CN110272187B - 一种3d玻璃及其制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种3D玻璃及其制作方法，所述方法包括以下步骤：步骤1，将预留余量的平板玻璃放置在模具中；步骤2，采用热吸工艺使平板玻璃贴合成型在模具的凹模上表面，得到3D玻璃坯料；步骤3，对3D玻璃坯料进行切割，得到3D玻璃半成品；步骤4，对3D玻璃半成品进行CNC精雕打磨倒角，得到3D玻璃毛料；步骤5，对3D玻璃毛料的表面进行扫光处理，得到具有侧壁部、弯曲部和视窗部的3D玻璃。本发明可以使制作3D玻璃的良品率提高到接近100％，避免了传统3D玻璃制作方法中预先设计平板玻璃尺寸再进行热压成型和精雕的工艺流程中，在热压成型时因为摆放位置偏移或成型压力不均导致成型后3D玻璃尺寸不合格的问题。

Description

一种3D玻璃及其制作方法
技术领域
本发明涉及电子设备技术领域，尤其是一种3D玻璃及其制作方法。
背景技术
随着电子设备的迅速发展，为了提高电子设备的美感，3D玻璃的应用越来越多。现有的3D玻璃制作方法大多如图1-4所示，包括以下步骤：
步骤S10，开料：将大块的玻璃基材切割成预设尺寸的小块方形玻璃。
步骤S20，CNC精雕：方形玻璃经过精雕机对外形、孔、倒角加工，形成高精度尺寸的2D玻璃。
步骤S30，热压成型：将2D玻璃精准的放入模具凹槽内，模具至少有凸模和凹模，模具经过成型机高温加热至700～750℃，待玻璃板软化后，将成型部件下移给所述热弯模具以施加压力，将玻璃板在所述热弯模具内热弯加工成型为3D玻璃。
步骤S40，研磨：因热压成型中，模具凹模和凸模与玻璃有压力接触，导致玻璃表面形成模具印记，需要对热压成型后的3D玻璃的凸面和凹面均进行扫光处理，使3D玻璃的表面更加光滑、圆润，增强立体感。
现有的3D玻璃制作方法存在的问题：
1、良率低
热压成型时，2D玻璃在模具中会因为摆放位置偏移或成型压力不均导致成型后3D玻璃尺寸不合格，如左右弧高不相等。
2、模具压印重，研磨成本高
因成型中凸模和凹模均与玻璃表面接触受力，导致凸面和凹面产生模印，导致玻璃凸面需要研磨35分钟，凹面需要研磨55分钟，加重了加工成本。
3、模具寿命低，生产成本高
成型中，模具受压相互摩擦，导致模具表面寿命降低，易脱落粉尘颗粒附着在玻璃表面，形成麻点等不可修复缺陷。
4、大角度等新产品开发困难
凸模和凹模高温压合成型，当要求3D玻璃弯曲角度接近90°时，会出现侧面和弧面受力不均，导致玻璃破碎或弧面厚度不均匀等不良。当要求3D玻璃弯曲角度大于90度时，需要进行多次压型，开发更复杂的模具结构。
5、新产品开发周期长
现有的技术方案：根据3D玻璃尺寸，热成型分析，逆向推导出展开后2D玻璃外形尺寸，再制作模具，成型试验，检测后修正2D玻璃尺寸，一般会经过3-5次的反复修正，过程中模具加工、试成型、检测，开发周期长。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：针对上述存在的问题，提供一种3D玻璃及其制作方法，提高产品良率，同时降低成本。
本发明提供的一种3D玻璃制作方法，包括以下步骤：
步骤1，将预留余量的平板玻璃放置在模具中；
步骤2，采用热吸工艺使平板玻璃贴合成型在模具的凹模上表面，得到3D玻璃坯料；
步骤3，对3D玻璃坯料进行切割，得到3D玻璃半成品；
步骤4，对3D玻璃半成品进行CNC精雕打磨倒角，得到3D玻璃毛料；
步骤5，对3D玻璃毛料的表面进行扫光处理，得到具有侧壁部、弯曲部和视窗部的3D玻璃。
