CN1103229A - 扬声器及其制造方法和制造装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供便于小型化且易于组装的相斥磁路 型扬声器以及可利用以往的扬声器生产线容易地制 造上述相斥磁路型扬声器的方法。其特点是：在厚度 方向被磁化的两个磁铁1m、1m同极相对地配置，在 其相对面之间挟持着软磁性材质的中心板3，在中心 板3的外周侧得到由相斥磁通产生的磁场，从而构成 相斥磁路，在该磁场内配置音圈6。在磁化磁铁1m 和中心板3的接合面上设置凹部或凸部等嵌合部，通 过这些嵌合部嵌合组装相斥磁路，在扬声器架2上设 置与下侧磁铁1m的凹部11、11c或凸部12等对应 的凸部21、21c或凹部22等，通过这些凹凸部的嵌合 进行定位和安装。

Description

本发明涉及相斥磁路型扬声器及其制造方法和制造装置。这种相斥磁路型扬声器采用的磁路（以下称相斥磁路）是这样构成的：在厚度方向已磁化的两个磁铁（1，1）同极相对地配置着，该两个磁铁（1，1）的相对面之间挟持地配置软磁性材质的中心板，在该中心板的外周侧能得到由相斥磁通产生的磁场。
以往的一般扬声器可分为两大类，即如图16所示的使用外磁型磁路的扬声器和如图17所示的使用内磁型磁路的扬声器。近来一般都采用外磁型磁路的扬声器。图中，1为磁铁，4为磁轭，5为顶板。
以往一般的扬声器制造方法，是将磁铁1、磁轭4及顶板5等磁路零件、音圈6、定心支片7及锥形振动板8等振动系统零件安装在扬声器架2上，形成扬声器形态后，通常都是在最后工序对上述磁铁1进行磁化而完成的。
图18-图28表示本申请人实施的生产线及制造方法。生产线由以一定的距离间歇地移送运送用托板P的运送装置和进行各工序作业的作业工位部构成，该作业工位部由设置了自动组装装置等的自动工位Sa和配有作业者OP的手工作业工位So适当配置而成的半自动化线构成，主要由图28所示的磁路组装线部Lm、振动系统组装线部Ld1、Ld2、Ld3以及使粘接剂干燥的干燥线部Lo等构成。
生产线上的制造方法是这样的：在磁路组装线部Lm上，首先由送料装置R从磁轭4的供给工位Sa4处将磁轭4移载至运送线上的运送托板P上。该运送线与运送托板P的关系如图19所示，运送用皮带B设置在运送托板P的下部。该皮带B的宽度约300mm，平行地设置有两根，以与运送托板P的尺寸宽度基本相同的间隔在前进方向上平行地配置着，在驱动装置作用下，该皮带B在规定的前进方向上间歇地移动一定距离，以此，使运送托板P也连带地移动。
在各工位Sa、So上，在皮带B的下部设置着运送托板P的提升装置U，当运送托板P移动到各工位Sa、SO上并停止在预定位置时，该提升装置U将运送托板P从皮带B提升到上方，如图20所示，设在提升装置U上部的定位销U1插入运送托板P的定位孔P3内，使工位Sa、So和运送托板P得以定位。为了对运送托板P上的半成品进行粘接剂的涂敷等作业，在需要旋转的工位Sa等处，该提升装置U的上部如图20所示是能旋转的，而且在提起运送托板P的状态下是可以旋转的。
运送托板P的旋转机构是这样的：当运送托板P被移送到预定工位Sa后，设置在工位Sa的传感器动作，先将运送托板P提起并使其旋转，则运送托板P上的扬声器半成品也同时旋转，而且，粘接剂自动涂敷机的喷咀前端下降到该半成品的预定位置处，从该喷咀前端压出预定量的粘接剂，进行粘接剂的涂敷作业。由于涂敷控制的关系，运送托板P大致旋转1.5-2转。
不仅仅是上述的磁路零件，而且扬声器振动系统的各零件也通过粘接进行组装，其粘接剂自动涂敷机的形式有涂敷喷咀移动式和上述的运送托板旋转式。涂敷喷咀移动式是把喷咀安装在旋转板上，通过使该旋转板旋转，而在预定位置进行涂敷的方法，这种方法对于平面状的涂敷对象及涂敷小直径的圆周是较为有利的，在磁路组装线Lm的一部分中采用该方法。运送托板旋转式用于涂敷对象是圆周大的场合，例如，当磁路大的场合，或扬声器架2的外周部和振动板8的外周部的粘接部，或用于涂敷窄的场合，例如音圈6的外周部和锥形振动板8的颈部的接合部等，尤其多用于在振动系统的组装线上涂敷粘接剂的场合。
如图19所示，在上述运送托板P的中心部设置有直径6mm、前端60°角的圆锥状定位用中心导销P1。在该导销上设置有弹簧P2，上下方向可移动约1-2mm。在上述磁轭4底面42的中心部，如图19所示，设有与上述中心导销P1对应的中心定位孔41，该孔41的开口径为6mm，从磁轭底面向着磁轭柱部43的顶部44，孔的断面为60°的圆锥状。在将磁轭4移载至运送托板P上时，将上述运送托板P的中心导销P1插入该磁轭4的中心定位孔41内，以此决定磁轭4在运送托板P上的位置。这样，运送托板P的中心即与磁轭4的中心对准，可使运送品与运送托板P相互定位。在此工序之后的定位也会由中心定位孔41和中心导销P1进行，所以，该中心定位孔41有极重要的功能。
