CN110331516A - 一种水刺缠绕型循环牛皮革的制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及皮革制造技术领域，其公开了一种水刺缠绕型循环牛皮革的制备工艺，包括配料工艺、牛皮纤维网成网工艺以及按照制备的工艺流程依次设置的混合纤维网成网工艺、叠合网成网工艺、基布制作工艺、牛皮革成品制作工艺；所述基布制作工艺包括依次设置的打磨工序、单面含浸处理工序和烫平工序，以用于将所述的叠合网制作成基布；所述单面含浸处理工序包括采用倒置式上料装置，并使用水性PU料或油性PU料作为涂料，对所述基布的单面进行水性PU料或油性PU料的单面涂装处理以形成所述基布的单面渗透含浸层。本发明提高了牛皮革制品的物理性能和手感，增强了真皮感，同时降低了生产过程的能耗。

Description

一种水刺缠绕型循环牛皮革的制备工艺
技术领域
本发明涉及皮革制造技术领域，具体涉及一种水刺缠绕型循环牛皮革的制备工艺。
背景技术
皮革是人类生活中不可或缺的一大类生产生活用品，广泛应用于服装、鞋类、家居、汽车、公共服务等诸多领域。在皮制品生产过程中产生的大量天然真皮的边角碎料，天然真皮的边角余料数量很大，如能对其进行循环利用，特别是二次加工成牛纤皮，将可产生相当大的财富，同时对绿色节能环保产生积极的意义。
传统的再生革都是将各种皮革和动物皮的边角废料粉碎成粉末，然后通过粘合剂或热熔纤维将粉末粘合、压制成整块的再生革。这种再生革其吸湿性，透气性、手感等性能较差，与真皮相比差距较大。
为此，现有技术开发了一种胶原纤维还原革基布，它是将各种皮革和动物皮的边角废料先提炼出胶原纤维，再将胶原纤维通过一定的制备工艺，制成还原革基布。这种还原革基布的胶原纤维具有立体的网状结构，性能与真皮接近。
现有技术中，典型的还原革基布为采用水刺技术制造的水性牛纤皮基布，通过以牛纤皮基布为底层，在底层表面粘合一层模仿牛皮效果的PU膜(聚氨酯涂饰层)，可以制成仿真牛皮革，作为皮衣、沙发、箱包、皮鞋等最终皮制品。
但是，上述以牛纤皮基布与聚氨酯涂饰层粘合的仿真牛皮革普遍存在物理性能较差(如机械强度较低)、手感不佳，且缺少真皮感，由此影响了仿真牛皮革制品的质量。另外，在仿真牛皮革的制备过程中，其能耗较大，导致制造成本的上升。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提出一种水刺缠绕型循环牛皮革的制备工艺，旨在提高牛皮革制品的物理性能和手感，增强真皮感，同时降低生产过程的能耗，实现绿色节能的目的。具体的技术方案如下：
一种水刺缠绕型循环牛皮革的制备工艺，包括配料工艺、牛皮纤维网成网工艺以及按照制备的工艺流程依次设置的混合纤维网成网工艺、叠合网成网工艺、基布制作工艺、牛皮革成品制作工艺；
其中，所述配料工艺中，以混合纤维及牛皮纤维为原料，按重量进行配比；所述混合纤维为采用再生纤维、化学纤维、牛皮纤维中的至少两种纤维的混合纤维；
其中，所述牛皮纤维网成网工艺包括采用干式成网或湿式成网的方法将所述牛皮纤维制成牛皮纤维网的工序；
其中，所述混合纤维网成网工艺依次包括混合纤维的梳理成网工序、铺网工序、水刺预成形工序；
其中，所述叠合网成网工艺包括将所述牛皮纤维网与所述混合纤维网叠合以形成叠合网的叠网工序，以及在所述叠网工序之后依次设置的水刺缠绕工序、真空吸干工序、循环烘干工序；
其中，所述基布制作工艺包括依次设置的打磨工序、单面含浸处理工序和烫平工序，以用于将所述的叠合网制作成基布；所述单面含浸处理工序包括采用倒置式上料装置，并使用水性PU料或油性PU料作为涂料，对所述基布的单面进行水性PU料或油性PU料的单面涂装处理以形成所述基布的单面渗透含浸层；
其中，所述牛皮革成品制作工艺包括依次设置的用于形成牛皮革正面的PU膜贴面工序、对所述牛皮革正面进行修饰的后饰处理工序以及牛皮革背面的回油处理工序。
上述制备工艺的原料配比中，其牛皮革的配料中包含有牛皮纤维，以及采用再生纤维、化学纤维、牛皮纤维中的至少两种纤维的混合纤维，其中的再生纤维可以从含有纤维素的天然物质中提取，牛皮纤维则可以由牛皮革制品生产过程中产生的大量天然真皮的边角碎料和余料而制得，其一方面有利于自然资源的循环利用，环保性好；另一方面在混合纤维的配料中添加一定比例的化学纤维，能够增加牛皮革的物理性能(如强度等)，从而提高皮革制品的耐用度。
