JP3008202B2 - 中空部を有する磁性成形体の製造方法 - Google Patents
中空部を有する磁性成形体の製造方法Info
- Publication number
- JP3008202B2 JP3008202B2 JP2002498A JP249890A JP3008202B2 JP 3008202 B2 JP3008202 B2 JP 3008202B2 JP 2002498 A JP2002498 A JP 2002498A JP 249890 A JP249890 A JP 249890A JP 3008202 B2 JP3008202 B2 JP 3008202B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- magnetic
- molded body
- hollow portion
- magnetic molded
- conveyor
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Sheets, Magazines, And Separation Thereof (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は中空部を有する磁性成形体の製造方法に関
し，特に薄肉で内部に中空部を有する形状である場合の
成形体の保形性に優れた押出成形方法に関する。
し，特に薄肉で内部に中空部を有する形状である場合の
成形体の保形性に優れた押出成形方法に関する。
［従来の技術］ 一般に磁性剤の焼結製品を粉末冶金法によって製造す
る工程において，焼結前の圧粉体は圧縮成形により得る
方法が広く行われている。これは通造上下方向から一対
のパンチによって磁性粉末を加圧して成形する方法なの
で，形状としては比較的単純なものに限られ，特に，内
部に中空部を持つ薄肉形状のものは，薄肉部の形状が制
約される。
る工程において，焼結前の圧粉体は圧縮成形により得る
方法が広く行われている。これは通造上下方向から一対
のパンチによって磁性粉末を加圧して成形する方法なの
で，形状としては比較的単純なものに限られ，特に，内
部に中空部を持つ薄肉形状のものは，薄肉部の形状が制
約される。
一方、いわゆるエンジニアリングセラミックス等を中
心とした窯業製品の分野においては原料粉末に10〜20重
量％の有機バインダーを加え混合，混練した押出形成す
ることによって比較的複雑な形状の成形体でも効率良く
製造することが工業的に行われ始め、注目されつつあ
る。さらにこの技術は近年の混合，混練技術、押出成形
技術の発展に伴い、金属粉末にも適用が試みられてい
る。
心とした窯業製品の分野においては原料粉末に10〜20重
量％の有機バインダーを加え混合，混練した押出形成す
ることによって比較的複雑な形状の成形体でも効率良く
製造することが工業的に行われ始め、注目されつつあ
る。さらにこの技術は近年の混合，混練技術、押出成形
技術の発展に伴い、金属粉末にも適用が試みられてい
る。
［発明が解決しようとする課題］ しかしここで問題となるのは，上述の工程で用いる粉
末と有機バインダーの混和淵は，粉末を高濃度で充填し
ているため，汎用押出成形用プラスチックに比べ密度が
大きく，又水平方向に押し出した場合，特に内部に中空
部を持つ薄肉形状のものは，ダイ（金型）より押し出さ
れた直後に自重による変形が起こり易いという欠点があ
った。これを解決するためには押出成形機を立型にする
か，クロスヘッドを使用して押出方向を垂直とすること
等が考えられるが，このようは方法では押出後の処理を
ダイと床面の間で行う必要を生じ，生産速度や作業性が
制限され，根本的な解決とはなっていないかった。
末と有機バインダーの混和淵は，粉末を高濃度で充填し
ているため，汎用押出成形用プラスチックに比べ密度が
大きく，又水平方向に押し出した場合，特に内部に中空
部を持つ薄肉形状のものは，ダイ（金型）より押し出さ
れた直後に自重による変形が起こり易いという欠点があ
った。これを解決するためには押出成形機を立型にする
か，クロスヘッドを使用して押出方向を垂直とすること
等が考えられるが，このようは方法では押出後の処理を
ダイと床面の間で行う必要を生じ，生産速度や作業性が
制限され，根本的な解決とはなっていないかった。
そこで，本発明の技術的課題は，複雑形状，特に内部
に中空部を有する薄肉形状の成形体製造に関するもので
あり，上述した従来の問題点に鑑みなされたもので，従
来技術では製造が困難であった内部に中空部をもつ押出
成形体を変形することなく製造するための方法を提供す
ることにある。
に中空部を有する薄肉形状の成形体製造に関するもので