放上了磁轭4的运送托板P被送到下一工序，在涂敷工位上，如图20所示，在磁轭4上的粘接面即接触磁铁1的面45上涂敷一定量的粘接剂a。载有涂完粘接剂的磁轭4的运送托板P被送到下一工序。由送料装置将未磁化的磁铁1从磁铁供给工位送到磁轭4的磁铁粘接面45上，如图21所示那样将磁铁1压定。在下一工序如图22所示，在磁铁1的上面11上涂敷粘接剂后再送到下一工序，如图23所示，用于正确设置磁隙的凹口夹具Jg的内周部Jg2嵌合在磁轭柱部43顶部44的外周部46上。
然后在下一工序，最后组装的磁路零件顶板5被移放到磁铁1上，凹口夹具Jg的外周部Jg1插入顶板5的内周部51并压定粘接，如图24所示，扬声器架2通过铆接等方法安装在顶板5上。在扬声器架2上预先安装了输入端子9。在凹口夹具Jg插入的状态下经过粘接剂a的硬化时间后，即，在线上运送一定距离后，如图25所示，在下一工序的凹口夹具拔除工位拔动凹口夹具Jg后，便完成了具有预定磁隙G的磁路，并且形成在该磁路上安装着扬声器架2和输入端子9的半成品状态。
上述那样的安装有扬声器架2和输入端子9的半成品状态的磁路组装完了后，该半成品依次运送到振动系统组装线Ld1、Ld2、Ld3，在该组装线Ld1、Ld2、Ld3上配置有各工序的工位Sa、So。振动系统零件如音圈6、定心支片7及锥形振动板8等，在半成品通过各工位Sa、So时，依次组装上去，再经过配线工序、粘接剂干燥工序等，成为如图26所示的扬声器半成品状态，在图18所示的位于振动系统组装线Ld3最后工序附近的磁化工位SaM，对磁铁1进行磁化。这时，由于磁化线圈MC通常设置在振动系统组装线Ld3的上方，所以如图27-图28所示，把扬声器半成品翻转过来，放在运送托板P上，使扬声器半成品随运送托板P上升，使安装在扬声器架2上的磁路部位于磁化线圈MC的约中心部，对该磁化线圈MC供应预定电流进行磁化。在该磁化工序，磁铁1被磁化，磁路可驱动振动系统，扬声器经过该工序才能发出声音，再经过输出检查工序后，便制成了扬声器。此外，图17所示的内磁型磁路扬声器的组装方法也基本上与上述外磁型磁路扬声器相同。
如上所述，通常在以往的磁路组装方法中，不采用预先磁化的磁铁1。其原因是：如果采用已磁化的磁铁，则在其后与其他零件的组装极为困难，在实际生产上是不可能的，也是没有优点的。例如，在磁路组装线Lm中，使送料装置动作，从磁铁供给工位处将已磁化的磁铁1运送到运送托板P上的磁轭4的上方时，磁轭4除受移放装置的控制外，还受磁铁1的吸附，所以不能由移放装置将其放置在正规位置。即，磁铁1和磁轭4在偏离设定的正规位置状态下粘接，不仅超出设定的公差范围，而且经常出现磁铁1内周部与磁轭柱部的外周部接触的状态。
磁轭4、磁铁1、板5等磁路零件即使偶然或暂时地正常粘接，如图25所示，在由柱43的外周部46和板5内周部51构成的磁隙G上，由于磁通集中，在该磁隙G上也产生极强的吸引力。所以，板内周部51和磁轭外周部46相互吸持，使板内周部51与磁轭外周部46的一部分密接。因此，组装磁路用的粘接剂a、特别是粘接板5和磁铁1的粘接剂a进行硬化，直至得到预定粘接强度之前，在磁隙G、即上述板5的内周部51和磁轭外周部46的一部分，用极强的力挟入凹口夹具Jg的内周部Jg2和外周部Jg1的一部分，在此状态下，粘接剂a硬化。
如上述那样完成了磁路组装后，用装有汽缸等的夹具拔除装置拔除凹口夹具Jg，但由于在磁隙G内凹口夹具Jg呈密接状态，使该夹具拔除装置以正规动作和正常的力不能拔除凹口夹具Jg，从而造成组装线频繁停顿。另外，如果提高该夹具拔除装置的输出，用超过磁隙G与凹口夹具Jg密接力的力来拔除夹具Jg，则常常会损坏夹具Jg等。
如上所述，在以往一般的扬声器中，组装磁路时使用未磁化的磁铁1，在安装了振动系统零件等形成扬声器形态后，再进行磁化。
但是，这种在最后工序磁化的扬声器制造方法，几乎不可能在相斥磁路型扬声器的制造方法中实施。即，如图29所示，相斥磁路是这样一种磁路：二块在厚度方向磁化了的磁铁（1，1）同极相向地配置着，在两块磁铁1，1的相向面之间挟持配置着软磁性材质的中心板3，在该中心板3的外周，可得到由相斥磁通产生的磁场。因此，如果采用未磁化的磁铁1，在组装了相斥磁路及振动系统以后再磁化，即使对磁化机本身或磁化线圈MC的构造等进行改进研究，在现有技术状态下也是不可能的。
例如，如图27所示具有以往磁路的扬声器磁化用的磁化线圈MC，是在一个方向对一个磁铁1进行磁化的，所以，即使用该线圈MC对上述相斥磁路的未磁化磁铁进行磁化，磁铁1也只是在一个方向被磁化，而不能形成相斥磁路的构造。因此，为了使采用未磁化磁铁1组装成的相斥磁路磁化，必须产生以中心板3为中心的两个相斥磁场，这从磁化线圈的构造、扬声器的整体构造，尤其是从磁路和扬声器架2的配置方面看，在现有技术状况下是极为困难的。
