CN110341791A - 一种圆管梁与大梁的搭接组件 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种圆管梁与大梁的搭接组件，包括圆管梁、大梁、大梁外加强板和大梁内封板，所述圆管梁前端穿过所述大梁内部，所述圆管梁前端穿过所述大梁外加强板并固定在所述大梁外侧，所述大梁内封板固定在所述大梁内部，所述大梁内封板底部与所述圆管梁上侧固定连接。本发明一种圆管梁与大梁的搭接组件有效优化结构载荷传递途径，有效降低圆管梁与大梁搭接处开裂风险，提高零件耐久性的同时连接点应力降低，安全性能高，提升整车扭转刚度，提高整车的NVH性能。
Description
技术领域
本发明涉及一种圆管梁与大梁的搭接组件，特别是涉及一种用于商用车车身中圆管梁与大梁的搭接组件。
背景技术
目前传统商用车圆管梁与大梁搭接结构较为简单，如图1所示，包括大梁1′、圆管梁2′和大梁外加强板3′，所述圆管梁2′穿过大梁1′内板，所述圆管梁前端设有大梁外加强板3′进行加固，但此结构存在以下问题：
1、大梁1′、圆管梁2′与圆管梁加强板3′搭接处强度不足：大梁1′、圆管梁2′与大梁外加强板3′通过焊点与二保焊进行连接，此处结构在承受底盘悬挂、油箱以及消声器传递的载荷情况下，结构强度不足，存在失效风险；
2、弯曲、扭转刚度不足：大梁1′和圆管梁2′通过二保焊进行连接，大梁内部无加强板作为支撑，存在刚度不足问题。
发明内容
本发明是为了解决现有技术中的不足而完成的，本发明的目的是提供一种有效优化结构载荷传递途径，有效降低圆管梁与大梁搭接处开裂风险，提高零件耐久性的同时连接点应力降低，安全性能高，提升整车扭转刚度，提高整车的NVH性能。
本发明的一种圆管梁与大梁的搭接组件，包括圆管梁、大梁、大梁外加强板和大梁内封板，所述圆管梁前端穿过所述大梁内部，所述圆管梁前端穿过所述大梁外加强板并固定在所述大梁外侧，所述大梁内封板固定在所述大梁内部，所述大梁内封板底部与所述圆管梁上侧固定连接。
本发明的一种圆管梁与大梁的搭接组件还可以是：
所述大梁内封板通过翻边部固定在所述大梁内部内侧壁上。
所述翻边部包括第一翻边和第二翻边，所述第一翻边垂直设置在所述大梁内封板前端，所述第一翻边外侧与所述大梁前端内侧壁固定连接，所述第二翻边垂直设置在所述大梁内封板后端，所述第二翻边外侧与所述大梁内后端内侧壁固定连接。
所述第一翻边包括第一左端固定部和第一右端固定部，所述第一左端固定部和所述第一右端固定部之间通过第一连接部连接，所述第一连接部为向后凹入的筋条，所述第一翻边左右两端外侧与所述大梁内前端左右两侧壁分别通过所述第一左端固定部和所述第一右端固定部固定连接，和或所述第二翻边包括第二左端固定部和第二右端固定部，所述第二左端固定部和所述第二右端固定部之间通过第二连接部连接，所述第二连接部为向前凹入的筋条，第二翻边左右两端外侧分别与大梁内后端左右两侧分壁别通过第二右端固定部和第二左端固定部固定连接。
所述大梁内封板中间处设有向上凸起的突筋，所述突筋自大梁内封板前端向所述大梁内封板后端延伸，所述大梁内封板底部通过所述突筋下表面与所述圆管梁上侧固定连接。
所述突筋通过焊接过孔与所述圆管梁上侧塞焊连接。
所述突筋前端左右两侧均设有加强筋。
所述大梁内封板上设有漏液孔。
所述漏液孔为沉台式漏液孔。