あり，上述した従来の問題点に鑑みなされたもので，従
来技術では製造が困難であった内部に中空部をもつ押出
成形体を変形することなく製造するための方法を提供す
ることにある。
［課題を解決するための手段］ 本発明によれば，磁性粉末と，高分子化合物を主成分
とするバインダーとを混合，混練，ぺレット化した混和
物を所定形状の金型を通して中空部を有する磁性成形体
を製造する方法において，前記金型から押し出された中
空磁性成形体を一対の対向するコンベア間に通し、該中
空磁性成形体を前記一対のコンベアに対向する面をそれ
ぞれ該コンベアに磁気的に吸着させながら，該コンベア
で，搬送することを特徴とする中空部を有する磁性成形
体の製造方法が得られる。
とするバインダーとを混合，混練，ぺレット化した混和
物を所定形状の金型を通して中空部を有する磁性成形体
を製造する方法において，前記金型から押し出された中
空磁性成形体を一対の対向するコンベア間に通し、該中
空磁性成形体を前記一対のコンベアに対向する面をそれ
ぞれ該コンベアに磁気的に吸着させながら，該コンベア
で，搬送することを特徴とする中空部を有する磁性成形
体の製造方法が得られる。
更に，詳しくは，本発明は押出成形機の金型より押し
出された押出成形体の中空部をはさんだ相対する二面が
それぞれ該押出成形体を引き取るコンベアと磁気的に実
質的に閉回路を構成してコンベアがこの押出成形体を吸
着する構造とし，一方，形成された磁気回路が，該押出
成形体中空部内に反発磁界をつくるようにしたものであ
る。すなわち，本発明では押出成形機により押し出され
た直後の磁性成形体は十分冷却固化してない状態にあ
り，内部に中空部を持つ薄肉形状なものは自重により変
形を生じてしまう。これについて変形を生じることなく
引き取る方法として，磁力を利用することにより押し出
された直後の成形体を上下方向から引きつけ，さらに成
形体中空部内に反発磁界をつくるようにすることで良好
な形状を保持しながら引き取るよう構成したもので成形
体の歩留を向上し得る方法を提供するものである。
出された押出成形体の中空部をはさんだ相対する二面が
それぞれ該押出成形体を引き取るコンベアと磁気的に実
質的に閉回路を構成してコンベアがこの押出成形体を吸
着する構造とし，一方，形成された磁気回路が，該押出
成形体中空部内に反発磁界をつくるようにしたものであ
る。すなわち，本発明では押出成形機により押し出され
た直後の磁性成形体は十分冷却固化してない状態にあ
り，内部に中空部を持つ薄肉形状なものは自重により変
形を生じてしまう。これについて変形を生じることなく
引き取る方法として，磁力を利用することにより押し出
された直後の成形体を上下方向から引きつけ，さらに成
形体中空部内に反発磁界をつくるようにすることで良好
な形状を保持しながら引き取るよう構成したもので成形
体の歩留を向上し得る方法を提供するものである。
［実施例］ 次に本発明の実施例について図面を参照して詳しく説
明する。
明する。
（実施例１） 第１図は本発明の磁性成形体の製造方法を実施するた
めの装置の第１の構成例を示す断面図である。また，第
２図は第１図中のコンベア３及び成形体４の断面図であ
る。尚，第２図中の矢印は磁力線を示している。第１図
において成形体４を成形するための金型21の口金部の断
面寸法は横40mm,縦3mmである。又，その内部には中空部
を形成するための中子22が設置されており，その断面寸
法は横37mm,縦1mmである。原料とするペレットは平均粒
径が0.5μｍのNi−Znフェライト仮焼粉に第１表に示し
た組成の熱可塑性バインダーを混合し，加圧ニーダーに
て130℃で30分間混練した後，簡易造粒機でペレット化
することにより得た。この原料を第１図に示した押出成
形機１（スクリュー径:30mm,L/D:22）に投入した。スク
リュー11によって混練された原料41は金型21の内部に図
で右方に流れていき，金型21内の中子22によって中空部
が形成され磁性成形体４が押し出される。押し出された
磁性成形体４は一対の対向するコンベア3,3に挾み込ま
れることによって誘導され引き取られる。尚，押出成形
機１のバレル温度はバンドヒーターにより130〜140℃の
間の一定温度に設定され，各コンベア3,3のベルト31の
回転速度は成形体４の押出速度と同期するように調節さ
れている。
めの装置の第１の構成例を示す断面図である。また，第
２図は第１図中のコンベア３及び成形体４の断面図であ
る。尚，第２図中の矢印は磁力線を示している。第１図
において成形体４を成形するための金型21の口金部の断
面寸法は横40mm,縦3mmである。又，その内部には中空部
を形成するための中子22が設置されており，その断面寸