进一步地，步骤1中所述预留余量的平板玻璃包括由内向外依次设置的2D展开部、拉伸部和夹持部；其中，所述2D展开部的形状和面积与所述3D玻璃进行2D展开后的形状和面积相同；所述拉伸部的宽度不超过所述3D玻璃坯料的拉伸段的较长弧线的长度；所述夹持部的宽度为3～15mm，用于在热吸工艺中通过模具压紧平板玻璃。
进一步地，所述模具采用具有透气性的材料制成，包括上模和下模，所述上模21用于与下模22配合压紧平板玻璃1的夹持部13，所述下模为凹模；凹模下表面设置有向下开口的吸气槽；所述吸气槽包括对应所述3D玻璃的弯曲部的吸气槽一和对应所述3D玻璃的视窗部的吸气槽二。
进一步地，所述步骤2采用一套模具进行热吸工艺时，所述模具的凹模上表面的弯曲度与所述3D玻璃的弯曲度相同；则所述步骤2包括以下子步骤：
步骤2.11，加热至玻璃热弯温度；
步骤2.12，在玻璃热弯温度范围内，对凹模下表面抽气，使平板玻璃的上表面与下表面之间形成压力差后贴合成型在模具的凹模上表面；
步骤2.13，缓慢降温，得到3D玻璃坯料。
进一步地，所述步骤2采用两套模具进行热吸工艺时；采用的两套模具包括：凹模上表面的弯曲度小于所述3D玻璃的弯曲度的模具一，以及凹模上表面的弯曲度与所述3D玻璃的弯曲度相同的模具二；则所述步骤2包括依次采用模具一和模具二执行以下子步骤：
步骤2.11，加热至玻璃热弯温度；
步骤2.12，在玻璃热弯温度范围内，对凹模下表面抽气，使平板玻璃的上表面与下表面之间形成压力差后贴合成型在模具的凹模上表面；
步骤2.13，缓慢降温，得到3D玻璃坯料。
进一步地，所述步骤2.12的方法为：
在玻璃热弯温度范围内，对凹模下表面抽气，使平板玻璃的上表面与下表面之间形成压力差后一次贴合成型在模具的凹模上表面；或者
在玻璃热弯温度范围内，对凹模下表面由中部向外进行多次抽气，使每次抽气时的抽气区域对应的平板玻璃的上表面与下表面之间形成压力差后弯曲成型，直至平板玻璃贴合成型在模具的凹模上表面。
进一步地，在对凹模下表面抽气的同时，对平板玻璃上表面通正压气体。
进一步地，所述步骤3中采用激光或CNC对3D玻璃坯料进行切割，得到3D玻璃半成品。
进一步地，所述步骤3中采用激光或CNC对3D玻璃坯料进行切割后得到的3D玻璃半成品上具有CNC精雕的预留尺寸。
进一步地，所述步骤4包括以下子步骤：
步骤4.1，将3D玻璃半成品固定；
步骤4.2，将3D玻璃半成品上端部位渐进式铣削成平角；
步骤4.3，将平角打磨成所需3D玻璃的倒角角度，得到3D玻璃毛料。
进一步地，所述步骤5包括以下子步骤：
步骤5.1，对3D玻璃毛料的侧壁部和弯曲部外侧抛光；
步骤5.2，对3D玻璃毛料的侧壁部和弯曲部内侧抛光；
步骤5.3，对3D玻璃毛料的视窗部内侧和外部抛光。
进一步地，所述3D玻璃制作方法还包括：步骤6，对步骤5得到的具有侧壁部、弯曲部和视窗部的3D玻璃进行强化处理，得到强化后的3D玻璃；
所述强化处理包括：将步骤5得到的具有侧壁部、弯曲部和视窗部的3D玻璃放入强化框依次进行预热、强化、冷却、泡水后，转入清洗框进行清洗，清洗完成后得到强化后的3D玻璃。
本发明还提供一种3D玻璃，所述3D玻璃采用上述的3D玻璃制作方法制得。
进一步地，所述3D玻璃，包括视窗部、弯曲部和侧壁部；所述视窗部和侧壁部四周均通过弯曲部连接，形成四曲面3D玻璃；所述弯曲部的弯曲角度n为0°＜n≤90°；所述侧壁部和弯曲部垂直于视窗部的高度之和m为0＜m≤10mm。
作为优选，所述弯曲部的弯曲角度n为88°≤n≤90°。
作为优选，所述侧壁部和弯曲部垂直于平面部的高度之和m为6≤m≤7.5mm。
作为优选，所述侧壁部和/或视窗部设置有开孔。