本申请人先前已提出过图29所示的相斥磁路型扬声器，该扬声器如图30所示，在磁铁1及中心板3的中央设有孔16、36，并在扬声器架一侧设置支柱Mp，该支柱Mp具有与孔16，36的内径尺寸对应的外径尺寸，将磁铁1及中心板3的孔16、36套在该支柱上，即组装成磁路。该方法对于确保磁铁1与中心板3有大接触面积的扬声器，即对于音圈6的直径在一定程度上较大的扬声器来说是有效的方法，对于减轻扬声器重量而言，在上述磁铁上设置孔16也是有效的方法。
另一方面，对相同面积的磁铁来说，由于磁铁1与作为磁路结构零件的中心板3的接触面积越大磁效率就越高，所以，在不考虑减轻磁铁1重量的情况下就不要孔16，当通过使音圈6直径减小，使磁铁1及中心板3等小型化来达到减轻重量目的时，设置上述孔16后，不仅减少了磁铁1与中心板3的接触面积，而且也减小了磁铁1的体积，导致磁能不足。
本申请人提出的上述相斥磁路型扬声器是以减轻重量为主要目的的，因此其具有比以往的扬声器轻得多的特点。但是，在制造工序中，由于与具有以往磁路的扬声器相比，重量减轻得过多，或因磁路造成的扬声器的形状等原因，在生产线Lm、Ld1、Ld2、Ld3的运送托板P上，产生与具有以往磁路的扬声器不同的现象。例如，运送托板P在线Lm、Ld1、Ld2、Ld3上移动时，尤其是在移动开始时，扬声器在运送托板P上易倾斜，难以保持运送托板P和扬声器的正常定位状态。这些问题有待于解决。
由于扬声器形状等原因，这种现象对以往一般的扬声器来说，有时也会产生。因此，以往解决的办法是，在运送托板P上配置如图所示的磁铁垫片P4等，使其吸持磁轭4，与运送托板P密接，可以防止在运送托板P移动时发生的半成品倾斜现象。而且，磁路在扬声器整个重量中占较大比例，起到较好的重量平衡作用，得到更好的效果。
但是，相斥磁路型扬声器，由于比以往磁路的扬声器小得多、轻得多，所以其重量平衡效果比以往的扬声器小，而且与以往的扬声器不同，由于磁路设在扬声器架2的底部24的内侧，所以，如图31所示，扬声器架2通过支柱Mp的底面部以浮着的状态放置在运送托板P上。因此，与以往的扬声器架相比，以更加不稳定的状态放置在托架P上。
另外，由于磁路安装在扬声器架2的内侧或支柱Mp上，所以，为了减轻扬声器架2及支柱Mp等的重量而将它们用树脂或铝制作时，象以往那样，磁轭4等的磁性材料不直接接触磁铁垫片P4，所以吸持力弱，得不到所需的密接力。因此，在运送托板P移动时，比以往更加倾斜。为了解决该缺点，用以往通常使用的铁制架作为扬声器架2，这虽然在某种程度上能解决上述缺点，但又与减轻重量这一目的相矛盾。另一方面，从制造过程方面看，相斥磁路型扬声器磁路本身比以往磁路的扬声器轻得多，而且扬声器架等需要减轻，所以扬声器整体重量比以往的扬声器轻得多。尤其是本申请人先前提出的相斥磁路型扬声器，可比以往的扬声器轻80%以上。因此，在上述涂敷工位Sa中，即使运送托板P旋转，与相声器之间也不会产生追随旋转的正常摩擦力。即，运送托板P即使旋转1.5-2转，扬声器半成品在运送托板P上滑移，只旋转0.3-0.7转，其结果，不能正常进行粘接剂的涂敷作业。为了解决这一问题，曾设想过一些方法，例如将旋转时间延长到可供扬声器半成品从上述滑移状态变为随着运送托板P旋转，或者放慢运送托板P的旋转速度，使扬声器半成品从一开始就随着托板P旋转等，但这些都具有比以往效率低的缺点。
本发明的第1目的是提供一种小型、易组装的相斥磁路型扬声器。
本发明的第2目的是提供一种能容易制造上述相斥磁路型扬声器并能利用以往一般扬声器生产线的扬声器制造方法以及实施该制造方法的制造装置。
为了达到上述目的，本发明的相斥磁路型扬声器的磁路是这样组装的：在磁铁和中心板的任何一个接合面上设置凹部或凸部，同时在另一个接合面上形成与该凹部或凸部对应的凸部或凹部，将这些凹凸部嵌合起来，以便组装磁路。
另外，在磁铁的外周部或底面部或上面部等的磁铁面上，设置由凹部或凸部构成的嵌合部，在要安装上述磁路的扬声器架上，设置与上述嵌合部对应的凸部或凹部，或设置与上述凸部对应的由嵌合孔构成的嵌合部，将两嵌合部嵌合起来，以便组装磁路。
本发明的相斥磁路型扬声器的制造方法，是采用预先磁化的磁铁来组装磁路，组装时，基本上以中心板及磁铁的外周部为基准进行组装，将设在磁铁和中心板接合面上的嵌合部嵌合起来，以便组装磁路。将该磁路安装到扬声器架上时，使磁铁的凹部或凸部与扬声器架上的凸部或凹部、或嵌合孔嵌合进行定位。该安装工序结果后再组装振动系统。
在组装磁路时，在扬声器架底部的预定位置处配置组装磁路用的夹具，在该夹具上设有尺寸与中心板的外周相对应的孔。将磁铁及中心板插入该孔，以便组装磁路，同时以此将磁路设置在扬声器架上。
