CN110329782A - 一种用于玻璃板的分离输送系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于玻璃板的分离输送系统及方法，用于将输送主线上的玻璃板分离出去，分离输送系统包括换向系统、分离系统、以及控制系统；所述换向系统包括固定输送平台、位于固定输送平台正上方的升降输送平台、以及升降驱动机构，所述升降驱动机构可驱动升降输送平台相对固定输送平台升降运动，所述升降输送平台的输送方向与输送主线的输送方向相同；所述固定输送平台的输送方向与升降输送平台的输送方向相垂直；所述分离系统靠接在固定输送平台沿其输送方向的前边，且分离系统的输送方向与固定输送平台的输送方向相同；所述控制系统分别用于控制固定输送平台、升降输送平台和分离系统的输送动作，以及控制升降驱动机构的动作。

Description

一种用于玻璃板的分离输送系统及方法

技术领域

本发明涉及玻璃板制造领域，具体涉及一种用于玻璃板的分离输送系统及方法。

背景技术

汽车玻璃生产线需要对玻璃板进行输出，输送主线有输送速度快、玻璃板规格小、玻璃周期(即前后相邻的玻璃板在被输送到相同位置处时的时间间隔)短的特点。在玻璃生产线上，在沿输送主线的宽度方向上同时放置有多块玻璃板，构成一排玻璃板，当玻璃板宽度(沿主线的宽度方向)较窄，且沿主线宽度方向放置的玻璃板不超过三片时，尚可在主线的输送辊道上抓取玻璃，当玻璃板超过三片时，玻璃板之间间距很小，在输送主线的输送辊道上抓取玻璃，不管采用机械手还是垂直堆垛机，都变得不太现实。因此，一般是将玻璃板转到与主线的输送辊道垂直的分离支线的输送辊道上进行抓取。

普通浮法玻璃生产线上，从输送主线转移到分离支线上，玻璃板运行方向要转90度，通常是借助一台转向装置来完成。但转向装置单次只能满足的一排玻璃板的进入，且一排玻璃板在板宽方向(沿主线的宽度方向)无论有几片玻璃板都会一起转向。由于转向周期是固定的，在玻璃板输送周期远小于转向周期的汽车玻璃生产线上，玻璃板无法通过转向装置顺利完成分离，并且一排玻璃板具有多片玻璃板时转向不便。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明要解决的技术问题在于提供一种用于玻璃板的分离输送系统及方法，能够方便顺利的将输送主线上的玻璃板进行运动换向，并分离出去。

为实现上述目的，本发明提供一种用于玻璃板的分离输送系统，用于安装在玻璃板的输送主线上，包括换向系统、分离系统、以及控制系统；所述换向系统包括固定输送平台、位于固定输送平台正上方的升降输送平台、以及升降驱动机构，所述升降驱动机构可驱动升降输送平台相对固定输送平台升降运动、且升降输送平台下降时可低于固定输送平台，所述升降输送平台用于输送位于其上的玻璃板，且升降输送平台的输送方向与输送主线的输送方向相同；所述固定输送平台用于输送位于其上的玻璃板，且固定输送平台的输送方向与升降输送平台的输送方向相垂直；所述分离系统靠接在固定输送平台沿其输送方向的前边，且分离系统的输送方向与固定输送平台的输送方向相同、构成分离方向；所述控制系统分别与固定输送平台、升降输送平台、升降驱动机构、以及分离系统都相连接，用于控制固定输送平台、升降输送平台和分离系统的输送动作，以及控制升降驱动机构的动作。

进一步地，所述换向系统的固定输送平台包括多个并排平行布置的输送辊子、且相邻输送辊子之间具有间隙，所述升降输送平台包括多个传送带，所述传送带设置在输送辊子之间的间隙中、且与输送辊子相平行。

进一步地，所述换向系统包括与控制系统都相连接的第一检测机构和第二检测机构，所述第一检测机构设置在升降输送平台沿其输送方向的后端、用于检测玻璃板进入升降输送平台，所述第二检测机构设置在固定输送平台沿其输送方向的前端、用于检测玻璃板离开固定输送平台。

进一步地，还包括成组系统，所述成组系统包括相接连的过渡段辊道和成组辊道，所述过渡段辊道用于与输送主线相靠接，所述成组辊道与升降输送平台靠接，所述过渡段辊道和成组辊道的输送方向与升降输送平台的输送方向相同。

进一步地，所述成组系统包括设置在过渡段辊道沿其输送方向的后端的第三检测机构，所述第三检测机构与控制系统相连、用于检测玻璃板进入过渡段辊道；所述成组辊道沿其输送方向依次包括成组后段辊道和成组前段辊道，所述成组后段辊道和成组前段辊道分别与控制系统都相连。