所述沉台式漏液孔为两个，两个所述沉台式漏液孔分别设置在所述大梁内封板左右两端。本发明的一种圆管梁与大梁的搭接组件，包括圆管梁、大梁、大梁外加强板和大梁内封板，所述圆管梁前端穿过所述大梁内部，所述圆管梁前端通过所述大梁外加强板固定在所述大梁外侧，所述大梁内封板固定在所述大梁内部，所述大梁内封板底部与所述圆管梁上侧固定连接。这样，先将圆管梁前端穿过大梁内部，圆管梁的顶端穿过大梁外加强板并与大梁外加强板固定连接，然后将大梁内封板放入大梁内部，通过工装定位后固定在大梁内，大梁内封板底部固定在圆管梁上侧固定连接。通过增加大梁内封板，优化圆管梁与大梁连接结构，提高结构强度的同时优化了载荷传递途径，将底盘、油箱与消声器的载荷沿圆管梁通过大梁内封板快速传递至大梁，降低零件开裂失效风险，有利于载荷的传输分散。本发明的一种圆管梁与大梁的搭接组件，相对于现有技术而言具有的优点是：有效优化结构载荷传递途径，有效降低圆管梁与大梁搭接处开裂风险，提高零件耐久性的同时连接点应力降低，安全性能高，提升整车扭转刚度，提高整车的NVH性能。
附图说明
图1是现有技术圆管梁与大梁的搭接组件示意图。
图2是本发明圆管梁与大梁的搭接组件整体示意图。
图3是本发明圆管梁与大梁的搭接组件中大梁内封板示意图。
图号说明
1…大梁 2…圆管梁 3…大梁外加强板
4…大梁内封板 5…第一左端固定部 6…第一右端固定部
7…第一连接部 8…第二连接部 9…突筋
10…焊接过孔 11…加强筋 12…沉台式漏液孔
13…第二左端固定部 14…第二右端固定部
具体实施方式
下面结合附图的图2和图3对本发明的一种圆管梁与大梁的搭接组件进一步详细说明。说明书附图2中斜正面方向为前，斜背面方向为后，左侧方向为左，右侧方向为右，上侧方向为上及下侧方向为下。
本发明的一种圆管梁与大梁的搭接组件，请参考图2和图3所示，包括圆管梁2、大梁1、大梁外加强板3和大梁内封板4，所述圆管梁2前端穿过所述大梁1内部，所述圆管梁2前端穿过所述大梁外加强板3并固定在所述大梁1外侧，所述大梁内封板4固定在所述大梁1内部，所述大梁内封板4底部与所述圆管梁2上侧固定连接。具体而言，先将圆管梁2前端穿过大梁1内部，圆管梁2的顶端穿过大梁外加强板3并与大梁外加强板3固定连接，然后将大梁内封板4放入大梁1内部，通过工装定位后固定在大梁1内，大梁内封板4底部固定在圆管梁2上侧固定连接。通过增加大梁内封板4，优化圆管梁2与大梁1连接结构，提高结构强度的同时优化了载荷传递途径，将底盘、油箱与消声器的载荷沿圆管梁2通过大梁内封板4快速传递至大梁1，降低零件开裂失效风险，有利于载荷的传输分散。相对于现有技术的优点是：有效优化结构载荷传递途径，有效降低圆管梁2与大梁1搭接处开裂风险，提高零件耐久性的同时连接点应力降低，安全性能高，提升整车扭转刚度，提高整车的NVH性能。还可以大梁1与圆管梁2通过二保焊烧焊固定，大梁内封板4放入大梁1腔体内，通过工装定位后与大梁1点焊固定。
本发明的一种圆管梁与大梁的搭接组件，请参考图2和图3所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述大梁内封板4通过翻边部固定在所述大梁1内部内侧壁上。这样，大梁内封板4上设有翻边部，大梁内封板4通过翻边部固定在大梁1内部的内侧壁上，增大大梁内封板4与大梁1内部的连接面积，可以适当加宽该翻边部的宽度，使大梁内封板4与大梁1内部的连接面积增大，提升连接强度。在前面技术方案的基础上进一步优选的技术方案为：所述翻边部包括第一翻边和第二翻边，所述第一翻边垂直设置在所述大梁内封板4前端，所述第一翻边外侧与所述大梁1前端内侧壁固定连接，所述第二翻边垂直设置在所述大梁内封板4后端，所述第二翻边外侧与所述大梁1内后端内侧壁固定连接。这样，大梁内封板4前端垂直设有第一翻边，第一翻边与大梁1前端内侧壁固定连接，加大大梁内封板4前端与大梁1前端内侧壁连接面积，进一步提升连接强度，大梁内封板4后端垂直设有第二翻边，第二翻边与大梁1内后端内侧壁固定连接，加大大梁内封板4后端与大梁1内后端内侧壁的连接面积，进一步提升连接强度。