法は横37mm,縦1mmである。原料とするペレットは平均粒
径が0.5μｍのNi−Znフェライト仮焼粉に第１表に示し
た組成の熱可塑性バインダーを混合し，加圧ニーダーに
て130℃で30分間混練した後，簡易造粒機でペレット化
することにより得た。この原料を第１図に示した押出成
形機１（スクリュー径:30mm,L/D:22）に投入した。スク
リュー11によって混練された原料41は金型21の内部に図
で右方に流れていき，金型21内の中子22によって中空部
が形成され磁性成形体４が押し出される。押し出された
磁性成形体４は一対の対向するコンベア3,3に挾み込ま
れることによって誘導され引き取られる。尚，押出成形
機１のバレル温度はバンドヒーターにより130〜140℃の
間の一定温度に設定され，各コンベア3,3のベルト31の
回転速度は成形体４の押出速度と同期するように調節さ
れている。
この押出成形機１によって混練，押し出された直後の
磁性成形体４は充分冷却固化されていない状態にあり，
何らかの方法でその形状を維持させないと磁性成形体４
の上側部分が自重により変形を起こしてしまう状態にあ
る。
磁性成形体４は充分冷却固化されていない状態にあり，
何らかの方法でその形状を維持させないと磁性成形体４
の上側部分が自重により変形を起こしてしまう状態にあ
る。
これを防止する対策として，第１図及び第２図に示す
ように各々のコンベア３のベルト31の内側に磁石32,32
を夫々設置する。磁性粉末からできている磁性成形体４
の互いに対向する面がこの一対の磁石32,32により上下
方向から夫々引きつけ吸着されるため，自重により変形
を起こすことなく，中空部は保持されたままベルト31に
よって誘導され引き取られる。
ように各々のコンベア３のベルト31の内側に磁石32,32
を夫々設置する。磁性粉末からできている磁性成形体４
の互いに対向する面がこの一対の磁石32,32により上下
方向から夫々引きつけ吸着されるため，自重により変形
を起こすことなく，中空部は保持されたままベルト31に
よって誘導され引き取られる。
第２図は引き取り時のコンベア３及び成形体４形状を
示す横断面図である。第２図において，ベルト31の内側
に設置された磁石32は，磁性成形体４の互いに対向する
上下部分をベルト31に引きつけ密着させるため，一対の
磁石32と磁性成形体４は実質的に磁気的に閉回路をつく
る 又，この時の上下一対の磁石32,32はコンベア31の内
側の同極が向い合うように設置されている。このような
磁気回路を組むことにより成形体４は中空部42内に反発
磁界を形成するので磁性成形体４の上下は引きつけ合う
ことはなく，互いに反発するので，中空部は，垂れ等の
変形することなく形成される。又，この際ベルト31は第
１図の矢印Ａで示すように，引き取りを行っていない部
分で上下方向から圧縮空気を吹きつけ冷却されておく。
このようにすることでベルト31に接触した磁性成形体４
は熱を奪われ，冷却固化され，保形性が高まる。そうす
ることにより磁性成形体４は磁石32が取り付けられたコ
ンベア３から離れても自重による変形を起こすことなく
良好な形状のまま引き取られ前進（第１図の右方に移
動）していく。
示す横断面図である。第２図において，ベルト31の内側
に設置された磁石32は，磁性成形体４の互いに対向する
上下部分をベルト31に引きつけ密着させるため，一対の
磁石32と磁性成形体４は実質的に磁気的に閉回路をつく
る 又，この時の上下一対の磁石32,32はコンベア31の内
側の同極が向い合うように設置されている。このような
磁気回路を組むことにより成形体４は中空部42内に反発
磁界を形成するので磁性成形体４の上下は引きつけ合う
ことはなく，互いに反発するので，中空部は，垂れ等の
変形することなく形成される。又，この際ベルト31は第
１図の矢印Ａで示すように，引き取りを行っていない部
分で上下方向から圧縮空気を吹きつけ冷却されておく。
このようにすることでベルト31に接触した磁性成形体４
は熱を奪われ，冷却固化され，保形性が高まる。そうす
ることにより磁性成形体４は磁石32が取り付けられたコ
ンベア３から離れても自重による変形を起こすことなく
良好な形状のまま引き取られ前進（第１図の右方に移
動）していく。
尚，押し出された直後の磁性成形体４は押出成形機１
のバンドヒーターによる加熱で先に述べた通り130℃〜1
40℃になっているためベルト31に使用する材質には耐熱
性に優れたものを要し，一例を掲げればテフロン，シリ
コンゴム等や銅などの熱伝導性の良い金属等を使用する
とよい。
のバンドヒーターによる加熱で先に述べた通り130℃〜1
40℃になっているためベルト31に使用する材質には耐熱
性に優れたものを要し，一例を掲げればテフロン，シリ