优选的，所述化学纤维可以采用涤纶纤维或锦纶纤维，或者将涤纶纤维与锦纶纤维按一定比例配比而形成的化学纤维。
优选的，在对混合纤维进行梳理时，使用低速度小角度梳理机将所述混合纤维梳理成网，其对纤维的损伤较小且平整度高，成网的质量好。
本发明的制备工艺中，牛皮纤维网成网采用干式成网或湿式成网的方法，所述干式成网采用气流成网，所述湿式成网采用水流成网。
其中，气流成网能够适应较厚牛皮革的制作，水流成网能够适应较薄牛皮革的制作。
本发明的制备工艺中，混合纤维经梳理成网、铺网及预刺成形后制成混合纤维网，其与牛皮纤维网叠合后，经水刺缠绕后真空吸干、循环烘干而制成叠合网，叠合网经烫平、打磨、单面含浸处理而制成牛纤皮基布。其中，含浸处理的目的是要将PU料单面渗透到基布与PU膜结合的一面(正面)，以便后续与PU膜牢固结合，同时为了不影响牛皮革背面的毛感，有必要控制单面渗透层的厚度。
为此，本发明采用倒置式上料装置对牛纤皮基布正面进行单面上料渗透，具有以下优势：一是可以防止PU料的穿透性渗透而影响到产品性能，二是可以配制较低粘度的PU料以更好的实现渗透层深度的精确控制。
由于牛纤皮基布经过单面PU料的渗透，有利于后续基布上进行PU膜贴面后能够得到较高的基布与PU膜的结合强度。
优选的，所述单面含浸处理工序中，其所述单面含浸层的深度为所述基布厚度的1/3～2/3。
牛皮纤维、再生纤维、化学纤维这三者之间的比例会直接影响牛皮革的物料性能和手感。
作为本发明配料工艺的优选方案，所述配料工艺中，其混合纤维与牛皮纤维的重量比例为1:0.8～1:4；所述混合纤维中的再生纤维占混合纤维总重量的50％以上。
更优选的，所述混合纤维中的再生纤维占混合纤维总重量的50～80％。
上述通过合理配比再生纤维、化学纤维和牛皮纤维，有利于制得的牛皮革既具有接近真牛皮的外观和手感，又具有较高的机械强度，两者达成较好的平衡。
作为本发明铺网工艺的优选方案，所述铺网工序包括采用铺网机分别进行的交叉铺网和直铺铺网的工艺步骤；其中，所述交叉铺网包括分别进行的经向交叉铺网和纬向交叉铺网的工艺步骤。
上述混合纤维网的铺网采用经向交叉铺网、纬向交叉铺网和直铺铺网的组合铺网方式，相比传统的单方向交叉铺网，本发明采用直铺铺网、经向铺网和纬向铺网三个方向进行交叉铺网，可以进一步改善混合纤维的排列方向，有利于实现各方向物理性能的互补，使得制成的牛纤皮基布在各个方向都有较好的抗拉强度和剥离强度，从而提高了牛皮革制品的物理性能。
本发明中，所述水刺预成形包括预湿、预刺和反预刺。
本发明中，所述水刺缠绕工艺依次包括低压预刺、中压正刺、高压正刺、高压反刺和超高压刺固。
其中，所述低压预刺的水压为1～2MPa，所述中压正刺的水压为4～5MPa，所述高压正刺的水压为8～10MPa，所述高压反刺的水压为10～15MPa，所述超高压刺固的水压为15～32MPa。
相比常规的水刺工艺，本发明对由混合纤维网、牛皮纤维网叠网形成的叠合网的水刺，优化设置了低压预刺、中压正刺、高压正刺的水压，同时又增加了一道15～32MPa的超高压刺固，从而解决了较高强度的叠合网在常压水刺情况下不容易刺透的弊端。叠合网经过渐进式加压水刺后其内部纤维的连接结构得到较大改善，有利于进一步提高牛皮革制品的抗拉强度和剥离强度。
另外，通过在皮革制品成网的不同阶段分别采用低压水刺、中压水刺、高压水刺和超高压刺固，其一方面能够最大限度的提高其成网质量，另一方面也有利于延长水刺核心部件的使用寿命。
作为进一步的改进，可以在位于高压正刺部位的叠合网下面设置增强水刺刺透效果的负压吸附器，其与高压刺针相配合，使得高压正刺时叠合网的上下面形成较大的压差，从而增强刺透的效果。
本发明中，所述真空吸干工序包括采用皮带对压式真空吸水机对所述叠合网进行真空吸水的工艺步骤；其中，所述皮带对压式真空吸水机包括一对上下对合布置的上吸水装置和下吸水装置，所述上吸水装置和下吸水装置上分别设置有用于吸水的真空箱，所述真空箱的吸水平面上设置有循环回转的挤压带，且上吸水装置上的挤压带与下吸水装置上的挤压带之间设置有用于所述叠合网通过的挤压间隙，所述真空箱的吸水平面上设置有连通真空箱内部真空腔的吸水孔，所述挤压带为透水型挤压带。