这时，在扬声器组装用的运送托板的预定位置处，设有若干个销，在扬声器架底部及上述磁路组装用的夹具上设有与上述销对应的孔，上述销插入上述扬声器架的孔及夹具的孔内，进行扬声器架与磁路的组装。
组装磁路时，把磁铁吸持夹具安装在送料装置的前端，并使该磁铁吸持夹具的磁场方向与上述磁铁反方向，用该磁铁吸持夹具吸持中心板，进行运送、组装等作业。
在上述扬声器组装用的运送托板上安装着磁性材料，同时使该磁性材料在与磁路中的下侧磁铁相同方向上磁化。
在厚度方向磁化的下部磁铁嵌合在夹具内，对该磁铁涂敷粘接剂，同时被送料装置前端的磁铁吸持夹具吸持，对中心板进行运送、粘接，然后再在该中心板的上面涂敷粘接剂，粘接完上部磁铁后便构成相斥磁路。这时，将形成在磁铁和中心板接合面上的由凹凸部构成的嵌合部嵌合起来，便可正确定位。
将下部磁铁上的凹部或凸部与扬声器架底部上的凸部或凹部或嵌合孔进行嵌合，磁路便被安装到扬声器架上，然后在下一工序组装振动系统。
上述制造工序中采用一运送托板，将该运送托板上的销通过扬声器架上的孔插入夹具的孔内进行固定，而且，由于在该运送托板上安装着已磁化的磁性材料，所以下部磁铁被吸持，这样扬声器半成品就可稳定地保持在运送托板上。
这样，运送托板与扬声器半成品的定位可以与以往方法同样地进行，而且能确保扬声器半成品在运送托板上的稳定姿势，因此，可以直接使用以往的振动系统组装线，只要增设磁路组装线的一部分便可进行组装，几乎不改变组装作业便可进行制造。
制造出的相斥磁路型扬声器，往扬声器架上安装磁路的作业中，由于不必在磁铁上设置安装孔等，所以能使扬声器小型化。
附图表示本发明的实施例，其中：
图1是本发明扬声器制造方法中的相斥磁路组装方法工序的断面图。
图2是从图1状态取出相斥磁路的工序的断面图。
图3是把相斥磁路装到扬声器架上的工序的断面图。
图4是相斥磁路安装在扬声器架上的状态断面图。
图5是组装相斥磁路的其它实施例中，运送托板上扬声器架的定位过程的断面图。
图6是从图5状态配置组装磁路用的夹具的状态断面图。
图7是在图6状态中配置下侧磁铁的状态断面图。
图8是配置了下侧磁铁的状态的断面图。
图9是在图8状态中，配置了中心板的状态断面图。
图10是在图9状态中，在中心板上涂敷了粘接剂的状态断面图。
图11是在图10状态中，在中心板上配置了上侧磁铁的状态断面图。
图12是相斥磁路的组装以及把该磁路往扬声器架上安装的另一实施例断面图。
图13是在相斥磁路安装在扬声器架上的状态时，表示下侧磁铁和架子底部和运送托板之导销的相互关系的局部放大断面图。
图14是表示本发明相斥磁路型扬声器的完成状态与运送托板之间关系的断面图。
图15是在中心板的外周配置外环时的相斥磁路型扬声器的组装断面图。
图16是用以往的外磁型磁路装配的扬声器断面图。
图17是用以往的内磁型磁路装配的扬声器断面图。
图18是本申请人采用的以往的扬声器生产线平面配置图。
图19是以往的扬声器生产线中所使用的运送托板的构造断面图。
图20是运送托板上升旋转状态的断面图。
图21是在磁轭上配置磁铁的状态断面图。
图22是在磁铁上涂敷粘接剂的状态断面图。
图23是形成磁隙用的夹具的配置状态断面图。
图24是表示顶板安装状态和扬声器架安装过程的断面图。
图25是形成磁隙用的夹具的卸下状态断面图。
图26是用以往的外磁型磁路装配的扬声器的组装完成状态断面图。
图27、图28是使磁铁磁化形态的断面图。
图29是本申请人先前提出的相斥磁路型扬声器的断面图和局部放大断面图。
图30是图29中的相斥磁路部的半断面图。
图31是表示图29所示相斥磁路型扬声器与生产线的运送托板之间关系的断面图。
图中，1-磁铁，1m-磁化了的磁铁，11-磁铁的凹部（缺口部），11c-磁铁的圆锥形凹部，12-磁铁的凸部，13-磁铁的外周部，14-磁铁的底面部，15-磁铁的上面部，16-磁铁的凹部，17-磁铁的孔，2-扬声器架，21-扬声器架的凸部，21c-扬声器架的圆锥形凸部，22-扬声器架的凹部，23-扬声器架的孔，24-扬声器架的底部，3-中心板，31-中心板的凹部，32-中心板的凸部，33-中心板的外周部，34-中心板的底面部，35-中心板的上面部，36-中心板的孔，6-音圈，7-定心支片，8-锥形振动板，9-输入端子，a-粘接剂，B-传送带，ch-磁铁吸持夹具，J1-下夹具，J1g-下夹具的外周部，J1m-下夹具的磁铁插入部，J1s-下夹具的中心板导引部，J2-上夹具，J2m-上夹具的磁铁插入部，J2s-上夹具的中心板导引部，J3-下夹具，J3g-下夹具的内径，J4-上夹具，J4g-上夹具的内径，J5-导引夹具，J6-压入夹具，Jf-防止磁铁落下的铁板，Jh-夹具孔，L1-振动系统组装线，L2-振动系统组装线，L3-振动系统组装线，Lm-磁路组装线，L0-粘接剂干燥线，Mc-磁化线圈，01-外环，OP-作业者，P-运送用托板，P1-中心导销，P2-导销用的弹簧，P3-托板定位孔，P4-磁铁垫片，P5-夹具定位孔，R4-磁轭用的送料装置，Sa-自动工位，Sam-磁化工位，Sa4-磁轭供给工位，So-手工作业工位，U-提升机构，U1-定位销。