コンゴム等や銅などの熱伝導性の良い金属等を使用する
とよい。
以上の方法により作製した磁性成形体４を切断し，そ
の断面の外寸法を測定したところ，横39.9mm,縦は両端
部，中央部とも2.9mmであり変形のない良好な成形体が
得られた。
の断面の外寸法を測定したところ，横39.9mm,縦は両端
部，中央部とも2.9mmであり変形のない良好な成形体が
得られた。
（実施例２） 第３図は本発明の磁性成形体の製造方法を実施するた
めの装置の第２の構成例を示すコンベア３′及び成形体
４′の横断面図である。
めの装置の第２の構成例を示すコンベア３′及び成形体
４′の横断面図である。
尚，第３図中の矢印は磁力線を示している。原料粉末
としてFa50wt％−Co50wt％なる組立の合金をアルゴンガ
ス雰囲気中で高周波加熱により溶製した後，水アトマイ
ズ法により平均粒径10μｍに作製した粉末を使用し，第
１表に示したバインダー組成にて，実施例１と同様な条
件で第３図に示すような形状の製品（横40mm,縦15mm,肉
厚2mm）の押出成形を行った。
としてFa50wt％−Co50wt％なる組立の合金をアルゴンガ
ス雰囲気中で高周波加熱により溶製した後，水アトマイ
ズ法により平均粒径10μｍに作製した粉末を使用し，第
１表に示したバインダー組成にて，実施例１と同様な条
件で第３図に示すような形状の製品（横40mm,縦15mm,肉
厚2mm）の押出成形を行った。
ベルト31′にはシリコンゴムを使用し，ベルト31′の
磁性成形体４′との接触面は磁性成形体４′と同じ形状
に加工を行った。又，磁性成形体４′の冷却固化につい
ては実施例１と同様な方法により行った。以上の方法に
より作製した磁性成形体４′を切断し，その断面の外寸
法を測定したところ横39.9mm、縦は中央部が2.9mmであ
り，変形のない良好な磁性成形体が得られた。
磁性成形体４′との接触面は磁性成形体４′と同じ形状
に加工を行った。又，磁性成形体４′の冷却固化につい
ては実施例１と同様な方法により行った。以上の方法に
より作製した磁性成形体４′を切断し，その断面の外寸
法を測定したところ横39.9mm、縦は中央部が2.9mmであ
り，変形のない良好な磁性成形体が得られた。
（実施例３） 第４図は本発明の磁性成形体の製造方法を実施するた
めの装置の第３の構成例を示すコンベア３″及び成形体
４″の断面図であり，ベルト31″中の矢印は磁力線を示
している。
めの装置の第３の構成例を示すコンベア３″及び成形体
４″の断面図であり，ベルト31″中の矢印は磁力線を示
している。
第４図において,25.2wt％Sm−49.2wt％Co−9.2wt％Cu
−15.0wt％Fe−1.4wt％Zrなる組成のインゴットを溶製
し,Ar雰囲気で1180℃で５時間溶体化した後,800℃で２
時間，時効処理を施した。
−15.0wt％Fe−1.4wt％Zrなる組成のインゴットを溶製
し,Ar雰囲気で1180℃で５時間溶体化した後,800℃で２
時間，時効処理を施した。
さらにジョークラッシャ，ディスクミル，ボールミル
によって平均粒径12μｍまで粉砕し，粉末を作製した。
これを原料粉末として使用し，第１表に示した組成とな
るようにバインダーを混合し，実施例１と同様の条件で
押出成形用ペレットを作製して押出成形を行った。ここ
で磁性成形体４″の形状を保持するため実施例１で設置
した磁石32,32のかわりにベルト31″本体を磁石化させ
たコンベア３″を使用した。
によって平均粒径12μｍまで粉砕し，粉末を作製した。
これを原料粉末として使用し，第１表に示した組成とな
るようにバインダーを混合し，実施例１と同様の条件で
押出成形用ペレットを作製して押出成形を行った。ここ
で磁性成形体４″の形状を保持するため実施例１で設置
した磁石32,32のかわりにベルト31″本体を磁石化させ
たコンベア３″を使用した。
ベルト31″の材質としてはシリコンゴムを基材とする
ゴム磁石を用い，又，磁性成形体４″の冷却固化につい
て実施例１と同様な方法により行った。
ゴム磁石を用い，又，磁性成形体４″の冷却固化につい
て実施例１と同様な方法により行った。
以上の方法により作製した磁性成形体４″を切断し，
その断面の寸法を測定したところ，横39.9mm、縦は両端
部，中央部とも2.9mmであり，変形のない良好な磁性成
形体が得られた。
その断面の寸法を測定したところ，横39.9mm、縦は両端
部，中央部とも2.9mmであり，変形のない良好な磁性成
形体が得られた。
（比較例） 実施例１と同様の条件で押出成形用ペレットを作製
し，コンベア31中に磁石32を設置しない装置を用いて，
押出成形を行った。その時の歪率を第５図に示すa,b寸