本发明中的上吸水装置和下吸水装置通过机架进行固定。其中，上吸水装置和下吸水装置之间的距离通过机架上设置的可上下移动的滑座和连接滑座的调节螺杆实现可调(其中上吸水装置连接在滑座上)，以形成不同的挤压间隙。
上述真空吸干工序中，皮带对压式真空吸水机具有上下两个吸水的真空腔，且皮带对压式结构的吸水面积大，与现有技术中的辊轴挤压或常规真空吸水方式相比，其吸水效率得到大幅度。由此可以大幅度降低后续烘干的电力，因此具有较好节能效果。另外，皮带对压式真空吸水机由于采用平面对压，因此能有效提高叠合网的整体平整性，从而有利于提高皮革制品的最终外观质量。
本发明中，所述真空箱上设置有用于实现挤压带回转的驱动辊和被动辊，在驱动辊和被动辊之间还设置有若干数量的导向辊。
其中，所述驱动辊由减速电机带动旋转，且上下驱动辊的旋转为同步旋转。
本发明中，所述真空箱连接真空泵。
作为本发明中循环烘干工序的优选方案，所述循环烘干工序包括采用S形烘干装置对所述叠合网进行循环烘干的工艺步骤；其中，所述S形烘干装置包括若干数量分布在不同水平位置和不同高度位置的烘干辊，且所述叠合网通过沿着所述烘干辊作若干次S形折返前进的方式进行循环烘干；所述烘干辊外围设置有保温壳，所述保温壳的顶部设置有散热格栅孔；所述保温壳的两端设置有空气循环管道，所述循环管道上设置有循环风机。
优选的，所述叠合网从左右方向进出，所述空气循环管道是前后方向布置，以形成较好的空气流动效果。
上述S形烘干装置通过烘干辊与空气循环管道相组合的循环烘干方式，由于热量通过烘干辊集中在叠合网的周围，且通过保温壳减少热量流失，通过循环风机使得保温壳内空气流动并形成均衡散热效果，其烘干效率高，具有节能效果。另一方面，S型结构的烘干装置其占地面积小，有利于增加厂房的利用率。
更优选的，所述保温壳的顶部还设置有用于调节散热格栅孔开度大小的格栅孔开度联动调节器，所述散热格栅孔的孔口设置有温度传感器和湿度传感器，所述散热格栅孔开度的大小根据所述温度传感器及湿度传感器测得的数据由连接所述格栅孔开度联动调节器的控制系统进行动态调节。
上述通过温度传感器及湿度传感器测得的数据来调节散热格栅孔开度大小，其一方面保证了烘干质量，另一方面可以最大限度节约能源。
作为本发明中倒置式上料装置的优选方案，所述倒置式上料装置包括按照从上至下的位置依次设置的导轮、滚涂轮、滚涂槽，所述滚涂槽内容纳有涂料，所述滚涂轮的下端沉浸在所述滚涂槽的涂料内，所述导轮与所述滚涂轮之间设置有用于在滚涂时所述基布通过的间隙。
滚涂时，牛纤皮基布的PU膜结合面朝下设置，通过设于牛纤皮基布下方的滚涂轮对牛纤皮基布的PU膜结合面进行单面上料渗透，这种倒置式上料装置一方面可以防止PU料对牛纤皮基布的穿透性渗透而影响到产品性能，另一方面可以配制较低粘度的PU料以更好的实现渗透层深度的精确控制。
优选的，所述倒置式上料装置的数量有三组，滚涂时所述基布依次进入三组倒置式上料装置中进行所述涂料的滚涂。
通过设置三组倒置式上料装置，有利于对牛纤皮基布进行逐级滚涂，从而能够更精确地控制水性PU料的渗透层深度。
本发明中，所述PU膜贴面工序包括将PU膜贴合在所述基布的单面含浸层表面的工艺步骤。
优选的，所述PU膜为转移膜。
本发明中，所述后饰处理工序包括采用三版印刷、喷涂修饰、烫光修饰、抛光修饰中的一种或其中若干种后饰处理方法的组合，进行PU膜表面色泽或纹路的修饰。
通过三版印刷、喷涂修饰、烫光修饰、抛光修饰的后饰处理，进一步提高了牛皮革制品的外观和手感。
本发明中，所述回油处理工序包括回油液的配制、采用倒置式上料装置，并使用回油液作为涂料，对牛皮革背面进行单面涂装处理的工艺步骤；其中，所述回油液的配制工艺步骤中，其回油液的配方按照重量计为：每100份离子水，加入5～10份皮革软化用回软油、5～10份羊毛脂、5～10份渗透剂、0.3～0.5份防霉剂，混合均匀，配制成所述回油液。
上述在回油液的配方中，回软油起到对纤维物的软化和润滑作用，羊毛脂的加入可以进一步改善皮革制品的手感，两者协同作用能够显著改善皮革的理学性能，从而进一步提高皮革制品的质量。
本发明的有益效果是：