下面，参照图1-图15说明本发明的实施例。图16-图31是以往的扬声器和本申请人先前提出的相斥磁路型扬声器，本发明中与图16-图31中相同的构造部分用同一附图标记表示，其详细说明省略之。
图1-图4表示本发明的第1实施例。采用外径为29mm、厚度为6mm的钕磁铁作为磁铁1，在磁铁底面部14的外周部13上，设有深1.5mm、宽1.5mm的缺口部11，在底面部14的中央，设有直径为6mm的60°圆锥状中心导孔11c。将该磁铁1插入在下夹具J1及上夹具J2内。该夹具J1、J2是由聚缩醛树脂切削加工而成的，如图1所示，其上设有磁铁插入部J1m（直径29.12mm、+0.03mm、-0mm）和中心板插入部J1s，上述磁铁1插入该磁铁插入部J1m。
上述夹具J1、J2也兼作磁化用的导引夹具，将该夹具插入各自的磁化线圈MC，在厚度方向磁化，使其底面为S极，上面为N极，然后移放到粘接剂涂敷线上，在已插入下夹具J1中的磁铁1的上面涂敷粘接剂a。图中用1m表示已磁化的磁铁。粘接剂a是以往通常使用的丙烯基类粘接剂。再在磁铁1m的上面放置中心板3。这时，采用构造简单的送料装置，该送料装置的前端安装着磁铁吸持夹具ch，中心板3被该磁铁吸持夹具ch吸持。由于该磁铁吸持夹具ch的磁场方面与上述磁铁1m相反，所以，从磁铁1m上方放置中心板3时，产生向下方推压磁铁1m的力。因此，中心板3配置在磁铁1m上方时，中心板3被磁铁1m本身的磁力拉住，所以磁铁1m不会从夹具J1中脱出。
中心板3由外径30.05mm、厚度4mm的铁板制成，该中心板3放置在中心板插入部J1s内，该中心板插入部J1s位于上述下夹具J1的磁铁插入部J1m的上方，其间形成台阶，J1s的直径为30.07mm、深度为3mm。如图所示，在该中心板3的预定位置上再涂敷一定量的粘接剂a，将放置在上夹具J2内的磁铁1m连同夹具一起旋转180°，以从下夹具J1突出2mm的中心板3的外周部33或下夹具J1的外周部J1g作为导引部插入上夹具J2。这时，如图所示，铁等薄板Jf安装在夹具J2的磁铁插入部J2m的底部，磁化后，插入在夹具J2内的磁铁1m的底部14就吸引该铁板Jf，所以，即使180°旋转夹具J2，磁铁1m也不会从上夹具J2上落下，另外，在本实施例中，上夹具J2是套在下夹具J2外周部J1g上的，但也可以做成下述形式：将上下夹具的断面形状做成相同的，以中心板的外周部33为导引部，将粘接剂只涂敷在磁铁1m上组装而成。
在相斥磁路中，当中心板3过薄时，中心板3呈过分磁饱和状态，对置的磁铁1m相斥，便会脱离中心板3，但是，如果适当地设定中心板3的厚度，使该中心板3处于接近磁饱和的状态时，便可提高相斥磁路的磁效率。而且，当使相斥的磁铁1m的相对面朝着中心板3，并且使磁铁1m与中心板3的中心对准地从上方降下时，从一定的距离开始，随着磁铁1m靠近中心板3，相斥力加强，当进一步使磁铁1m靠近中心板3时，磁铁1m和中心板3在即将接触之前，相斥力减弱，磁铁1m与中心板3反而吸在一起。因此，将上夹具J2插入下夹具J1后，放置在下夹具J1内的中心板3的上半部分进入上夹具J2的中心板插入部J2s内，从而构成相斥磁路。在此状态下放置预定时间后，粘接剂a硬化，中心板3与磁铁1m粘接起来，磁路的组装便告完成。
然后，如图2所示，从下夹具J1上拔出上夹具J2，取出已完成的相斥磁路，再如图3及图4所示，将该相斥磁路移放至扬声器架2上。扬声器架2是用厚0.7mm的铝板冲压成形的，在其底部24的中心，如图3中的局部放大图所示，设有直径为6.1mm的定位孔23，该定位孔23对应于设在运送托板P中间的中心导销P1。另外，在距底部24的中心直径为26.2mm的位置上设有如图所示的高1.3mm、宽3mm的凸部21，上述定位孔23套在运送托板P中间的中心导销P1上，放置在运送托板P上。在该放置状态下，托板P移动时，由于定位孔23的垂直部被中心导销P1的垂直部挂住，所以在运送托板P移动时，扬声器架2不会倾斜或偏离预定位置。