进一步地，所述分离系统沿分离方向包括相接连的过渡区辊道和分离区辊道，所述过渡区辊道与固定输送平台相靠接；所述控制系统分别与过渡区辊道和分离区辊道都相连接。

进一步地，所述过渡区辊道沿分离方向包括过渡Ⅰ区辊道、过渡Ⅱ区辊道，所述分离区辊道沿分离方向依次包括分离Ⅰ区辊道、分离Ⅱ区辊道、分离Ⅲ区辊道，所述控制系统分别与过渡Ⅰ区辊道、过渡Ⅱ区辊道、分离Ⅰ区辊道、分离Ⅱ区辊道、分离Ⅲ区辊道都相连接。

进一步地，所述分离系统还包括与控制系统相连接的第四检测机构，所述第四检测机构设置在分离区辊道沿分离方向的后端、用于检测玻璃板进入分离区辊道。

进一步地，所述分离系统还包括设置在过渡区辊道和分离区辊道之间的分离补偿区辊道、以及设置在分离补偿区辊道后端的第五检测机构，所述分离补偿辊道与控制系统相连接，所述第五检测机构与控制系统相连接、用于检测玻璃板进入分离补偿区辊道。

本发明还提供一种用于玻璃板的分离输送方法，采用上述的分离输送系统进行，包括以下步骤:

S1、将所述分离输送系统安装在玻璃板的输送主线上；调整升降输送平台位于固定输送平台上方；

S2、升降输送平台开启输送、且输送速度与玻璃板进入升降输送平台时的移动速度相同，玻璃板从升降输送平台后端进入到升降输送平台；

S3、通过控制系统控制升降输送平台降低输送速度直至停止，玻璃板停止在升降输送平台上；通过控制系统控制升降驱动机构动作，驱动升降输送平台下降至低于固定输送平台，玻璃板停靠在固定输送平台上；

S4、通过控制系统控制固定输送平台和分离系统开始输送动作，固定输送平台将玻璃板输送到分离系统中，分离系统将玻璃板分离出去；玻璃板全部离开固定输送平台时，控制系统控制升降驱动机构动作，驱动升降输送平台升高至高于固定输送平台。

如上所述，本发明涉及的分离输送系统及方法，具有以下有益效果：

通过设置换向系统、分离系统和控制系统，将分离输送系统安装好，通过控制系统控制升降输送平台开启输送，且输送速度与玻璃板进入升降输送平台时移动速度相同，一排玻璃板从输送主线进入升降输送平台后端；通过控制系统控制升降输送平台降低输送速度直至停止，玻璃板停止在升降输送平台上；升降驱动机构动作驱动升降输送平台下降至低于固定输送平台，玻璃板停靠在固定输送平台上；通过控制系统控制固定输送平台和分离系统开始输送动作，固定输送平台将玻璃板输送到分离系统中，分离系统将玻璃板分离出去。本发明的分离输送系统，能够将输送主线上的玻璃板进行运动换向，并分离出去，特别是可以方便将沿输送主线的宽度方向的一排玻璃板输送出去，而不需要对一排玻璃板进行整体转向，操作方便，动作快速顺畅，分离系统的不需要太宽，不影响整个输送主线的工作。

附图说明

图1为本发明的分离输送系统的结构示意图。

图2为本发明的分离输送系统的结构示意图，该图为简化图。

图3为本发明的分离输送系统的工作时的第一种状态示意图。

图4为本发明的分离输送系统的工作时的第二种状态示意图。

图5为本发明的分离输送系统的工作时的第三种状态示意图。

图6为本发明的分离输送系统的工作时的第四种状态示意图。

元件标号说明

1 固定输送平台

2 升降输送平台

3 过渡区辊道

31 过渡Ⅰ区辊道

32 过渡Ⅱ区辊道

4 分离区辊道

41 分离Ⅰ区辊道

42 分离Ⅱ区辊道

43 分离Ⅲ区辊道

5 分离补偿区辊道

6 过渡段辊道

7 成组辊道

71 成组前段辊道

72 成组后段辊道

8 第一检测机构

9 第二检测机构

10 第三检测机构

11 第五检测机构

12 第四检测机构

13 玻璃板

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

须知，本说明书附图所绘的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等的用语，亦仅为便于叙述明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

参考图1和图2所示，本发明提供了一种用于玻璃板的分离输送系统，用于安装在玻璃板13的输送主线上，将输送主线上的玻璃板13分离输送出来，其中图1至图6为从分离输送系统上方观察的视图。本发明的分离输送系统包括换向系统、分离系统、以及控制系统；换向系统包括固定输送平台1、位于固定输送平台1正上方的升降输送平台2、以及升降驱动机构(附图中未示出)，升降驱动机构可驱动升降输送平台2相对固定输送平台1升降运动、且升降输送平台2下降时可低于固定输送平台1，升降输送平台2用于输送位于其上的玻璃板13，且升降输送平台2的输送方向与输送主线的输送方向相同；固定输送平台1用于输送位于其上的玻璃板13，且固定输送平台1的输送方向与升降输送平台2的输送方向相垂直；分离系统靠接在固定输送平台1沿其输送方向的前边，且分离系统的输送方向与固定输送平台2的输送方向相同、构成分离方向；控制系统分别与固定输送平台1、升降输送平台2、升降驱动机构、以及分离系统都相连接，用于控制固定输送平台1、升降输送平台2和分离系统的输送动作，以及控制升降驱动机构的动作。