作为优选，所述3D玻璃的厚度为0.25～1.2mm。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1、本发明根据所需3D玻璃的设计尺寸，在平板玻璃就预留余量，然后通过热吸工艺成型、切割、精雕和扫光的工艺流程，可以使制作3D玻璃的良品率提高到接近100％，避免了传统3D玻璃制作方法中预先设计平板玻璃尺寸再进行热压成型和精雕的工艺流程中，在热压成型时因为摆放位置偏移或成型压力不均导致成型后3D玻璃尺寸不合格的问题。
2、本发明采用的热吸工艺相比传统的热压成型，不需要使用凸模，避免了凸模和凹模摩擦接触的过程，减少了模具磨损，提升了模具使用寿命，并且相当于半套模具，节约了成本。同时，避免了3D玻璃与凸模的接触受力，减轻了模印缺陷和玻璃凸面模印，使玻璃扫光时间减少，节约了成本。
3.本发明的3D玻璃制作方法可以制作弯曲角度为0～90°的四曲面3D玻璃。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为现有技术的3D玻璃制作方法的流程示意图。
图2为本发明的3D玻璃制作方法的流程框图。
图3为应用本发明的3D玻璃制作方法制作的3D玻璃结构截面示意图。
图4-5为本发明的预留余量的平板玻璃结构示意图。
图6为本发明的平板玻璃放置在模具中的结构示意图。
图7为应用本发明采用一套模具进行热吸工艺时的3D玻璃的热吸过程示意图。
图8a-8b为应用本发明采用两套模具进行热吸工艺时的3D玻璃的热吸过程示意图。
图9为本应用发明进行分段成型的热吸工艺的3D玻璃的热吸过程示意图。
图10为本发明的3D玻璃坯料的结构示意图。
图11为本发明的3D玻璃制作方法的切割过程示意图。
图12为本发明的3D玻璃制作方法的倒角过程示意图。
图13为本发明的3D玻璃制作方法的强化流程框图。
图14为本发明的3D玻璃结构立体示意图。
附图标记：1-平板玻璃，2-3D玻璃坯料，3-3D玻璃半成品，4-3D玻璃毛料，11-2D展开部，12-拉伸部，13-夹持部，101-侧壁部，102-弯曲部，103-视窗部，21-上模，22-下模，23-吸气槽，231-吸气槽一，232-吸气槽二。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明，即所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
以下通过应用本发明的一种3D玻璃制作方法制作一种3D玻璃的实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
如图2所示，本发明的一种3D玻璃制作方法，包括以下步骤：
步骤1，将预留余量的平板玻璃1放置在模具中；
步骤2，采用热吸工艺使平板玻璃1贴合成型在模具的凹模上表面，得到3D玻璃坯料2；
步骤3，对3D玻璃坯料2进行切割，得到3D玻璃半成品3；
步骤4，对3D玻璃半成品3进行CNC精雕打磨倒角，得到3D玻璃毛料4；
步骤5，对3D玻璃毛料4的表面进行扫光处理，得到具有侧壁部101、弯曲部102和视窗部103的3D玻璃。
如图3所示，所述3D玻璃，包括视窗部103、弯曲部102和侧壁部101；所述视窗部103和侧壁部101通过弯曲部102连接；所述弯曲部102的弯曲角度n为0°＜n≤90°；所述侧壁部101和弯曲部102垂直于视窗部的高度之和m为0＜m≤10mm。
本发明根据所需3D玻璃的设计尺寸，在平板玻璃1就预留余量，然后通过热吸工艺成型、切割、精雕和扫光的工艺流程，可以使制作3D玻璃的良品率提高到接近100％，避免了传统3D玻璃制作方法中预先设计平板玻璃1尺寸再进行热压成型和精雕的工艺流程中，在热压成型时因为摆放位置偏移或成型压力不均导致成型后3D玻璃尺寸不合格的问题。