第一，本发明的一种水刺缠绕型循环牛皮革的制备工艺，其牛皮革的配料中包含有牛皮纤维，以及采用再生纤维、化学纤维、牛皮纤维中的至少两种纤维的混合纤维，其中的再生纤维可以从含有纤维素的天然物质中提取，牛皮纤维则可以由牛皮革制品生产过程中产生的大量天然真皮的边角碎料和余料而制得，其一方面有利于自然资源的循环利用，环保性好；另一方面在混合纤维的配料中添加一定比例的化学纤维，能够增加牛皮革的物理性能(如强度等)，从而提高皮革制品的耐用度。
第二，本发明的一种水刺缠绕型循环牛皮革的制备工艺，采用倒置式上料装置对牛纤皮基布正面进行单面上料渗透，具有以下优势：一是可以防止PU料的穿透性渗透而影响到产品性能，二是可以配制较低粘度的PU料以更好的实现渗透层深度的精确控制。
第三，本发明的一种水刺缠绕型循环牛皮革的制备工艺，通过合理配比再生纤维、化学纤维和牛皮纤维，有利于制得的牛皮革既具有接近真牛皮的外观和手感，又具有较高的机械强度，两者达成较好的平衡。
第四，本发明的一种水刺缠绕型循环牛皮革的制备工艺，混合纤维网的铺网采用经向交叉铺网、纬向交叉铺网和直铺铺网的组合铺网方式，相比传统的单方向交叉铺网，本发明采用直铺铺网、经向铺网和纬向铺网三个方向进行交叉铺网，可以进一步改善混合纤维的排列方向，有利于实现各方向物理性能的互补，使得制成的牛纤皮基布在各个方向都有较好的抗拉强度和剥离强度，从而提高了牛皮革制品的物理性能。
第五，本发明的一种水刺缠绕型循环牛皮革的制备工艺，相比常规的水刺工艺，本发明对由混合纤维网、牛皮纤维网叠网形成的叠合网的水刺，优化设置了低压预刺、中压正刺、高压正刺的水压，同时又增加了一道15～32MPa的超高压刺固，从而解决了较高强度的叠合网在常压水刺情况下不容易刺透的弊端。叠合网经过渐进式加压水刺后其内部纤维的连接结构得到较大改善，有利于进一步提高牛皮革制品的抗拉强度和剥离强度。另外，通过在皮革制品成网的不同阶段分别采用低压水刺、中压水刺、高压水刺和超高压刺固，其一方面能够最大限度的提高其成网质量，另一方面也有利于延长水刺核心部件的使用寿命。
第六，本发明的一种水刺缠绕型循环牛皮革的制备工艺，真空吸干工序中，皮带对压式真空吸水机具有上下两个吸水的真空腔，且皮带对压式结构的吸水面积大，与现有技术中的辊轴挤压或常规真空吸水方式相比，其吸水效率得到大幅度。由此可以大幅度降低后续烘干的电力，因此具有较好节能效果。另外，皮带对压式真空吸水机由于采用平面对压，因此能有效提高叠合网的整体平整性，从而有利于提高皮革制品的最终外观质量。
第七，本发明的一种水刺缠绕型循环牛皮革的制备工艺，S形烘干装置通过烘干辊与空气循环管道相组合的循环烘干方式，由于热量通过烘干辊集中在叠合网的周围，且通过保温壳减少热量流失，通过循环风机使得保温壳内空气流动并形成均衡散热效果，其烘干效率高，具有节能效果。另一方面，S型结构的烘干装置其占地面积小，有利于增加厂房的利用率。
第八，本发明的一种水刺缠绕型循环牛皮革的制备工艺，通过温度传感器及湿度传感器测得的数据来调节散热格栅孔开度大小，其一方面保证了烘干质量，另一方面可以最大限度节约能源。
第九，本发明的一种水刺缠绕型循环牛皮革的制备工艺，通过设置三组倒置式上料装置，有利于对牛纤皮基布进行逐级滚涂，从而能够更精确地控制水性PU料的渗透层深度。
第十，本发明的一种水刺缠绕型循环牛皮革的制备工艺，通过三版印刷、喷涂修饰、烫光修饰、抛光修饰的后饰处理，进一步提高了牛皮革制品的外观和手感。
第十一，本发明的一种水刺缠绕型循环牛皮革的制备工艺，在回油液的配方中，回软油起到对纤维物的软化和润滑作用，羊毛脂的加入可以进一步改善皮革制品的手感，两者协同作用能够显著改善皮革的理学性能，从而进一步提高皮革制品的质量。
附图说明
图1是本发明的一种水刺缠绕型循环牛皮革的制备工艺的工艺流程示意图；
图2是铺网示意图；
图3是倒置式上料装置的结构示意图；
图4是S形烘干装置的结构示意图；
图5是在图4中的保温壳上设置循环管道及循环风机的结构示意图(左视图)；
图6是皮带对压式真空吸水机的结构示意图。
图中：1、皮带对压式真空吸水机，2、叠合网，3、上吸水装置，4、下吸水装置，5、真空箱，6、挤压带，7、真空腔，8、吸水孔，9、驱动辊，10、被动辊，11、导向辊，12、辊轴支架。
图中：21、涂料，22、滚涂轮，23、牛纤皮基布，24、导轮，25、滚涂槽。