法から,b/aとして求めた。その結果磁石32を設置して引
き取りを行った場合の磁性の成形体４の歪率は０〜0.00
5であったのに対し，磁石32を設置しないで引き取りを
行った場合の成形体４の歪率0.0175〜0.0225であった。
し，コンベア31中に磁石32を設置しない装置を用いて，
押出成形を行った。その時の歪率を第５図に示すa,b寸
法から,b/aとして求めた。その結果磁石32を設置して引
き取りを行った場合の磁性の成形体４の歪率は０〜0.00
5であったのに対し，磁石32を設置しないで引き取りを
行った場合の成形体４の歪率0.0175〜0.0225であった。
［発明の効果］ 以上詳細に述べた様に本発明における中空部を有する
磁性成形体の製造方法によれば変形のない良好な磁性成
形体を効率良く生産できる工業上非常に有益である。
磁性成形体の製造方法によれば変形のない良好な磁性成
形体を効率良く生産できる工業上非常に有益である。
第１図は本発明の磁性成形体の製造方法を実施するため
の装置の第１の構成例を示す図，第２図は第１図の装置
の説明に供する横断面図，第３図は本発明の磁性成形体
の製造方法を実施するための装置の第２の構成例を示す
横断面図，第４図は本発明の磁性成形体の製造方法を実
施するための装置の第３の構成例を示す横断面図，第５
図は，比較例を示す断面図である。 図中,1……押出成形機,11……押出成形機本体,12……ス
クリュー,2……金型,21……金型本体,22……中子,3,
3′,3″……コンベア,31,31′,31″……ベルト,32,32′
……磁石,4,4′,4″……磁性成形体,3S,3S′,3S″……
Ｓ極,4N,4N′,4N″……Ｎ極,A……ベルト冷却用圧縮空
気の吹きつけ方向,a……従来の押出成形法による成形体
断面の横寸法,b……従来の押圧成形法による成形体の変
形量。
の装置の第１の構成例を示す図，第２図は第１図の装置
の説明に供する横断面図，第３図は本発明の磁性成形体
の製造方法を実施するための装置の第２の構成例を示す
横断面図，第４図は本発明の磁性成形体の製造方法を実
施するための装置の第３の構成例を示す横断面図，第５
図は，比較例を示す断面図である。 図中,1……押出成形機,11……押出成形機本体,12……ス
クリュー,2……金型,21……金型本体,22……中子,3,
3′,3″……コンベア,31,31′,31″……ベルト,32,32′
……磁石,4,4′,4″……磁性成形体,3S,3S′,3S″……
Ｓ極,4N,4N′,4N″……Ｎ極,A……ベルト冷却用圧縮空
気の吹きつけ方向,a……従来の押出成形法による成形体
断面の横寸法,b……従来の押圧成形法による成形体の変
形量。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 47/00 - 47/96
Claims (1)
- 【請求項１】磁性粉末と、高分子化合物を主成分とする
バインダーとを混合、混練、ペレット化した混和物を所
定形状の金型を通して中空部を有する磁性成形体を製造
す方法において、前記金型から押し出された中空磁性成
形体を、一対の対向するコンベア間に通し、該中空磁性
成形体の前記一対のコンベアに対向する面をそれぞれ該
コンベアに磁気的に吸着させながら、形成された磁気回
路が前記中空磁性成形体の中空部内に反発する磁界をつ
くるように磁界を印加して該コンベアで搬送することを
特徴とする中空部を有する磁性成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002498A JP3008202B2 (ja) | 1990-01-11 | 1990-01-11 | 中空部を有する磁性成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002498A JP3008202B2 (ja) | 1990-01-11 | 1990-01-11 | 中空部を有する磁性成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03207629A JPH03207629A (ja) | 1991-09-10 |
| JP3008202B2 true JP3008202B2 (ja) | 2000-02-14 |
Family
ID=11531027
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002498A Expired - Fee Related JP3008202B2 (ja) | 1990-01-11 | 1990-01-11 | 中空部を有する磁性成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3008202B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3011829B2 (ja) * | 1993-06-30 | 2000-02-21 | 株式会社ケンウッド | スピーカの製造方法及び製造装置 |