具体地，
步骤1，将预留余量的平板玻璃1放置在模具中：
步骤1中可以通过对大块玻璃开料得到预留余量的平板玻璃1，大块玻璃的材质可以是常用的电子设备玻璃盖板的原材料，如高铝硅白玻璃、旭硝子玻璃、康宁玻璃或熊猫玻璃等，优选地，所述平板玻璃的厚度为0.25～1.2mm。如图4-5所示，所述预留余量的平板玻璃1包括：由内向外依次设置的2D展开部11、拉伸部12和夹持部13；其中：
所述2D展开部11的形状和面积与所述3D玻璃进行2D展开后的形状和面积相同，即所述2D展开部11的截面宽度a与所述3D玻璃进行2D展开后的截面宽度相同，可以利用有限元微分计算方式根据所述3D玻璃的外形尺寸进行推算得到。
所述拉伸部12的宽度b不超过所述3D玻璃坯料2的拉伸段的较长弧线的长度，即在进行热吸工艺时，拉伸部12向外侧弯曲变形形成3D玻璃坯料2的拉伸段，其中，沿拉伸部12弯曲变形方向的弧面为所述3D玻璃坯料2的拉伸段的内弧面，与弯曲变形方向相反的弧面为所述3D玻璃坯料2的拉伸段的外弧面；则所述3D玻璃坯料2的拉伸段的较长弧线为3D玻璃坯料2的拉伸段的外弧面的截面弧线长度，如图10中标注为d的弧线。拉伸部12过大时：玻璃耗用面积加大，成本升高；拉伸部12过小时：材料可流动拉伸段较少，易带动夹持部13大幅度拉伸，可能造成产品厚度不均、凹面不平整、裂纹、波纹状等缺陷。
所述夹持部13的宽度c根据所述3D玻璃的产品外形尺寸设置，一般地，所述夹持部13的宽度c设置为3～15mm，用于在热吸工艺中通过模具压紧平板玻璃。夹持部13过大时：玻璃耗用面积加大，成本升高。夹持部13过小时：在热吸工艺中压边滑脱，材料流动异常，可能出现成型不到位、厚度不均、褶皱、波纹状等缺陷。
由上述可知，所述预留余量的平板玻璃1的预留余量，是指在进行热吸工艺前的平板玻璃具有拉伸部12和夹持部13的加工余量。通过对大块玻璃开料得到预留余量的平板玻璃1，所述预留余量的平板玻璃1的尺寸大于2D展开部11、拉伸部12和夹持部13的尺寸之和即可，其外形形状可以是方形或异形等。
开料得到所述预留余量的平板玻璃1后，经超声波清洗后进行热吸工艺。需要说明的是，清洗作为3D玻璃制作方法的辅助程序，不仅在热吸工艺前需要进行清洗，在切割后、扫光后、强化后都需要进行清洗。
步骤2，采用热吸工艺使平板玻璃1贴合成型在模具的凹模上表面，得到3D玻璃坯料2：
如图6所示，步骤2中，所述模具采用具有透气性的材料制成，如石墨材料，不仅具有透气性，还能够满足玻璃热弯温度条件。所述模具包括上模21和下模22，所述上模21用于与下模22配合压紧平板玻璃1的夹持部13，所述下模22为凹模，凹模下表面设置有向下开口的吸气槽23；所述吸气槽23包括对应所述3D玻璃的弯曲部102的吸气槽一231和对应所述3D玻璃的视窗部103的吸气槽二232。由此，步骤1将预留余量的平板玻璃1放置在模具中的过程为：预留余量的平板玻璃1的夹持部13通过上模21和下模22压紧，也就是说，本发明采用的模具中，上模21只会对夹持部13产生压力，而不会对整个平板玻璃1的上表面产生压力，从而使本发明相比传统的热压成型，不需要使用凸模，避免了凸模和凹模摩擦接触的过程，减少了模具磨损，提升了模具使用寿命，并且相当于半套模具，节约了成本；同时，又避免了3D玻璃与凸模的接触受力，减轻了模印缺陷和玻璃凸面模印，使玻璃扫光时间减少，节约了成本。在本实施例中，吸气槽23的形状不受限制，通过设置吸气槽23的排列方式，以及吸气槽23到凹模上表面的壁厚，来控制模具中玻璃上表面和下表面的压力差，以此调节凹模上表面不同位置受到不同的吸力，使玻璃均匀受力贴合到凹模上表面，能轻易开发各种弯曲角度的3D玻璃。
所述步骤2可以采用一套模具或两套模具进行热吸工艺：
(1)如图7所示，当所述步骤2采用一套模具进行热吸工艺时，所述模具的凹模上表面的弯曲度与所述3D玻璃的弯曲度相同；则所述步骤2包括以下子步骤：
步骤2.11，加热至玻璃热弯温度，使平板玻璃软化至具有一定流动性；
步骤2.12，在玻璃热弯温度范围内，对凹模下表面抽气，使平板玻璃的上表面与下表面之间形成压力差后贴合成型在模具的凹模上表面；
步骤2.13，缓慢降温，得到3D玻璃坯料2。
(2)如图8a和8b所示，当所述步骤2采用两套模具进行热吸工艺时；采用的两套模具包括：凹模上表面的弯曲度小于所述3D玻璃的弯曲度的模具一，以及凹模上表面的弯曲度与所述3D玻璃的弯曲度相同的模具二；则所述步骤2包括：先采用模具一进行热吸工艺，得到弯曲度小于所述3D玻璃的弯曲度的3D玻璃坯料2；将弯曲度小于所述3D玻璃的弯曲度的3D玻璃坯料2从模具一中取出，再采用模具二进行热吸工艺，得到弯曲度与所述3D玻璃的弯曲度相同的3D玻璃坯料2；
其中，采用模具一或模具二进行热吸工艺的过程与采用一套模具进行热吸工艺的过程相同，包括上述的步骤2.11～2.13。
需要说明的是，所述3D玻璃的侧壁部101和弯曲部102垂直于视窗部103的高度之和m为0＜m≤10mm时，均可以采用一套模具或两套模具进行热吸工艺。在实际应用中，可以根据m值或所需求的3D玻璃的厚度均匀性等进行选择，一般地，当m值较小或对所需求的3D玻璃的厚度均匀性要求较低时，采用一套模具进行热吸工艺，当m值较大或对所需求的3D玻璃的厚度均匀性要求较高时，采用两套模具进行热吸工艺。
进一步地，在采用一套模具或两套模具进行热吸工艺时，所述步骤2.12的方法为：
(1)一次成型：如图7、8a和8b所示，在玻璃热弯温度范围内，对凹模下表面抽气，使平板玻璃的上表面与下表面之间形成压力差后一次贴合成型在模具的凹模上表面；或者
(2)分段成型：如图9所示，在玻璃热弯温度范围内，对凹模下表面由中部向外进行多次抽气，使每次抽气时的抽气区域对应的平板玻璃的上表面与下表面之间形成压力差后弯曲成型，直至平板玻璃贴合成型在模具的凹模上表面；其中，每次抽气时的温度以及所述压力差根据抽气次数进行调整。
其中，为了使每次抽气弯曲成型的厚度均匀性更好，吸气槽二232与凹模上表面的壁厚由内向外依次增加，同时，每次抽气时的吸力也可以根据分段数和抽气次数，以及所述3D玻璃的弯曲度进行设置。所述分段成型的热吸工艺也可以提高所需求的3D玻璃的厚度均匀性。本发明通过采用一套模具或两套模具进行热吸工艺，以及分段的热吸工艺，可以保证所需求的3D玻璃的厚度均匀性达到±0.05mm。
上述过程在凹模下表面抽气时，上表面与大气连通，通过上述过程得到的3D玻璃坯料如图10所示。可选地，在对凹模下表面抽气的同时，对平板玻璃1上表面通正压气体，有助于使玻璃上表面与下表面之间形成压力差。
进一步地，所述步骤3中采用激光或CNC对3D玻璃坯料2进行切割，得到3D玻璃半成品3，如图11所示，步骤3是对热吸工艺前平板玻璃上的预留余量进行切割，即拉伸部12和夹持部13。需要说明的是，本发明采用激光或CNC的方式切割玻璃仅仅是因为本领域现阶段所能够使用的切割方式，但并不以此限定。具体地，所述步骤3中对3D玻璃坯料2进行切割，得到3D玻璃半成品3的方法为：
步骤3.1，定位：将3D玻璃坯料2放置仿形治具中，通过仿形治具内设计的导向机构，先将3D玻璃坯料2进行初步定位，再通过真空吸附或者电动夹持或气动夹持，将3D玻璃坯料2进行固定，最后通过阻挡块将3D玻璃坯料2完全定位；