图中：32、导轮，33、烘干辊，34、保温壳，35、散热格栅孔，36、格栅孔开度联动调节器，37、温度传感器，38、湿度传感器，39、循环风机、40、循环管道。
图中：P为经向交叉铺网，Q为纬向交叉铺网，R为直铺铺网，M为由经向交叉铺网、纬向交叉铺网、直铺铺网形成的组合铺网。
图中：A为皮带对压式真空吸水机上叠合网的进料端，B为皮带对压式真空吸水机上叠合网的出料端。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例1：
如图1至6所示为本发明的一种水刺缠绕型循环牛皮革的制备工艺的实施例，包括配料工艺、牛皮纤维网成网工艺以及按照制备的工艺流程依次设置的混合纤维网成网工艺、叠合网成网工艺、基布制作工艺、牛皮革成品制作工艺；
其中，所述配料工艺中，以混合纤维及牛皮纤维为原料，按重量进行配比；所述混合纤维为采用再生纤维、化学纤维、牛皮纤维中的至少两种纤维的混合纤维；
其中，所述牛皮纤维网成网工艺包括采用干式成网或湿式成网的方法将所述牛皮纤维制成牛皮纤维网的工序；
其中，所述混合纤维网成网工艺依次包括混合纤维的梳理成网工序、铺网工序、水刺预成形工序；
其中，所述叠合网成网工艺包括将所述牛皮纤维网与所述混合纤维网叠合以形成叠合网的叠网工序，以及在所述叠网工序之后依次设置的水刺缠绕工序、真空吸干工序、循环烘干工序；
其中，所述基布制作工艺包括依次设置的打磨工序、单面含浸处理工序和烫平工序，以用于将所述的叠合网制作成基布；所述单面含浸处理工序包括采用倒置式上料装置，并使用水性PU料或油性PU料作为涂料，对所述基布的单面进行水性PU料或油性PU料的单面涂装处理以形成所述基布的单面渗透含浸层；
其中，所述牛皮革成品制作工艺包括依次设置的用于形成牛皮革正面的PU膜贴面工序、对所述牛皮革正面进行修饰的后饰处理工序以及牛皮革背面的回油处理工序。
上述制备工艺的原料配比中，其牛皮革的配料中包含有牛皮纤维，以及采用再生纤维、化学纤维、牛皮纤维中的至少两种纤维的混合纤维，其中的再生纤维可以从含有纤维素的天然物质中提取，牛皮纤维则可以由牛皮革制品生产过程中产生的大量天然真皮的边角碎料和余料而制得，其一方面有利于自然资源的循环利用，环保性好；另一方面在混合纤维的配料中添加一定比例的化学纤维，能够增加牛皮革的物理性能(如强度等)，从而提高皮革制品的耐用度。
优选的，所述化学纤维可以采用涤纶纤维或锦纶纤维，或者将涤纶纤维与锦纶纤维按一定比例配比而形成的化学纤维。
优选的，在对混合纤维进行梳理时，使用低速度小角度梳理机将所述混合纤维梳理成网，其对纤维的损伤较小且平整度高，成网的质量好。
本实施例的制备工艺中，牛皮纤维网成网采用干式成网或湿式成网的方法，所述干式成网采用气流成网，所述湿式成网采用水流成网。
其中，气流成网能够适应较厚牛皮革的制作，水流成网能够适应较薄牛皮革的制作。
本实施例的制备工艺中，混合纤维经梳理成网、铺网及预刺成形后制成混合纤维网，其与牛皮纤维网叠合后，经水刺缠绕后真空吸干、循环烘干而制成叠合网，叠合网经烫平、打磨、单面含浸处理而制成牛纤皮基布。其中，含浸处理的目的是要将PU料单面渗透到基布与PU膜结合的一面(正面)，以便后续与PU膜牢固结合，同时为了不影响牛皮革背面的毛感，有必要控制单面渗透层的厚度。
为此，本实施例采用倒置式上料装置对牛纤皮基布正面进行单面上料渗透，具有以下优势：一是可以防止PU料的穿透性渗透而影响到产品性能，二是可以配制较低粘度的PU料以更好的实现渗透层深度的精确控制。
由于牛纤皮基布经过单面PU料的渗透，有利于后续基布上进行PU膜贴面后能够得到较高的基布与PU膜的结合强度。
优选的，所述单面含浸处理工序中，其所述单面含浸层的深度为所述基布厚度的1/3～2/3。
牛皮纤维、再生纤维、化学纤维这三者之间的比例会直接影响牛皮革的物料性能和手感。
作为本实施例配料工艺的优选方案，所述配料工艺中，其混合纤维与牛皮纤维的重量比例为1:0.8～1:4；所述混合纤维中的再生纤维占混合纤维总重量的50％以上。
更优选的，所述混合纤维中的再生纤维占混合纤维总重量的50～80％。
上述通过合理配比再生纤维、化学纤维和牛皮纤维，有利于制得的牛皮革既具有接近真牛皮的外观和手感，又具有较高的机械强度，两者达成较好的平衡。