| CN103213267B (zh) * | 2013-05-06 | 2016-08-24 | 张家港市金远东机械有限公司 | Pvc管材生产线中的管材双牵引机 |
-
1990
- 1990-01-11 JP JP2002498A patent/JP3008202B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03207629A (ja) | 1991-09-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN1846906A (zh) | Fe－Ni软磁合金的微注射成形方法 | |
| EP0538073A2 (en) | Process for producing sintered body and magnet base | |
| EP0409647B1 (en) | Manufacturing process for sintered Fe-P alloy product having soft magnetic characteristics | |
| JP2000036403A (ja) | 希土類ボンド磁石用組成物、希土類ボンド磁石および希土類ボンド磁石の製造方法 | |
| EP1282166A3 (en) | Metal casing for semiconductor device having high thermal conductivity and thermal expansion coefficient similar to that of semiconductor and method for manufacturing the same | |
| JP3008202B2 (ja) | 中空部を有する磁性成形体の製造方法 | |
| KR100282317B1 (ko) | 경질의 페라이트로 이루어지는 성형체 제조 방법(Process for the manufacture of molded bodies from hard ferrites) | |
| JP2691444B2 (ja) | 中空部を有する磁性材の押出成形方法 | |
| JPH0332804A (ja) | 中空部を有する成形体の製造方法、並びにその製造装置 | |
| JPH04210448A (ja) | Ｚｎ―２２Ａ１超塑性粉末を用いた傾斜型機能材料及びその成形方法 | |
| FR2366678A1 (fr) | Procede de preparation d'aimants a base de (lnco) lies par matiere plastique | |
| JP3399056B2 (ja) | 異方性磁石の製造方法 | |
| JPH032005A (ja) | 粉末混和物の押出し成形方法 | |
| JPH02310004A (ja) | 粉末混和物の押出し成形方法 | |
| EP0565363A1 (en) | Method for producing anisotropic rare earth magnet | |
| RU2015857C1 (ru) | Способ изготовления порошкового текстурованного магнита | |
| JP3479718B2 (ja) | 金属又はセラミックからなる造形品の製造方法 | |
| JP6424754B2 (ja) | 成形体の製造方法 | |
| JPH0314215A (ja) | 磁気異方性磁石の製造方法及び製造装置 | |
| JPS6428303A (en) | Production of sintered magnet alloy | |
| JPH04162503A (ja) | 磁気異方性磁石及びその製造方法 | |
| JPH073303A (ja) | 金属またはセラミックス焼結体の製造方法 | |
| JPH02222108A (ja) | マグネットロール | |
| JPH06295806A (ja) | Ｍｎ−Ａｌ−Ｃ系薄板磁石およびその製造方法 | |
| JP3653852B2 (ja) | 希土類ボンド磁石の製造方法および希土類ボンド磁石 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |