钢丝圈在高速运行时与第一段圆弧接触，钢丝圈与钢领配合更加精准，防止纱线从钢丝圈中脱离。
优选的，所述侧壁上部的宽度为0.8-0.9mm；所述跑道的最内侧点到所述侧壁内侧的距离b1为1.4mm-1.5mm。缩小了钢丝圈与内壁的间隙，进一步减小在集体落实时纱线从钢丝圈中的滑出，增加留头率。跑道的最内侧点到所述侧壁内侧的距离即内深变小，有利于钢丝圈在高速状态下的平稳运行，减少钢丝圈的跳动，防止纱线从钢丝圈中滑出，从而增加集体落纱的留头率。
另一方面，本申请还提供了一种集体落纱钢领组件，包括：钢领和钢丝圈；所述钢领包括底座、侧壁和跑道；所述侧壁的下部与所述底座连接，所述跑道与所述侧壁的上部连接；所述钢丝圈设于所述钢领的跑道上；所述侧壁下部向内设有凸环；所述凸环与所述跑道隔开布置从而在所述凸环与所述跑道之间形成凹部，所述钢领与所述钢丝圈配合工作落纱时，所述钢丝圈与所述凹部的内侧具有间隙；所述间隙的宽度L小于所述凹部底面与所述凸环顶面的高度差D；所述凹部的高度h的取值范围为1.5-1.6mm。
优选的，所述跑道包括由半径为r1的第一段圆弧、半径为r2的第二段圆弧和水平的顶平面平滑连接构成。
优选的，所述第一段圆弧的半径r1的取值范围为：0.7-0.85mm。
优选的，所述侧壁上部的宽度为0.8-0.9mm；所述跑道的最内侧点到所述侧壁内侧的距离b1为1.4mm-1.5mm。
另一方面，本申请还提供了一种集体落纱钢领的表面处理工艺，将集体落纱钢领放入化学镀液中进行施镀，施镀时间为60-120分钟；施镀完成后将钢领放置于在150-200℃下保温60-120分钟；所述化学镀液中含有质量百分数为1-5％的B和质量百分数为95-99％的Ni。
优选的，所述化学镀液包括25-30g/l的氯化镍、50-70g/l的乙二胺、30-50g/l 的氢氧化钠、0.5-1.0g/l的硼氢化钠、0.05-0.1g/l的氯化铅和10-15g/l的甘氨酸；所述化学镀液的PH大于13，所述化学镀液的温度为85-90℃。
与现有技术相比，本发明的有益效果：
1、本申请提供的钢领，侧壁的下部设有向内凸起的凸环，所述凸环与所述跑道隔开布置从而在所述凸环与所述跑道之间形成凹部，所述凹部底面与所述凸环顶面的高度差D的取值范围为1.3-1.4mm，凹部的高度h为1.5-1.6mm。纱线是软的，纱线穿入钢丝圈，落纱时由于凸环的宽为1.3-1.4mm，凸环将纱线往钢领内侧顶，纱线就不容易从钢丝圈内滑出从而提高留头率。
2、本申请提供的集体落纱钢领组件，侧壁的下部向内设有凸环，纺纱时钢丝圈绕着跑道运动，钢丝圈与侧壁内侧之间具有一定的间隙，凸环与所述凹部的高度差D大于间隙的宽度L。凹部的高度h为1.5-1.6mm，纱线是软的，纱线穿入钢丝圈，落纱时，由于D大于L，因此凸环将纱线往钢领内侧顶，纱线就不容易从钢丝圈内滑出从而提高留头率。
3、由于本申请提供的钢领，钢领跑道根部到凸台凹陷处较深，采用现有的电镀技术对钢领进行表面处理会造成此处镀层薄，存在耐腐蚀性差，镀层粗糙，造成钢丝圈运行不畅，导致纱线从钢丝圈中脱离。本申请提供的集体落纱钢领的表面处理工艺对本申请提供的钢领进行表面处理后可以增加镀层的附着力和耐磨性。
附图说明：
图1为现有技术的集体落纱钢领的剖视图；
图2为现有技术的集体落纱钢领落纱时的状态示意图；
图3为本申请提供的集体落纱钢领的剖视图一；
图4为本申请提供的集体落纱钢领组件落纱时的状态示意图图；
图5为图3中A的放大图；
图6为本申请提供的集体落纱钢领的结构示意图；
图7为本申请提供的集体落纱钢领的剖视图二。
图中标记：1-底座，2-侧壁，21-凸环，3-跑道，31-第一段圆弧，32-第二段圆弧，33-顶平面，4-钢丝圈，5-间隙，6-凹部，7-纱线。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明作详细的说明。本发明中的B为硼，Ni为镍。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图3所示，本申请提供了一种集体落纱钢领，包括底座1、侧壁2和跑道 3；所述侧壁2的下部与所述底座1连接，所述跑道3与所述侧壁2的上部连接；所述侧壁2下部设有向内凸起的凸环21；所述凸环21与所述所述跑道3之间形成凹部6，所述凹部6底面与所述凸环21顶面的高度差D的取值范围为 1.3-1.4mm；凹部6的高度h的取值范围为1.5-1.6mm。即将钢领内壁的直径减少，使得凸台更加突出，在纺纱结束后，进行集体落纱时，该凸台阻止纱线7从钢丝圈4中滑出，从而增加集体落纱后的留头率。
如图4和图5所示，本申请提供了一种集体落纱钢领组件，包括：钢领和钢丝圈4；所述钢领包括底座1、侧壁2和跑道3；所述侧壁2的下部与所述底座1连接，所述跑道3与所述侧壁2的上部连接；所述钢丝圈4设于所述钢领的跑道3上；所述侧壁2下部向内设有向内凸起的凸环21；凸环21与跑道3隔开布置从而在所述凸环21与所述跑道3之间形成凹部6；钢领与钢丝圈4配合工作时，所述钢丝圈4与所述凹部6的内侧具有间隙5；所述间隙5的宽度L 小于所述凹部6底面与所述凸环21顶面的高度差D。
钢领侧壁2上部的宽度由现有的0.5mm变为0.8-0.9mm，缩小了钢丝圈4 与内壁的间隙5，进一步减小在集体落纱时纱线7从钢丝圈4中滑出的概率，增加留头率。钢领内深即跑道3的最内侧点到所述侧壁2内侧的距离由原来的 B11.6mm变为现在的b11.4-1.5mm，有利于钢丝圈4在高速状态下的平稳运行，减少钢丝圈4的跳动，防止纱线7从钢丝圈4中滑出，从而增加集体落纱的留头率。
如图1所示，现有的跑道3由三段圆弧构成，圆弧的段数越多，钢丝圈4 在跑道3上运行时的跳动越大，加工也不方便。如图3所示本申请提供的钢领的跑道3包括由半径为r1的第一段圆弧31、半径为r2的第二段圆弧32和水平的顶平面33平滑连接构成。本申请将现有的由三段圆弧构成的跑道3设计成由两段圆环构成，将与钢丝圈4相配合的圆弧段由原有的由半径为1.6mm和半径为0.9mm的两端圆弧合并为由一段半径为0.75-0.85mm的圆弧，通过实验本申请提供的钢领，钢丝圈4与钢领配合更加平滑、精准，防止纱线7从钢丝圈4 中脱离。
现有工艺生产的钢领不能满足现有生产、加工几何尺寸精度低，表面质量差，热处理变形量大，表面粗糙，集体落实后留头率低。本申请提供的钢领采用碳合金钢管进行加工，碳合金钢管原始晶粒度细小、均匀，有利有淬火后显微组织的均匀，碳化物的均匀析出，增加其耐磨性。现有的钢领加工时的速度小于1500rpm，因此钢领跑道3及内部粗糙度较差。本申请提供的钢领加工速度大于2000rpm，表面光滑，粗糙度小，保证后续的抛光后，表面粗糙度RL<0.1。车削的精度保证在0.05mm以内，减少了多次加工造成的跑道尺寸不温度、表面粗糙等质量问题。钢领的底座、侧壁和跑道一体成型。
针对本申请提供的钢领，本申请还提供了一种集体落纱钢领的表面处理工艺，使得处理后的钢领光滑、耐腐蚀、耐磨，钢丝圈在跑道上运行顺畅，纱线7 不容易从钢丝圈中滑出。
实施例1
本申请提供了一种集体落纱钢领的表面处理工艺，将集体落纱钢领表面清洗干净烘干后放入溶液中，溶液中含有质量百分数为1％的B、质量百分数为95％的Ni，25g/l的氯化镍、50g/l的乙二胺、30g/l的氢氧化钠、0.5g/l的硼氢化钠、 0.05g/l的氯化铅和10g/l的甘氨酸，化学镀液的PH为14，温度为85℃。施镀 60分钟后，将钢领放置于150℃下保温60分钟。
实施例2
本申请提供了一种集体落纱钢领的表面处理工艺，将集体落纱钢领表面清洗干净烘干后放入溶液中，溶液中含有质量百分数为5％的B、质量百分数为99％的Ni，30g/l的氯化镍、70g/l的乙二胺、50g/l的氢氧化钠、1.0g/l的硼氢化钠、 0.1g/l的氯化铅和15g/l的甘氨酸，化学镀液的PH为15，温度为90℃。施镀120 分钟后，将钢领放置于200℃下保温120分钟。