具体地，以升降输送平台2的输送方向(即图2中箭头A所示方向)为升降输送平台2的前方，玻璃板13从升降输送平台2后端进入；以固定输送平台1的输送方向(即图1中箭头B所示方向)为固定输送平台1的前方、以及为分离系统的前方，分离系统的后端靠接在固定输送平台1的前边，固定输送平台1和分离系统的输送方向即为分离方向。在本发明中，升降输送平台2可以直接靠接在输送主线上，可以通过一个中间输送台与输送主线靠接，使输送主线上的玻璃板13可以从升降输送平台2后端进入升降输送平台2。

本发明的分离输送系统的工作原理为：参考图1至图6所示，将分离输送系统安装好，升降输送平台2与输送主线保持齐平且两者输送方向保证一致；通过控制系统控制升降输送平台2开启输送，且输送速度与玻璃板13进入升降输送平台2时移动速度相同，一排玻璃板13从升降输送平台2后端进入到升降输送平台2；通过控制系统控制升降输送平台2降低输送速度直至停止，玻璃板13停止在升降输送平台2上；通过控制系统控制升降驱动机构动作，驱动升降输送平台2下降至低于固定输送平台1，玻璃板13停靠在固定输送平台1上；通过控制系统控制固定输送平台1和分离系统开始输送动作，固定输送平台1将玻璃板13输送到分离系统中，分离系统将玻璃板13分离出去。玻璃板全部离开固定输送平台1时，控制系统控制升降驱动机构动作，驱动升降输送平台2升高至高于固定输送平台，用于后续的玻璃板进入。换向系统的换向周期(即完成一排玻璃板13换向再次回到原位置的时间)要小于输送主线的玻璃周期(即输送主线上的前后两排玻璃板13到达同一位置时的时间间隔)，以此保证分离输送系统配合输送主线持续顺利地工作。

本发明的分离输送系统，能够将输送主线上的玻璃板13进行运动换向，并分离出去，特别是可以方便将沿输送主线的宽度方向的一排玻璃板13输送出去，而不需要对一排玻璃板13进行整体转向，操作方便，动作快速顺畅，分离系统的不需要太宽，不影响整个输送主线的工作。

在本发明中，换向系统的固定输送平台1和升降输送平台2，可以采用多种现有的结构，能够实现输送玻璃板13，并且升降输送平台2能顺利地穿过固定输送平台1即可。作为优选设计，如图1所示，在本实施例中，固定输送平台1包括多个并排平行布置的输送辊子、且相邻输送辊子之间具有间隙，升降输送平台2包括多个传送带，传送带设置在输送辊子之间的间隙中、且与辊子相平行。固定输送平台1的输送辊子同步的转动，通过输送辊子滚动来输送玻璃板13，升降输送平台2传送带同步运动，通过传送带来输送玻璃板13，由于传送带设置在辊子之间的间隙中，因此可以通过升降驱动机构来驱动升降输送平台2顺利穿过固定输送平台1上下运动。其中，升降驱动机构也可以采用现有的多种机构来实现。

作为优选设计，如图1和图2所示，在本实施例中，换向系统还包括与控制系统都相连接的第一检测机构8和第二检测机构9，第一检测机构8设置在升降输送平台2沿其输送方向的后端、用于检测玻璃板13进入升降输送平台2，第二检测机构9设置在固定输送平台1沿其输送方向的前端、用于检测玻璃板13离开固定输送平台1。以此，可在控制系统中预设好一个停止时间，当第一检测机构8检测玻璃板13前沿进入升降输送平台2时，向控制系统传输信号，控制系统开始计时，在经过停止时间之后控制升降输送平台2停止输送，使玻璃板13停靠在升降输送平台2上的合适的预设位置。升降输送平台2降低至低于固定输送平台1后，当第二检测机构9检测最后的玻璃板13后沿离开固定输送平台1时，向控制系统传输信号，控制系统接根据该信号控制升降驱动机构动作，将升降输送平台2升高至原来位置，以此，通过第一检测机构8和第二检测机构9，完成换向系统的自动控制。