作为本实施例铺网工艺的优选方案，所述铺网工序包括采用铺网机分别进行的交叉铺网和直铺铺网的工艺步骤；其中，所述交叉铺网包括分别进行的经向交叉铺网和纬向交叉铺网的工艺步骤。
上述混合纤维网的铺网采用经向交叉铺网、纬向交叉铺网和直铺铺网的组合铺网方式，相比传统的单方向交叉铺网，本实施例采用直铺铺网、经向铺网和纬向铺网三个方向进行交叉铺网，可以进一步改善混合纤维的排列方向，有利于实现各方向物理性能的互补，使得制成的牛纤皮基布在各个方向都有较好的抗拉强度和剥离强度，从而提高了牛皮革制品的物理性能。
本实施例中，所述水刺预成形包括预湿、预刺和反预刺。
本实施例中，所述水刺缠绕工艺依次包括低压预刺、中压正刺、高压正刺、高压反刺和超高压刺固。
其中，所述低压预刺的水压为1～2MPa，所述中压正刺的水压为4～5MPa，所述高压正刺的水压为8～10MPa，所述高压反刺的水压为10～15MPa，所述超高压刺固的水压为15～32MPa。
相比常规的水刺工艺，本实施例对由混合纤维网、牛皮纤维网叠网形成的叠合网的水刺，优化设置了低压预刺、中压正刺、高压正刺的水压，同时又增加了一道15～32MPa的超高压刺固，从而解决了较高强度的叠合网在常压水刺情况下不容易刺透的弊端。叠合网经过渐进式加压水刺后其内部纤维的连接结构得到较大改善，有利于进一步提高牛皮革制品的抗拉强度和剥离强度。
另外，通过在皮革制品成网的不同阶段分别采用低压水刺、中压水刺、高压水刺和超高压刺固，其一方面能够最大限度的提高其成网质量，另一方面也有利于延长水刺核心部件的使用寿命。
作为进一步的改进，可以在位于高压正刺部位的叠合网下面设置增强水刺刺透效果的负压吸附器，其与高压刺针相配合，使得高压正刺时叠合网的上下面形成较大的压差，从而增强刺透的效果。
本实施例中，所述真空吸干工序包括采用皮带对压式真空吸水机1对所述叠合网2进行真空吸水的工艺步骤；其中，所述皮带对压式真空吸水机1包括一对上下对合布置的上吸水装置3和下吸水装置4，所述上吸水装置3和下吸水装置4上分别设置有用于吸水的真空箱5，所述真空箱5的吸水平面上设置有循环回转的挤压带6，且上吸水装置3上的挤压带6与下吸水装置4上的挤压带6之间设置有用于所述叠合网2通过的挤压间隙，所述真空箱5的吸水平面上设置有连通真空箱5内部真空腔7的吸水孔8，所述挤压带6为透水型挤压带。
本实施例中的上吸水装置3和下吸水装置4通过机架进行固定。其中，上吸水装置3和下吸水装置4之间的距离通过机架上设置的可上下移动的滑座和连接滑座的调节螺杆实现可调(其中上吸水装置3连接在滑座上)，以形成不同的挤压间隙。
上述真空吸干工序中，皮带对压式真空吸水机1具有上下两个吸水的真空腔7，且皮带对压式结构的吸水面积大，与现有技术中的辊轴挤压或常规真空吸水方式相比，其吸水效率得到大幅度。由此可以大幅度降低后续烘干的电力，因此具有较好节能效果。另外，皮带对压式真空吸水机1由于采用平面对压，因此能有效提高叠合网2的整体平整性，从而有利于提高皮革制品的最终外观质量。
本实施例中，所述真空箱5上设置有用于实现挤压带6回转的驱动辊9和被动辊10，在驱动辊9和被动辊10之间还设置有若干数量的导向辊11。
其中，所述驱动辊9由减速电机带动旋转，且上下驱动辊的旋转为同步旋转。
本实施例中，所述真空箱5连接真空泵。
作为本实施例中循环烘干工序的优选方案，所述循环烘干工序包括采用S形烘干装置对所述叠合网2进行循环烘干的工艺步骤；其中，所述S形烘干装置包括若干数量分布在不同水平位置和不同高度位置的烘干辊33，且所述叠合网2通过沿着所述烘干辊33作若干次S形折返前进的方式进行循环烘干；所述烘干辊33外围设置有保温壳34，所述保温壳34的顶部设置有散热格栅孔35；所述保温壳34的两端设置有空气循环管道40，所述循环管道40上设置有循环风机39。
图4及图5中，叠合网2从左右方向进出，空气循环管道40是前后方向布置，形成较好的空气流动效果。
上述S形烘干装置通过烘干辊33与空气循环管道相组合的循环烘干方式，由于热量通过烘干辊33集中在叠合网的周围，且通过保温壳34减少热量流失，通过循环风机39使得保温壳34内空气流动并形成均衡散热效果，其烘干效率高，具有节能效果。另一方面，S型结构的烘干装置其占地面积小，有利于增加厂房的利用率。