在前面技术方案的基础上进一步优选的技术方案为：所述第一翻边包括第一左端固定部5和第一右端固定部6，所述第一左端固定部5和所述第一右端固定部6之间通过第一连接部7部连接，所述第一连接部7部为向后凹入的筋条，所述第一翻边左右两端外侧与所述大梁1内前端左右两侧壁分别通过所述第一左端固定部5和所述第一右端固定部6固定连接，和或所述第二翻边包括第二左端固定部13和第二右端固定部14，所述第二左端固定部13和所述第二右端固定部14之间通过第二连接部8部连接，所述第二连接部8部为向前凹入的筋条，第二翻边左右两端外侧分别与大梁1内后端左右两侧分壁别通过第二右端固定部14和第二左端固定部13固定连接。这样，第一翻边左右两端分别设有第一左端固定部5和第一右端固定部6，第一左端固定部5通过第一连接部7部与第一右端固定部6连接，第一连接部7部为向后凹入的筋条，形成第一翻边上的筋条固定点避让口，第一翻边左右两端外侧与所述大梁1内前端左右两侧壁分别通过所述第一左端固定部5和所述第一右端固定部6固定连接，既起到固定点防错的作用，还能起到有效减重。还可以第一翻边左右两端分别设有第一左端固定部5和第一右端固定部6，第一左端固定部5通过第一连接部7部与第一右端固定部6连接和第二翻边包括第二左端固定部13和第二右端固定部14，第二左端固定部13和第二右端固定部14之间通过第二连接部8部连接，第一连接部7部为向后凹入的筋条，第二连接部8部为向前凹入的筋条，在第一翻边中间处和第二翻边中间处分别形成筋条固定点避让口，第一翻边左右两端外侧分别与大梁1内前端左右两侧壁分别通过第一右端固定部6和第一左端固定部5固定连接且第二翻边左右两端外侧壁分别与大梁1内后端左右两侧壁分别通过第二右端固定部14和第二左端固定部13固定连接，进一步提升固定点防错作用的同时进一步减轻重量。还可以仅第二翻边包括第二左端固定部13和第二右端固定部14，第二左端固定部13和第二右端固定部14之间通过第二连接部8部连接，第二连接部8部为向前凹入的筋条，仅在第二翻边中间处形成筋条固定点避让口，第二翻边左右两端外侧分别与大梁1内后端左右两侧壁分别通过第二右端固定部14和第二左端固定部13固定连接，既起到固定点防错的作用，还能起到有效减重。还可以第一翻边左右两端外侧与所述大梁1内前端左右两侧壁分别通过所述第一左端固定部5和所述第一右端固定部6焊接固定连接，和或第二翻边左右两端外侧分别与大梁1内后侧左右两端分别通过第二右端固定部14和第二左端固定部13焊接固定连接。
本发明的一种圆管梁与大梁的搭接组件，请参考图2和图3所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述大梁内封板4中间处设有向上凸起的突筋9，所述突筋9自大梁内封板4前端向所述大梁内封板4后端延伸，所述大梁内封板4底部通过所述突筋9下表面与所述圆管梁2上侧固定连接。这样，大梁内封板4中间处设有自大梁内封板4前端向大梁内封板4后端延伸的突筋9，该突筋9向上凸起，圆管梁2上侧与突筋9下侧贴合连接，使圆管梁2与突筋9连接结构更加贴合，进一步对提升连接强度。在前面技术方案的基础上进一步优选的技术方案为：所述突筋9通过焊接过孔10与所述圆管梁2上侧塞焊连接。这样，所述突筋9中间处设有自突筋9前端延伸至该突筋9后端的焊接过孔10，通过在该焊接过孔10处塞焊将大梁内封板4与圆管梁2固定连接，在保证连接强度的同时进一步减轻重量。在前面技术方案的基础上进一步优选的技术方案为：所述突筋9前端左右两侧均设有加强筋11。这样，有效减小大梁内封板4上焊接过孔10对大梁内封板4强度的影响，增加加强筋11来进一步保证大梁内封板4强度。加强筋11可以是三角筋。