在扬声器架2底部24的预定位置处，涂敷了用于固定上述相斥磁路的粘接剂a，该涂敷方法是采用以往的涂敷喷咀移动方式进行涂敷的，所以不会出现用运送托板旋转方式涂敷时产生的上述扬声器架的滑移等现象，可在扬声器架2的预定位置上进行涂敷。涂敷了粘接剂后，如图所示，利用送料装置移放上述相斥磁路，使磁铁底部14上的中心导孔11c与运送托板P的中心导销P1吻合，便完成了磁路与扬声器架2及运送托板P的定位。同时，由于磁铁底部14的外周部13上的缺口部11嵌在扬声器架2底部24的凸部21上，所以，即使有较强的横向力作用在磁路上时，也不会产生大的错动。即使产生错动，也可以被限制在一定范围内，即被限制在磁铁1的缺口部11与凸部21的间隙尺寸以内。在此范围内的位置偏差对于扬声器的制造没有任何影响。
以往，由于与设置在运送托板P上的磁铁橡胶垫片P4接触的磁轭4等是磁性材质，所以垫片P4的磁化方向无限制，但本实施例中，是与相斥磁路的下侧磁铁1m同方向磁化。因此，磁路的下侧磁铁1m与运送托板P的磁铁垫片P4之间磁性相通互相吸引着。所以，配置在磁路下侧磁铁1m与运送托板P的磁铁垫片P4之间的扬声器架2上受到一个向运送托板P一侧推的作用力，使架子底部24密接在运送托板P上面，这一作用力能充分保证扬声器的在制状态稳定不变，即使在运送托板P移动时以及旋转时，扬声器半成品也不会偏离运送托板P的预定位置。在该状态下放置一定时间后，粘接剂a硬化，磁路与扬声器架2的安装便告完成。
磁路与扬声器架2的安装完成后的半成品以放置在运送托板P上的状态，被运送到振动系统组装线Ld1、Ld2、Ld3，依次经过振动系统零件（音圈6、定心支片7及锥形振动板8等）的组装工序，便完成了如图14所示的扬声器。这些组装方法同以往的组装方法是相同的。因此，在振动系统组装线中的托板运送方法，即扬声器半成品的运送方法，也与以往的方法相同，磁路中的已磁化磁铁1m与运送托板P的磁铁垫片P4的吸持状态仍保持原封不动。
图5-图11表示本发明的第2实施例。如图5所示，除了中心导销P1外，在运送托板P上的任意位置上还设置了若干个销P5，同时在架子底部24上设置了对应该销P5的孔25，如图5中的局部放大图所示，上述销P5插入该孔25，以此使架子2放置在运送托板P上。本实施例中，该销P5以运送托板中心线为准两边对称设置，间距为50mm，销P5的直径为5mm，架子底部的孔25的直径为5.4mm。磁路组装夹具J3、J4的配置如图6所示。该夹具与上述夹具J1、J2一样由上夹具J4和下夹具J3组成，由聚缩醛树脂切削加工而成，略呈环状，在下夹具J3及上夹具J4上，设有对应于上述定位销P5的孔Jh，为了使下夹具J3的内径J3g导引中心板外周33，下夹具J3的直径加工为30.07mm、+0.03mm、-0mm。
与第1实施例同样，在扬声器架2的底部24上涂敷粘接剂a，如图6-图11所示，首先把导销P5插入下夹具J3的孔Jh。已磁化的磁铁1m由中心导销P5和架子底部24的凸部21定位，通过运送托板P的橡胶磁铁垫片P4使架子底部24在被夹持状态下受到吸持。再在该磁铁1m的上面涂敷粘接剂a，并将中心板3插入，如图10所示，将销P5插入上夹具J4的孔Jh，将上夹具J4叠置在下夹具J3的上面。上夹具J4的内径J4g的尺寸与磁铁外周部的尺寸对应，其直径加工为29.12mm、+0.03mm、-0mm，防止叠置在中心板3上的磁铁1m横向错动。与上述同样地，再在中心板3的上表面涂敷粘接剂a，如图11所示那样，插入已磁化的磁铁1m，使磁铁1m的N极朝向中心板3一侧。在该状态下放置一定时间后，粘接剂a硬化，中心板3和磁铁1m及扬声器架2便粘接在一起，相斥磁路的组装及将其往架子2上的安装便告完成。
上述的安装完成后，依次拔出夹具J4、J3，将该状态的半成品运送到振动系统组装线Ld1、Ld2、Ld3，与第1实施例同样地进行振动系统零件的安装等。此外，在本实施例中，由于将中心板3的外径做得比磁铁1的外径大，所以使用了两个夹具J3、J4，但即使将磁铁1的外径做成与中心板3外径相同时，也能制成完全实用的相斥磁路，所以这时，夹具J3、J4只用一个即可。
图12及图13表示本发明的第3实施例。在上述磁铁1m的上面15（与中心板3接触的面）的任意位置处，设置由凸部12或凹部16组成的嵌合部，在中心板3上，设置与上述凸部12或凹部16对应的、由凹部32或凸部31组成的嵌合部，通过这些嵌合部的嵌合而定位，组成相斥磁路。本实施例，如图所示，在磁铁1m上面15的中心处，设置外径3.1mm、深1.2mm的凹部16，在中心板3的与磁铁接触的面即上下两面34、35的中心处，设置外径2.9mm、高1.0mm的凸部32。在扬声器架2底部24中间，与上述第1实施例同样地设有嵌合孔23和凸部21。
本实施例中，与第1实施例同样地将扬声器架2的中心孔23嵌合在运送托板P的中心导销P1上，将扬声器架2放置在运送托板P上，与第1实施例同样地在架子底部24上涂敷了粘接剂（图未示）后，配置已磁化的磁铁1m，在磁铁1m的上面15上涂敷粘接剂后，配置中心板3。在该状态下，中心板3的凸部32插入磁铁1m的凹部16，再在中心板3的上面涂敷粘接剂后，在其上放置磁铁1m，中心板3的凸部32插入磁铁1m的凹部16内粘接在一起。这样便不会产生磁铁1m的位置错动。