作为优选设计，如图1和图2所示，在本实施例中，分离输送系统还包括成组系统，成组系统包括相接连的过渡段辊道6和成组辊道7，过渡段辊道6的后端用于与输送主线相靠接，成组辊道7前端与升降输送平台2的后端相靠接，过渡段辊道6和成组辊道7的输送方向与升降输送平台2的输送方向相同，成组系统的目的在于将输送主线上的前后两排玻璃板13相互靠近，然后构成一组玻璃板13，一起进入换向系统。进一步优选地，成组系统还包括设置在过渡段辊道6沿其输送方向的后端的第三检测机构10，第三检测机构10与控制系统相连、用于检测玻璃板13进入过渡段辊道6。成组系统的工作过程为：参考图3所示，过渡段辊道6和成组辊道7开始以第一输送速度运转，第一输送速度与输送主线的输送速度相同，当输送主线上的前后两排玻璃板13中的第一排玻璃板13的前沿进入过渡段辊道6时，第三检测机构10检测到、并向控制系统发出信号，控制系统计时，在经过一个预设时间后，第一排玻璃板13到达一个合适的预设位置(该位置可以位于过渡段辊道6或成组辊道7)，控制成组辊道7减速，第一排玻璃板13进入成组辊道7后，被减速至停止在成组辊道7上并与成组辊道7前端保持一定距离，来等待第二排玻璃板13的到来，在此过程中，过渡段辊道6可以减速也可以不减速，具体可以根据实际需要确定，若过渡段辊道6减速，那么当第一排玻璃板13离开过渡段辊道6时，过渡段辊道6加速恢复到第一输送速度，当第二排玻璃板13到一个合适位置时，控制系统控制成组辊道7加速运转，第一排玻璃板13被加速输送，直至前后两排玻璃板13速度相同，同步向前运行，然后先后进入换向系统。过渡段辊道6是玻璃板13高速输送和减速停止的桥梁，过渡段辊道6速度可以频繁在高低速之间切换，既可高速输送玻璃，又可配合成组辊道7对玻璃板13进行减速，保证玻璃板13能平稳地停在预设位置。然后第二排玻璃板13进入过渡段辊道6，过渡段辊道6不减速。

作为优选设计，如图1和图2所示，在本实施例中，成组辊道7沿其输送方向依次包括成组后段辊道72和成组前段辊道71，成组后段辊道72和成组前段辊道71分别与控制系统都相连，也即控制系统可以分开控制成组后段辊道72和成组前段辊道71独立的输送动作。当玻璃板13长度(长度方向沿输送主线的输送方向)较大时，成组后段辊道72和成组前段辊道71构成一个整体，运动完成同步，工作原理如上段内容中所述；当玻璃板13长度较小时，成组后段辊道72和成组前段辊道71可独立工作，具体地，当第一排玻璃板13前沿进入过渡段辊道6时，第三检测机构10检测到、并向控制系统发出信号，控制系统计时，在经过预设时间后，控制成组后段辊道72和成组前段辊道71配合一起减速，第一排玻璃板13后沿位于成组前段辊道71后端时停止，并且第一排玻璃板13后沿一旦出成组后段辊道72时，成组后段辊道72立刻加速起来等待第二排玻璃板13到来，采用上述成组后段辊道72和成组前段辊道71配合的方式，既可以适用于长度较大的玻璃板13，也可以适用于宽度较小的玻璃板13，特别是对于宽度较小的玻璃板13，能够有效地缩短两排玻璃板13之间的间距，从而减少换向系统的尺寸。

成组系统的目的在于，将前后两排玻璃板13进行靠拢，再一起进入换向系统，以此来增加玻璃板13进入换向系统的周期，将玻璃板13进入换向系统的周期扩大为原来的两倍，保证本发明的分离输送系在玻璃周期小的输送主线上也可以使用，扩大了使用范围，解决了因玻璃周期小而造成换向不便的问题。

作为优选设计，如图1和图2所示，在本实施例中，分离系统沿分离方向包括相接连的过渡区辊道3和分离区辊道4，过渡区辊道3与固定输送平台1相靠接；控制系统分别与过渡区辊道3和分离区辊道4都相连接。进一步优选地，分离系统还包括与控制系统相连接的第四检测机构12，第四检测机构12设置在分离区辊道4沿着分离方向的后端、用于检测玻璃板13进入分离区辊道4。使用时，参考图4、图5和图6所示，以图4至图5中的两排玻璃板13为例，两排玻璃板13停止在固定输送平台1上后，如图4所示，每排具有四个玻璃板13，将两排玻璃板13沿着分离方向从前到后标记为第一行至第四行，控制系统控制过渡区辊道3和分离区辊道4以第二输送速度保持运转，控制系统控制固定输送平台1以第二输送速度开始输送，配合过渡区辊道3，使两排玻璃板13一起离开固定输送平台1进入过渡区辊道3，其中，第一行的玻璃板13不做任何减速，直接通过过渡区辊道3和分离区辊道4分离出去；如图5所示，第二行玻璃板13的前沿到达分离区辊道4后端时，被第四检测机构12检测到，第四检测机构12向控制系统发出信号，控制系统控制过渡区辊道3和分离区辊道4一起减速至停止，剩余的三行玻璃一起停下，其中第二行玻璃板13后沿停靠在分离区辊道4后端，如图6所示；经过一个预设的间隔时间后，控制系统控制分离区辊道4加速，将第二行板输送出去，与此同时，过渡区辊道3缓慢运转，第三行和第四行玻璃板13缓慢向前，当第四检测机构12检测到第三行玻璃板13前沿进入分离区辊道4后端时，控制系统控制过渡区辊道3和分离区辊道4一起减速至停止，剩余的两行玻璃板13一起停下，第三行玻璃板13后沿停靠在分离区辊道4后端，经过一个间隔时间后，控制系统控制分离区辊道4加速，将第三行板以第二输送速度输送出去，与此同时，过渡区辊道3缓慢运转，第四行玻璃板13缓慢向前；按照同样方式，第四行玻璃板13最后被分离区辊道4输送出去，从而将四行八片玻璃板13都输送出去，且前后两行之间的间距相同，然后等待下一组玻璃板13的到来。过渡区辊道3是玻璃板13加速进入分离区辊道4和高速输送的桥梁，过渡区辊道3速度可以频繁切换，既可高速输送玻璃，又可配合固定输送平台1对玻璃板13进行平稳加速，保证玻璃板进入分离系统时不会因辊道与玻璃板之间速差而擦伤玻璃。

作为优选设计，如图1和图2所示，在本实施例中，过渡区辊道3沿分离方向包括过渡Ⅰ区辊道31、过渡Ⅱ区辊道32，分离区辊道4沿分离方向依次包括分离Ⅰ区辊道41、分离Ⅱ区辊道42、分离Ⅲ区辊道43，控制系统分别与过渡Ⅰ区辊道31、过渡Ⅱ区辊道32、分离Ⅰ区辊道41、分离Ⅱ区辊道42、分离Ⅲ区辊道43都相连接。控制系统可以分别控制过渡Ⅰ区辊道31、过渡Ⅱ区辊道32、分离Ⅰ区辊道41、分离Ⅱ区辊道42、分离Ⅲ区辊道43独立地进行输送动作。过渡Ⅰ区辊道31和过渡Ⅱ区辊道32可以完全同步动作，作为一个整体，过渡Ⅰ区辊道31和过渡Ⅱ区辊道32也可以分开独立使用，当最后一行玻璃板13离开过渡Ⅰ区辊道31进入过渡Ⅱ区辊道32时，过渡Ⅰ区辊道31可以立即进行加速，等待下一组的玻璃板13到来。分离Ⅰ区辊道41、分离Ⅱ区辊道42、分离Ⅲ区辊道43可以完全同步动作，作为一个整体，其工作过程参考上段内容，这种方式常用于玻璃板13宽度(宽度方向沿输送主线的宽度方)较大时；分离Ⅰ区辊道41、分离Ⅱ区辊道42、分离Ⅲ区辊道43也可以分开运转，每个分离区一旦将一行玻璃板13输送出去后立刻可以进行减速，等待后面一行玻璃板13到来，不需要玻璃板13完全离开分离区辊道4后再进行加速，以此缩短了分离区辊道4的整体反应时间。通过上述过渡Ⅰ区辊道31和过渡Ⅱ区辊道32的配合、以及分离Ⅰ区辊道41、分离Ⅱ区辊道42、分离Ⅲ区辊道43的配合，可以有效地提高分离系统的工作效率。

作为优选设计，如图1和图2所示，在本实施例中，分离系统还包括设置在过渡区辊道3和分离区辊道4之间的分离补偿区辊道5、以及设置在分离补偿区辊道5后端的第五检测机构11，分离补偿辊道与控制系统相连接，第五检测机构11与控制系统相连接、用于检测玻璃板13进入分离补偿区辊道5。当玻璃板13宽度较小时，分离补偿区辊道5可作为一个输送辊道用，作用与过渡区辊道3相同，当分离的玻璃板13宽度较大时，原分离区的长度(长度反方向沿分离方向)不够，分离补偿区辊道5可充当分离区辊道4的最先部分，此时原来第四检测机构12的功能由第五检测机构11所替代，以此，通过设置分离补偿区辊道5和第五检测机构11，能够增加分离系统的适用范围，保证分离系统工作的顺利进行。采用上述分离系统的目的在于，通过分离系统，扩大相邻玻璃板沿其宽度方向上的间距，方便对分离出去的玻璃板进行抓夹。

在本发明中，所提到的辊道(包括过渡段辊道6、成组后段辊道72、成组前段辊道71、过渡Ⅰ区辊道31、过渡Ⅱ区辊道32、分离补偿区辊道5、分离Ⅰ区辊道41、分离Ⅱ区辊道42、分离Ⅲ区辊道43等)，都是指由一个输送辊子、或者由多个相互平行布置的辊子构成的输送区域，输送辊子可通过轴承座、传动站、支腿、横梁、罩子等进行安装，每个辊道中的输送辊子通过控制系统控制，进行同步的滚动来实现对放置在其上的玻璃板13进行输送。其中，每段辊道的长度和宽度可根据实际玻璃板13规格确定。作为优选设计，在本实施例中，分离Ⅰ区辊道41和分离Ⅱ区辊道42均只有一根输送辊子，速度切换灵活平稳，响应时间快。

作为优选设计，在本实施例中，第一检测机构8、第二检测机构9、第三检测机构10、第四检测机构12、第五检测机构11都采用检测桥，检测桥两端各设置一个检测元件，两个检测元件分别设置在辊道的两侧。当然，在其他的实施例中，也可以采用其他的检测装置来进行，能够准确的检测到玻璃板13进入或者离开即可。

参考图3至图6所示，发明还提供了一种用于玻璃板的分离输送方法，采用上述的分离输送系统进行，包括以下步骤:

S1、将分离输送系统安装在玻璃板13的输送主线上；调整升降输送平台2位于固定输送平台1上方；

S2、升降输送平台2开启输送、且输送速度与玻璃板13进入升降输送平台2时的移动速度相同，玻璃板13从升降输送平台2后端进入升降输送平台2；

S3、通过控制系统控制升降输送平台2降低输送速度直至停止，玻璃板13停止在升降输送平台2上；通过控制系统控制升降驱动机构动作，驱动升降输送平台2下降至低于固定输送平台1，玻璃板13停靠在固定输送平台1上；

S4、通过控制系统控制固定输送平台1和分离系统输送动作，固定输送平台1将玻璃板13输送到分离系统上，分离系统将玻璃板13分离出去；玻璃板全部离开固定输送平台时，控制系统控制升降驱动机构动作，驱动升降输送平台升高至高于固定输送平台，用于后续的玻璃板进入。

然后可按照上述步骤S2至S4的方式，持续的对输送主线上的玻璃板进行分离。

参考图3至图6所示，以采用本实施例中的分离输送系统同时分离两排玻璃板13为例，对玻璃板13的分离输送方法具体说明如下:

S1步骤具体包括：

将分离输送系统安装在玻璃板13的输送主线上，成组系统的过渡段辊道6后端靠接在输送主线上，成组系统的输送方向与输送主线的输送方向相同；调整升降输送平台2初始时位于固定输送平台1上方、且与成组前段辊道相平。

S2步骤具体包括：

通过控制系统控制过渡段辊道6、成组后段辊道和成组前段辊道开启以与输送主线的输送速度相同的第一输送速度进行运转，两排玻璃板13中的第一排玻璃板13从输送主线上进入过渡段辊道6，且第一排玻璃板13前沿进入过渡段辊道6后端时，第三检测机构10检测到、并向控制系统发出信号，控制系统计时，在经过一个预设时间后，玻璃板13到达一个合适的预设位置，控制系统控制成组后段辊道72和成组前段辊道71配合同步一起减速，第一排玻璃板13后沿位于成组前段辊道71的后端时停止，并且成组后段辊道72在第一排玻璃板13离开时立刻加速至第一输送速度，等待第二排玻璃板13到来，参考图3所示。此时过渡段辊道6也为第一输送速度；

第二排玻璃板13进入过渡段辊道6，过渡段辊道6和成组后段辊道72不减速，第二排玻璃板13到一个合适的预设位置时，控制系统控制成组前段辊道71加速，第一排玻璃板13被加速输送，直至前后两排玻璃板13速度相同、且保持一定的距离；随后两排玻璃板13先后进入换向系统的升降输送平台2；

S3步骤具体包括：

玻璃板13进入前升降输送平台2以第一输送速度运行；当第一检测机构8检测到第一排玻璃板13的前沿进入升降输送平台2时，向控制系统传输信号，控制系统开始计时，经过预设的停止时间之后控制升降输送平台2的传送带停止输送，两排玻璃板13停靠在升降输送平台2上的合适的预设位置。

通过控制系统控制升降驱动机构动作，驱动升降输送平台2下降至低于固定输送平台1，两排玻璃板13停靠在固定输送平台1的辊子上，得到由两排四行构成的一组玻璃板13，参考图4所示。

S4步骤具体包括：

通过控制系统控制固定输送平台1和分离系统中各个辊道以第二输送速度开始运转，固定输送平台1配合过渡区辊道3将玻璃板13输送到分离系统上；当第四行玻璃板13后沿离开输送平台时，第二检测机构9检测到、向控制系统发出信号，控制系统控制升降驱动机构动作，驱动升降输送平台2升高至回复到其初始位置。