本发明的一种圆管梁与大梁的搭接组件，请参考图2和图3所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述大梁内封板4上设有漏液孔。这样，在大梁内封板4上设有漏液孔减少大梁内封板4积水的风险。同时漏液孔也可以起到减重的作用。在前面技术方案的基础上进一步优选的技术方案为：所述漏液孔为沉台式漏液孔12。这样，将漏液孔设计成沉台式漏液孔12，进一步减少大梁内封板4上积水风险，同时也起到减重的作用。在前面技术方案的基础上进一步优选的技术方案为：所述沉台式漏液孔12为两个，两个所述沉台式漏液孔12分别设置在所述大梁内封板4左右两端。这样，两个沉台式漏液孔12快速将大梁内封板4上的积水排除，有效防止大梁内封板4上存在积水的风险，同时两个沉台式漏液孔12进一步减轻大梁内封板4的重量。
上述仅对本发明中的几种具体实施例加以说明，但并不能作为本发明的保护范围，凡是依据本发明中的设计精神所作出的等效变化或修饰或等比例放大或缩小等，均应认为落入本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种圆管梁与大梁的搭接组件，其特征在于：包括圆管梁(2)、大梁(1)、大梁外加强板(3)和大梁内封板(4)，所述圆管梁(2)前端穿过所述大梁(1)内部，所述圆管梁(2)前端穿过所述大梁外加强板(3)并固定在所述大梁(1)外侧，所述大梁内封板(4)固定在所述大梁(1)内部，所述大梁内封板(4)底部与所述圆管梁(2)上侧固定连接。
2.根据权利要求1所述的一种圆管梁与大梁的搭接组件，其特征在于：所述大梁内封板(4)通过翻边部固定在所述大梁(1)内部内侧壁上。
3.根据权利要求2所述的一种圆管梁与大梁的搭接组件，其特征在于：所述翻边部包括第一翻边和第二翻边，所述第一翻边垂直设置在所述大梁内封板(4)前端，所述第一翻边外侧与所述大梁(1)前端内侧壁固定连接，所述第二翻边垂直设置在所述大梁内封板(4)后端，所述第二翻边外侧与所述大梁(1)内后端内侧壁固定连接。
4.根据权利要求3所述的一种圆管梁与大梁的搭接组件，其特征在于：所述第一翻边包括第一左端固定部(5)和第一右端固定部(6)，所述第一左端固定部(5)和所述第一右端固定部(6)之间通过第一连接部(7)连接，所述第一连接部(7)为向后凹入的筋条，所述第一翻边左右两端外侧与所述大梁(1)内前端左右两侧壁分别通过所述第一左端固定部(5)和所述第一右端固定部(6)固定连接，和或所述第二翻边包括第二左端固定部(13)和第二右端固定部(14)，所述第二左端固定部(13)和所述第二右端固定部(14)之间通过第二连接部(8)连接，所述第二连接部(8)为向前凹入的筋条，第二翻边左右两端外侧分别与大梁(1)内后端左右两侧分壁别通过第二右端固定部(14)和第二左端固定部(13)固定连接。
5.根据权利要求1至4任意一项权利要求所述的一种圆管梁与大梁的搭接组件，其特征在于：所述大梁内封板(4)中间处设有向上凸起的突筋(9)，所述突筋(9)自大梁内封板(4)前端向所述大梁内封板(4)后端延伸，所述大梁内封板(4)底部通过所述突筋(9)下表面与所述圆管梁(2)上侧固定连接。
6.根据权利要求5所述的一种圆管梁与大梁的搭接组件，其特征在于：所述突筋(9)通过焊接过孔(10)与所述圆管梁(2)上侧塞焊连接。
7.根据权利要求6所述的一种圆管梁与大梁的搭接组件，其特征在于：所述突筋(9)前端左右两侧均设有加强筋(11)。
8.根据权利要求1至4任意一项权利要求所述的一种圆管梁与大梁的搭接组件，其特征在于：所述大梁内封板(4)上设有漏液孔。
9.根据权利要求8所述的一种圆管梁与大梁的搭接组件，其特征在于：所述漏液孔为沉台式漏液孔(12)。
10.根据权利要求9所述的一种圆管梁与大梁的搭接组件，其特征在于：所述沉台式漏液孔(12)为两个，两个所述沉台式漏液孔(12)分别设置在所述大梁内封板(4)左右两端。
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