更优选的，所述保温壳34的顶部还设置有用于调节散热格栅孔35开度大小的格栅孔开度联动调节器36，所述散热格栅孔35的孔口设置有温度传感器37和湿度传感器38，所述散热格栅孔35开度的大小根据所述温度传感器37及湿度传感器38测得的数据由连接所述格栅孔开度联动调节器36的控制系统进行动态调节。
上述通过温度传感器37及湿度传感器38测得的数据来调节散热格栅孔开度大小，其一方面保证了烘干质量，另一方面可以最大限度节约能源。
作为本实施例中倒置式上料装置的优选方案，所述倒置式上料装置包括按照从上至下的位置依次设置的导轮24、滚涂轮22、滚涂槽25，所述滚涂槽25内容纳有涂料，所述滚涂轮22的下端沉浸在所述滚涂槽25的涂料21内，所述导轮24与所述滚涂轮22之间设置有用于在滚涂时所述基布23通过的间隙。
滚涂时，牛纤皮基布23的PU膜结合面朝下设置，通过设于牛纤皮基布23下方的滚涂轮22对牛纤皮基布23的PU膜结合面进行单面上料渗透，这种倒置式上料装置一方面可以防止PU料对牛纤皮基布23的穿透性渗透而影响到产品性能，另一方面可以配制较低粘度的PU料以更好的实现渗透层深度的精确控制。
优选的，所述倒置式上料装置的数量有三组，滚涂时所述基布依次进入三组倒置式上料装置中进行所述涂料的滚涂。
通过设置三组倒置式上料装置，有利于对牛纤皮基布进行逐级滚涂，从而能够更精确地控制水性PU料的渗透层深度。
本实施例中，所述PU膜贴面工序包括将PU膜贴合在所述基布的单面含浸层表面的工艺步骤。
优选的，所述PU膜为转移膜。
本实施例中，所述后饰处理工序包括采用三版印刷、喷涂修饰、烫光修饰、抛光修饰中的一种或其中若干种后饰处理方法的组合，进行PU膜表面色泽或纹路的修饰。
通过三版印刷、喷涂修饰、烫光修饰、抛光修饰的后饰处理，进一步提高了牛皮革制品的外观和手感。
本实施例中，所述回油处理工序包括回油液的配制、采用倒置式上料装置，并使用回油液作为涂料，对牛皮革背面进行单面涂装处理的工艺步骤；其中，所述回油液的配制工艺步骤中，其回油液的配方按照重量计为：每100份离子水，加入5～10份皮革软化用回软油、5～10份羊毛脂、5～10份渗透剂、0.3～0.5份防霉剂，混合均匀，配制成所述回油液。
上述在回油液的配方中，回软油起到对纤维物的软化和润滑作用，羊毛脂的加入可以进一步改善皮革制品的手感，两者协同作用能够显著改善皮革的理学性能，从而进一步提高皮革制品的质量。
实施例2：
按照实施例1的制备工艺进行水刺缠绕型循环牛皮革的制作，并在其中的配料工序中，设置混合纤维与牛皮纤维的重量配比为1:4，同时设置混合纤维中的牛皮纤维的含量为45％，制成牛皮纤维总含量为(1×45％+4)÷(1+4)×100％＝89％的牛皮革；该牛皮革用于沙发、箱包的制作。
实施例3：
按照实施例1的制备工艺进行水刺缠绕型循环牛皮革的制作，并在其中的配料工序中，设置混合纤维与牛皮纤维的重量配比为1:3，同时设置混合纤维中的牛皮纤维的含量为40％，制成牛皮纤维总含量为(1×40％+3)÷(1+3)×100％＝85％的牛皮革；该牛皮革用于沙发、箱包的制作。
实施例4：
按照实施例1的制备工艺进行水刺缠绕型循环牛皮革的制作，并在其中的配料工序中，设置混合纤维与牛皮纤维的重量配比为1:2.8，同时设置混合纤维中的牛皮纤维的含量为40％，制成牛皮纤维总含量为(1×40％+2.8)÷(1+2.8)×100％＝84.2％的牛皮革；该牛皮革用于鞋类的制作。
实施例5：
按照实施例1的制备工艺进行水刺缠绕型循环牛皮革的制作，并在其中的配料工序中，设置混合纤维与牛皮纤维的重量配比为1:2，同时设置混合纤维中的牛皮纤维的含量为25％，制成牛皮纤维总含量为(1×25％+2)÷(1+2)×100％＝75％的牛皮革；该牛皮革用于鞋类的制作。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种水刺缠绕型循环牛皮革的制备工艺，其特征在于，包括配料工艺、牛皮纤维网成网工艺以及按照制备的工艺流程依次设置的混合纤维网成网工艺、叠合网成网工艺、基布制作工艺、牛皮革成品制作工艺；
其中，所述配料工艺中，以混合纤维及牛皮纤维为原料，按重量进行配比；所述混合纤维为采用再生纤维、化学纤维、牛皮纤维中的至少两种纤维的混合纤维；