即，如上所述，如果中心板3的厚度适当，磁铁1m与中心板3在即将接触之前就受到吸引力，所以，只要不极端地使磁铁1从中心往横向偏离而破坏磁平衡，就可以保持该状态。因此，上述磁铁1的凹部16和中心板3的凸部32可防止横向错动。此外，本实施例中，是在中心板3的中间设置了凸部32，但也可以例如在中心板3侧设置凹部31，在磁铁1m侧设置凸部12，作成使二者嵌合的形式。另外，如图13所示，磁铁1m与架子底部24的安装形态也可作种种变化。如图13（A）所示，也可以做成在架子底部24设置与磁铁1m的上述中心导孔11c对应的隆起状凸部21c，使二者嵌合的形式。为了减轻重量，也可以如图13（C）、（D）所示那样，在磁铁上设置孔17，这时，也可以使上述凸部21或21c与该孔17嵌合。这样，可根据使用目的自由地选择这些凹部及凸部的形状、位置或个数等。在此状态下放置一定时间后，粘接剂硬化，中心板3和磁铁1m及架子2粘接在一起，相斥磁路的组装及其往扬声器架2上的安装便告完成。再将该半成品运送到振动系统组装线Ld1、Ld2、Ld3，与第1实施例同样地进行振动系统零件的安装。用这种组装方式进行的相斥磁路组装形式，可达到与以往通常的扬声器磁路组装线同样的自动化程度。
此外，上述的实施例中，以相斥磁路的中心板外周部33上没有磁隙型的扬声器为例进行了说明，但也可以做成如图15所示那样，在中心板3的外周部33上配置外环01等，形成有磁隙G的扬声器。这时，将非磁性材质做的磁路保持具H安装在扬声器架上，或使保持具H与扬声器架2整体成型，如图14所示那样组装成相斥磁路后，将象以往用的凹口（间隙）夹具Jg那样的导引夹具J5设置在磁路上，用压入外环01的办法便可容易地组装。图中J6是压入外环的夹具，OP表示外环01压入用的压力机前端部。另外，在上述实施例中，在运送托板P上采用了磁铁垫片P4，如果是本实施例扬声器的专用线，也可以采用铁板等软磁性材料代替磁铁垫片P4安装在运送托板P上。
本发明的扬声器制造方法，是采用预先磁化的磁铁作为构成相斥磁路的磁铁来组装磁路的，然后再组装振动系统等。利用该磁路的磁铁磁力，对安装在运送托板上的磁性材进行与磁路下侧磁铁同方向的磁化，因而，运送托板上的各半成品被足够的力吸持住，从而保持其放置在运送托板上的状态不变。因此，组装线上的运送托板被移送往各工序时，能使放置在该运送托板上的扬声器半成品在移送时保持住其放置状态，在涂敷粘接剂时也不会产生滑移现象。
另外，由于在磁路的磁铁底面部及扬声器架底部等预定位置处设置任意形状的凸部或凹部组成的嵌合部，通过这些嵌合部的嵌合，可以使磁路和扬声器架定位，所以组装更为容易，并能防止组装后的位置错动。
由于在磁铁或架子底部中央设置圆锥形状凹部等，因此，可采用与以往完全相同的办法在运送托板上定位，这样，就可以直接采用以往的组装线，这是本制造方法的一个极为重要的优点。即，只要增设相斥磁路的组装线即可，以往的生产线可照常使用，可大幅度减低设备费用。另外，直接使用以往运送托板的磁铁垫片，只要使磁化方向一致便可实施，所以，在组装线中，不仅能制造相斥磁路型扬声器，也可以制造以往一般的扬声器。
此外，由于采用钕磁铁能比较容易地得到外径尺寸的精度，所以，在相斥磁路的组装方法中，制作设有孔的夹具，该孔的内径尺寸对应于中心板外径尺寸，或者对应于磁铁的外径尺寸，将磁铁及中心板等相斥磁路零件插入该夹具的孔内，将中心板的外周部或磁铁的外周作为基准导引部进行组装，便能容易地进行批量生产，而且，可比本申请人先前提出的相斥磁路型扬声器的磁路更小型化。
制造出的相斥磁路型扬声器，在往扬声器架上安装磁路的作业中，由于在磁铁上没有必要设置安装孔等，所以可以使扬声器小型化，对这种相斥磁路型扬声器来说这是最佳结构。

Claims (13)

1、一种扬声器，两个在厚度方向已磁化的磁铁(1，1)同极相对地配置着，在该两个磁铁(1，1)的相对面之间挟持地配置着软性材质的中心板(3)，以此构成磁路，在该中心板(3)的外周侧得到由相斥磁通产生的磁场，在该磁场内配置音圈(6)；其特征在于，在磁铁(1)与中心板(3)任何一方的接合面上设有凹部或凸部，同时在另一方的接合面上设有与该凹部或凸部对应的凸部或凹部，通过将这些凹凸部嵌合而进行定位。
2、一种扬声器，两个在厚度方向已磁化的磁铁（1，1）同极相对地配置着，在该两个磁铁（1，1）的相对面之间挟持地配置着软磁性材质的中心板（3），以此构成磁路，在该中心板（3）的外周侧得到由相斥磁通产生的磁场，在该磁场内配置音圈（6）;其特征在于，在磁铁（1）的外周部（13）或底面部（14）、或上面部（15）等磁铁面上设置由凹部（11，11c）或凸部（12）构成的嵌合部，在要安装上述磁路的扬声器架（2）上设置对应的嵌合部，即与上述嵌合部对应的凸部（21，21c）或凹部（22），或与上述凸部（12）对应的嵌合孔（23），使两嵌合部嵌合来进行定位。
3、如权利要求2记载的扬声器，其特征在于，在磁铁（1）底面侧形成的凹部（11c）和设在扬声器架（2）上的凸部（21c）是圆锥状的。
4、一种扬声器制造方法，将两个在厚度方向已磁化的磁铁（1，1）同极相对地配置，在该两个磁铁（1，1）的相对面之间挟持地配置软磁性材质的中心板（3），以此构成磁路，在该中心板（3）的外周侧得到由相斥磁通产生的磁场，在该磁场内配置音圈（6），组装振动系统;其特征在于，采用预先磁化的磁铁（1m）组装成磁路后，将该磁路安装到扬声器架（2）上，在该安装工序结束后再组装振动系统。
5、一种扬声器制造方法，将两个在厚度方向已磁化的磁铁（1，1）同极相对地配置，在该两个磁铁（1，1）的相对面之间挟持地配置软磁性材质的中心板（3），以此构成磁路，在该中心板（3）的外周侧得到由相斥磁通产生的磁场，在该磁场内配置音圈（6），组装振动系统;其特征在于，将预先磁化的一个磁铁（1m）配置在扬声器架（2）的底部（24），用该磁铁的吸力将扬声器架（2）吸持固定在扬声器组装用的运送托板（P）上。
6、一种扬声器制造方法，将两个在厚度方向已磁化的磁铁（1，1）同极相对地配置，在该两个磁铁（1，1）的相对面之间挟持地配置软磁性材质的中心板（3），以此构成磁路，在该中心板（3）的外周侧得到由相斥磁通产生的磁场，在该磁场内配置音圈（6），组装振动系统;其特征在于，以磁铁（1）的外周部（13）或中心板（3）的外周部（33）为基准导引部来组装磁路。
7、如权利要求5记载的扬声器制造方法，其特征在于，在扬声器架（2）的底部（24）的预定位置处，配置设有孔的磁路组装用夹具（J），该孔的尺寸与中心板（3）的外周对应，将磁铁（1）及中心板（3）插入该夹具（J）的孔内，进行磁路组装。
8、如权利要求5记载的扬声器制造方法，其特征在于，采用设有孔的磁路组装用夹具（J），该孔的尺寸与中心板（3）的外周或磁铁（1）的外周对应，将磁铁（1）及中心板（3）插入该夹具（J）的孔内以组装磁路，将该磁路固定配置在扬声器架（2）的预定位置上。
9、如权利要求7记载的扬声器制造方法，其特征在于，将设有孔的磁路组装用夹具（J）配置在扬声器架（2）上以组装磁路，并将该磁路设置在扬声器架（2）的预定位置上，上述夹具孔的尺寸与中心板（3）的外周对应。
10、一种扬声器制造方法，将两个在厚度方向已磁化的磁铁（1，1）同极相对地配置，在该两个磁铁（1，1）的相对面之间挟持地配置软磁性材质的中心板（3），以此构成磁路，在该中心板（3）的外周侧得到由相斥磁通产生的磁场，在该磁场内配置音圈（6），组装振动系统;其特征在于，在扬声器组装用的运送托板（P）的预定位置处设若干个销（P5），并在扬声器架（2）的底部（24）及磁路组装用夹具（J）上设置与上述销（P5）对应的孔（Jh，25），将上述扬声器架（2）的孔（25）及夹具（J）的孔（Jh）套在上述销（P5）上，将扬声器架（2）与磁路组装在一起。
11、一种扬声器制造方法，将两个在厚度方向已磁化的磁铁（1，1）同极相对地配置，在该两个磁铁（1，1）的相对面之间挟持地配置软磁性材质的中心板（3），以此构成磁路，在该中心板（3）的外周侧得到由相斥磁通产生的磁场，在该磁场内配置音圈（6），组装振动系统;其特征在于，组装磁路时，把磁铁吸持夹具（ch）安装在送料装置的前端，并使该磁铁吸持夹具（ch）的磁场发生方向与上述磁铁（1）的方向相反，由该磁铁吸持夹具（ch）吸持中心板（3），进行运送、组装等作业。
12、一种扬声器制造装置，两个在厚度方向已磁化的磁铁（1，1）同极相对地配置着，在该两个磁铁（1，1）的相对面之间挟持地配置着软磁性材质的中心板（3），以此构成磁路，在该中心板（3）的外周侧得到由相斥磁通产生的磁场，在该磁场内配置音圈（6），组装振动系统;其特征在于，组装磁路时，在供给和运送部件的送料装置前端安装着磁铁吸持夹具（ch），并且该磁铁吸持夹具（ch）的磁场发生方向与上述磁铁（1）的方向相反。
13、一种扬声器制造装置，两个在厚度方向已磁化的磁铁（1，1）同极相对地配置着，在该2个磁铁（1，1）的相对面之间挟持地配装置着软磁性材质的中心板（3），以此构成磁路，在该中心板（3）的外周侧得到由相斥磁通产生的磁场，在该磁场内配置音圈（6），组装振动系统;其特征在于，在扬声器组装用的运送托板（P）上安装着磁性材料，并且该磁性材料的磁化方向与磁路中下侧磁铁（1）方向相同。
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