实施例3
本申请提供了一种集体落纱钢领的表面处理工艺，将集体落纱钢领表面清洗干净烘干后放入溶液中，，溶液中含有质量百分数为3％的B、质量百分数为 97％的Ni，27g/l的氯化镍、60g/l的乙二胺、40g/l的氢氧化钠、0.8g/l的硼氢化钠、0.5g/l的氯化铅和12g/l的甘氨酸，化学镀液的PH为14，温度为87℃。施镀90分钟后，将钢领放置于230℃下保温90分钟。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种集体落纱钢领，其特征在于，包括：底座(1)、侧壁(2)和跑道(3)；所述侧壁(2)的下部与所述底座(1)连接，所述跑道(3)与所述侧壁(2)的上部连接；所述侧壁(2)下部设有向内凸起的凸环(21)；所述凸环(21)与所述跑道(3)隔开布置从而在所述凸环(21)与所述跑道(3)之间形成凹部(6)，所述凹部(6)底面与所述凸环(21)顶面的高度差D的取值范围为1.3-1.4mm；所述凹部(6)的高度h的取值范围为1.5-1.6mm。
2.根据权利要求1所述的集体落纱钢领，其特征在于，所述跑道(3)由半径为r1的第一段圆弧(31)、半径为r2的第二段圆弧(32)和水平的顶平面(33)平滑连接构成。
3.根据权利要求2所述的集体落纱钢领，其特征在于，所述第一段圆弧(31)的半径r1的取值范围为：0.7-0.85mm。
4.根据权利要求1所述的集体落纱钢领，其特征在于，所述侧壁(2)上部的宽度b2为0.8-0.9mm；所述跑道(3)的最内侧点到所述侧壁(2)内侧的距离b1为1.4mm-1.5mm。
5.一种集体落纱钢领组件，其特征在于，包括：钢领和钢丝圈(4)；所述钢领包括底座(1)、侧壁(2)和跑道(3)；所述侧壁(2)的下部与所述底座(1)连接，所述跑道(3)与所述侧壁(2)的上部连接；所述钢丝圈(4)设于所述钢领的跑道(3)上；所述侧壁(2)下部设有向内凸起的凸环(21)；所述凸环(21)与所述跑道(3)隔开布置从而在所述凸环(21)与所述跑道(3)之间形成凹部(6)，所述钢领与所述钢丝圈(4)配合工作落纱时，所述钢丝圈(4)的端部与所述凹部(6)的内侧具有间隙(5)；所述间隙(5)的宽度L小于所述凹部(6)底面与所述凸环(21)顶面的高度差D凹部(6)；所述凹部(6)的高度h的取值范围为1.5-1.6mm。
6.根据权利要求5所述的集体落纱钢领组件，其特征在于，所述跑道(3)包括由半径为r1的第一段圆弧(31)、半径为r2的第二段圆弧(32)和水平的顶平面(33)平滑连接构成。
7.根据权利要求6所述的集体落纱钢领组件，其特征在于，所述第一段圆弧(31)的半径r1的取值范围为0.7-0.85mm。
8.根据权利要求5所述的集体落纱钢领组件，其特征在于，所述侧壁(2)上部的宽度b2为0.8-0.9mm；所述跑道(3)的最内侧点到所述侧壁(2)内侧的距离b1为1.4mm-1.5mm；所述凹部(6)的高度h的取值范围为1.5-1.6mm。
9.一种集体落纱钢领的表面处理工艺，其特征在于，将集体落纱钢领放入化学镀液中进行施镀，施镀时间为60-120分钟；施镀完成后将钢领放置于在150-200℃下保温60-120分钟；所述化学镀液中含有质量百分数为1-5％的B和质量百分数为95-99％的Ni。
10.根据权利要求9所述的集体落纱钢领的表面处理工艺，其特征在于，所述化学镀液包括25-30g/l的氯化镍、50-70g/l的乙二胺、30-50g/l的氢氧化钠、0.5-1.0g/l的硼氢化钠、0.05-0.1g/l的氯化铅和10-15g/l的甘氨酸；所述化学镀液的PH大于13，所述化学镀液的温度为85-90℃。
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