将两排玻璃板13沿着分离方向从前到后标记为第一行至第四行，第一行的玻璃板13不做任何减速，直接通过过渡Ⅰ区辊道31、过渡Ⅱ区辊道32、分离补偿区辊道5、分离Ⅰ区辊道41、分离Ⅱ区辊道42、分离Ⅲ区辊道43离开分离系统，输送到外部。

当第二行玻璃板13运动到其前沿到达分离Ⅰ区辊道41后端时被第四检测机构12检测到，第四检测机构12向控制系统发出信号，控制系统控制过渡Ⅱ区辊道32、分离补偿区辊道5、分离Ⅰ区辊道41、分离Ⅱ区辊道42、分离Ⅲ区辊道43一起同步减速至停止，剩余的三行玻璃板13一起停下，第二行玻璃板13后沿停靠在分离I区辊道后端，如图6所示；经过一个预设的间隔时间后，控制系统控制分离Ⅰ区辊道41、分离Ⅱ区辊道42、分离Ⅲ区辊道43一起加速，将第二行玻璃板13以第二输送速度输送出去，与此同时过渡Ⅱ区辊道32和分离补偿区辊道5缓慢运转，第三行和第四行玻璃板13缓慢向前。并且分离Ⅰ区辊道41、分离Ⅱ区辊道42、分离Ⅲ区辊道43一旦将第二行玻璃板13送离开自身立刻减速，等待后面玻璃板13到来。

当第三行玻璃板13的前沿到达分离区辊道4后端时被第四检测机构12检测到，第四检测机构12向控制系统发出信号，控制系统控制过渡Ⅱ区辊道32、分离补偿区辊道5、分离Ⅰ区辊道41、分离Ⅱ区辊道42、分离Ⅲ区辊道43一起减速至停止，剩余的两行玻璃板13一起停下，第三行玻璃板13后沿停在分离区辊道4后端；经过一个间隔时间后，分离Ⅰ区辊道41、分离Ⅱ区辊道42、分离Ⅲ区辊道43一起加速，将第三行玻璃板13以第二输送速度输送出去，与此同时过渡II区辊道和分离补偿区辊道5缓慢运转，第四行玻璃板13缓慢向前。并且分离Ⅰ区辊道41、分离Ⅱ区辊道42、分离Ⅲ区辊道43一旦将第三行玻璃板13送离开自身后立刻减速，等待后面玻璃板13到来。

按照同第二行和第三行同样的方式，第四行玻璃板13最后被分离区辊道4输送出去，从而将四行八片玻璃板13都分离输送出去，且前后两行之间的间距相同。

然后可按照上述步骤S2至S4的方式，持续的进行玻璃板的分离。

上述仅以四行玻璃板13为例，当玻璃板13的行数大于四时，其分离的方式与上述相同。

本发明的分离输送系统，并不仅限用于玻璃板13，也可以用于其他板件产品的分离输送，基于相同的原理应用于其他板件产品时，也应囊括在本发明的保护范围之内。

由上可知，本实施例中的分离输送系统，各环节设置紧凑合理，整个系统响应迅速，采用本实施例中的分离输送系统对玻璃板13进行的分离输送方法能够将利用成组系统将输送主线上前后两排玻璃板13靠拢，形成一组玻璃板13，扩大了玻璃板13进入换向系统的周期；然后利用换向系统改变玻璃板13的运动方向，转向快速方便；再利用分离系统将该组中的玻璃板13按照一行接一行的方式依次分离出去，扩大了玻璃板13沿其宽度方向的间距，有利于玻璃板13的抓夹，可以同时解决了输送主线输送速度快而不便利分离、玻璃转向不便、以及玻璃板13宽度方向间距小不利于抓夹等问题。并且，分离输送系统可以自动控制，操作简单方便，玻璃板13在分离输送系统不同辊道上切换时运动变换平缓，不会因与辊道出现速度差而导致玻璃板13出现摩擦划伤。

综上所述，发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具有高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种用于玻璃板的分离输送系统，用于安装在玻璃板的输送主线上，其特征在于：包括换向系统、分离系统、以及控制系统；

所述换向系统包括固定输送平台(1)、位于固定输送平台(1)正上方的升降输送平台(2)、以及升降驱动机构，所述升降驱动机构可驱动升降输送平台(2)相对固定输送平台(1)升降运动、且升降输送平台(2)下降时可低于固定输送平台(1)，所述升降输送平台(2)用于输送位于其上的玻璃板(13)，且升降输送平台(2)的输送方向与输送主线的输送方向相同；所述固定输送平台(1)用于输送位于其上的玻璃板(13)，且固定输送平台(1)的输送方向与升降输送平台(2)的输送方向相垂直；

所述分离系统靠接在固定输送平台(1)沿其输送方向的前边，且分离系统的输送方向与固定输送平台(1)的输送方向相同、构成分离方向；

所述控制系统分别与固定输送平台(1)、升降输送平台(2)、升降驱动机构、以及分离系统都相连接，用于控制固定输送平台(1)、升降输送平台(2)和分离系统的输送动作，以及控制升降驱动机构的动作。

2.根据权利要求1所述的分离输送系统，其特征在于：所述换向系统的固定输送平台(1)包括多个并排平行布置的输送辊子、且相邻输送辊子之间具有间隙，所述升降输送平台(2)包括多个传送带，所述传送带设置在输送辊子之间的间隙中、且与输送辊子相平行。

3.根据权利要求1所述的分离输送系统，其特征在于：所述换向系统包括与控制系统都相连接的第一检测机构(8)和第二检测机构(9)，所述第一检测机构(8)设置在升降输送平台(2)沿其输送方向的后端、用于检测玻璃板进入升降输送平台(2)，所述第二检测机构(9)设置在固定输送平台(1)沿其输送方向的前端、用于检测玻璃板离开固定输送平台(1)。

4.根据权利要求1所述的分离输送系统，其特征在于：还包括成组系统，所述成组系统包括相接连的过渡段辊道(6)和成组辊道(7)，所述过渡段辊道(6)用于与输送主线相靠接，所述成组辊道(7)与升降输送平台(2)靠接，所述过渡段辊道(6)和成组辊道(7)的输送方向与升降输送平台(2)的输送方向相同。

5.根据权利要求4所述的分离输送系统，其特征在于：所述成组系统包括设置在过渡段辊道(6)沿其输送方向的后端的第三检测机构(10)，所述第三检测机构(10)与控制系统相连、用于检测玻璃板进入过渡段辊道(6)；所述成组辊道(7)沿其输送方向依次包括成组后段辊道(72)和成组前段辊道(71)，所述成组后段辊道(72)和成组前段辊道(71)分别与控制系统都相连。

6.根据权利要求1所述的分离输送系统，其特征在于：所述分离系统沿分离方向包括相接连的过渡区辊道(3)和分离区辊道(4)，所述过渡区辊道(3)与固定输送平台(1)相靠接；所述控制系统分别与过渡区辊道(3)和分离区辊道(4)都相连接。

7.根据权利要求6所述的分离输送系统，其特征在于：所述过渡区辊道(3)沿分离方向包括过渡Ⅰ区辊道(31)、过渡Ⅱ区辊道(32)，所述分离区辊道(4)沿分离方向依次包括分离Ⅰ区辊道(41)、分离Ⅱ区辊道(42)、分离Ⅲ区辊道(43)，所述控制系统分别与过渡Ⅰ区辊道(31)、过渡Ⅱ区辊道(32)、分离Ⅰ区辊道(41)、分离Ⅱ区辊道(42)、分离Ⅲ区辊道(43)都相连接。

8.根据权利要求6所述的分离输送系统，其特征在于：所述分离系统还包括与控制系统相连接的第四检测机构(12)，所述第四检测机构(12)设置在分离区辊道(4)沿分离方向的后端、用于检测玻璃板进入分离区辊道(4)。

9.根据权利要求8所述的分离输送系统，其特征在于：所述分离系统还包括设置在过渡区辊道(3)和分离区辊道(4)之间的分离补偿区辊道(5)、以及设置在分离补偿区辊道(5)后端的第五检测机构(11)，所述分离补偿辊道与控制系统相连接，所述第五检测机构(11)与控制系统相连接、用于检测玻璃板进入分离补偿区辊道(5)。

10.一种用于玻璃板的分离输送方法，其特征在于：采用权利要求1所述的分离输送系统进行，包括以下步骤:

S1、将所述分离输送系统安装在玻璃板的输送主线上；调整升降输送平台(2)位于固定输送平台(1)上方；

S2、升降输送平台(2)开启输送、且输送速度与玻璃板进入升降输送平台(2)时的移动速度相同，玻璃板从升降输送平台(2)后端进入到升降输送平台(2)；

S3、通过控制系统控制升降输送平台(2)降低输送速度直至停止，玻璃板停止在升降输送平台(2)上；通过控制系统控制升降驱动机构动作，驱动升降输送平台(2)下降至低于固定输送平台(1)，玻璃板停靠在固定输送平台(1)上；

S4、通过控制系统控制固定输送平台(1)和分离系统开始输送动作，固定输送平台(1)将玻璃板输送到分离系统中，分离系统将玻璃板分离出去；玻璃板全部离开固定输送平台(1)时，控制系统控制升降驱动机构动作，驱动升降输送平台(2)升高至高于固定输送平台(1)。