其中，所述牛皮纤维网成网工艺包括采用干式成网或湿式成网的方法将所述牛皮纤维制成牛皮纤维网的工序；
其中，所述混合纤维网成网工艺依次包括混合纤维的梳理成网工序、铺网工序、水刺预成形工序；
其中，所述叠合网成网工艺包括将所述牛皮纤维网与所述混合纤维网叠合以形成叠合网的叠网工序，以及在所述叠网工序之后依次设置的水刺缠绕工序、真空吸干工序、循环烘干工序；
其中，所述基布制作工艺包括依次设置的打磨工序、单面含浸处理工序和烫平工序，以用于将所述的叠合网制作成基布；所述单面含浸处理工序包括采用倒置式上料装置，并使用水性PU料或油性PU料作为涂料，对所述基布的单面进行水性PU料或油性PU料的单面涂装处理以形成所述基布的单面渗透含浸层；
其中，所述牛皮革成品制作工艺包括依次设置的用于形成牛皮革正面的PU膜贴面工序、对所述牛皮革正面进行修饰的后饰处理工序以及牛皮革背面的回油处理工序。
2.根据权利要求1所述的一种水刺缠绕型循环牛皮革的制备工艺，其特征在于，所述单面含浸处理工序中，其所述单面含浸层的深度为所述基布厚度的1/3～2/3；所述配料工艺中，其混合纤维与牛皮纤维的重量比例为1:0.8～1:4；所述混合纤维中的再生纤维占混合纤维总重量的50％以上。
3.根据权利要求1所述的一种水刺缠绕型循环牛皮革的制备工艺，其特征在于，所述铺网工序包括采用铺网机分别进行的交叉铺网和直铺铺网的工艺步骤；其中，所述交叉铺网包括分别进行的经向交叉铺网和纬向交叉铺网的工艺步骤。
4.根据权利要求1所述的一种水刺缠绕型循环牛皮革的制备工艺，其特征在于，所述水刺缠绕工艺依次包括低压预刺、中压正刺、高压正刺、高压反刺和超高压刺固；其中，所述低压预刺的水压为1～2MPa，所述中压正刺的水压为4～5MPa，所述高压正刺的水压为8～10MPa，所述高压反刺的水压为10～15MPa，所述超高压刺固的水压为15～32MPa。
5.根据权利要求1所述的一种水刺缠绕型循环牛皮革的制备工艺，其特征在于，所述真空吸干工序包括采用皮带对压式真空吸水机对所述叠合网进行真空吸水的工艺步骤；其中，所述皮带对压式真空吸水机包括一对上下对合布置的上吸水装置和下吸水装置，所述上吸水装置和下吸水装置上分别设置有用于吸水的真空箱，所述真空箱的吸水平面上设置有循环回转的挤压带，且上吸水装置上的挤压带与下吸水装置上的挤压带之间设置有用于所述叠合网通过的挤压间隙，所述真空箱的吸水平面上设置有连通真空箱内部真空腔的吸水孔，所述挤压带为透水型挤压带。
6.根据权利要求1所述的一种水刺缠绕型循环牛皮革的制备工艺，其特征在于，所述循环烘干工序包括采用S形烘干装置对所述叠合网进行循环烘干的工艺步骤；其中，所述S形烘干装置包括若干数量分布在不同水平位置和不同高度位置的烘干辊，且所述叠合网通过沿着所述烘干辊作若干次S形折返前进的方式进行循环烘干；所述烘干辊外围设置有保温壳，所述保温壳的顶部设置有散热格栅孔；所述保温壳的两端设置有循环管道，所述循环管道上设置有循环风机。
7.根据权利要求1所述的一种水刺缠绕型循环牛皮革的制备工艺，其特征在于，所述倒置式上料装置包括按照从上至下的位置依次设置的导轮、滚涂轮、滚涂槽，所述滚涂槽内容纳有涂料，所述滚涂轮的下端沉浸在所述滚涂槽的涂料内，所述导轮与所述滚涂轮之间设置有用于在滚涂时所述基布通过的间隙。
8.根据权利要求1所述的一种水刺缠绕型循环牛皮革的制备工艺，其特征在于，所述PU膜贴面工序包括将PU膜贴合在所述基布的单面含浸层表面的工艺步骤。
9.根据权利要求8所述的一种水刺缠绕型循环牛皮革的制备工艺，其特征在于，所述后饰处理工序包括采用三版印刷、喷涂修饰、烫光修饰、抛光修饰中的一种或其中若干种后饰处理方法的组合，进行PU膜表面色泽或纹路的修饰。
10.根据权利要求1所述的一种水刺缠绕型循环牛皮革的制备工艺，其特征在于，所述回油处理工序包括回油液的配制、采用倒置式上料装置，并使用回油液作为涂料，对牛皮革背面进行单面涂装处理的工艺步骤；其中，所述回油液的配制工艺步骤中，其回油液的配方按照重量计为：每100份离子水，加入5～10份皮革软化用回软油、5～10份羊毛脂、5～10份渗透剂、0.3～0.5份防霉剂，混合均匀，配制成所述回油液。
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