步骤3.2，切割：通过多轴联动，将固定在仿形治具内的3D玻璃坯料2定位于联动机构上，通过切割设备(激光切割机或CNC数控机床)的运动控制系统，将产品进行多角度、多位置的多轴联动(包括：两轴、三轴、四轴、五轴、六轴)，从而满足产品的切割要求；
步骤3.3，下料：通过破真空或者控制电动或者控制气动，释放产品，平移固定块位置，再通过吸盘或者人手将产品取出。
进一步地，所述步骤3中对3D玻璃坯料2进行切割后得到的3D玻璃半成品3上具有CNC精雕的预留尺寸，该预留尺寸是为了防止CNC精雕使打磨倒角后得到的3D玻璃尺寸不够，提高良品率。
需要说明的是，步骤3中不仅是对预留余量进行切割，根据需要，还可以对3D玻璃皮料进行打孔等操作，如在所述侧壁部上设置的按键孔、充电孔和扬声器孔，在所述侧壁部上设置的耳机孔，和/或者在所述视窗部103设置的摄像孔。
所述步骤4包括以下子步骤：
步骤4.1，将3D玻璃半成品3固定：将3D玻璃半成品3放置在仿形治具中，通过真空吸附固定。
步骤4.2，将3D玻璃半成品3上端部位进行渐进式铣削成平角：使用磨头底部与产品上端部位接触，渐进式铣削成平角。
步骤4.3，将平角打磨成所需3D玻璃的倒角角度，得到的3D玻璃毛料4如图12所示。
所述步骤5包括以下子步骤：
步骤5.1，对3D玻璃毛料4的侧壁部101和弯曲部102外侧抛光；
步骤5.2，对3D玻璃毛料4的侧壁部101和弯曲部102内侧抛光；
步骤5.3，对3D玻璃毛料4的视窗部103内侧和外部抛光。
如图13所示，所述3D玻璃制作方法还包括：步骤6，对步骤5得到的具有侧壁部101、弯曲部102和视窗部103的3D玻璃进行强化处理，得到强化后的3D玻璃。具体地，所述强化处理包括：将步骤5得到的具有侧壁部101、弯曲部102和视窗部103的3D玻璃放入强化框依次进行预热、强化、冷却、泡水后，转入清洗框进行清洗，清洗完成后得到强化后的3D玻璃。
通过上述过程可知，本发明的一种3D玻璃制作方法制作的一种3D玻璃，如图3和14所示，包括视窗部103、弯曲部102和侧壁部101；所述视窗部103和侧壁部101四周均通过弯曲部102连接，形成四曲面3D玻璃；所述弯曲部102的弯曲角度n为0°＜n≤90°；所述侧壁部101和弯曲部102垂直于视窗部部的高度之和m为0＜m≤10mm。其中，所述视窗部103与侧壁部101之间的夹角等于所述弯曲部102的弯曲角度n，即所述视窗部103通过弯曲部102平滑地过度到侧壁部101。
作为优选，所述弯曲部102的弯曲角度n为88°≤n≤90°，使得3D玻璃更加美观。
将所述3D玻璃用于手机、平板等电子设备时，为了使侧壁部101可以用于显示和操作，又满足目前电子设备市场对轻薄的需求，所述侧壁部101和弯曲部102垂直于视窗部103的高度之和m为6≤m≤7.5mm。
作为优选，所述侧壁部101和/或视窗部103设置有开孔，如在所述侧壁部101上设置有按键孔、充电孔和扬声器孔；在所述侧壁部101上设置有耳机孔，用于需要3.5mm耳机孔的电子设备；在所述视窗部103设置有摄像孔，用于手机等电子设备的前置摄像头。
实施例1：
应用本发明的一种3D玻璃制作方法制作一种3D玻璃，所述的一种3D玻璃，包括视窗部103、弯曲部102和侧壁部101；所述视窗部103和侧壁部101通过弯曲部102连接；所述弯曲部102的弯曲角度n为0°＜n≤10°；所述侧壁部101和弯曲部102垂直于视窗部103的高度之和m为0＜m≤1mm。
步骤1，将预留余量的平板玻璃1放置在模具中。所述平板玻璃1的预留余量根据所述3D玻璃的外形尺寸设计；然后选取厚度为0.25mm的高铝硅白玻璃作为原材料，根据所述平板玻璃1的预留余量开料。
步骤2，采用一套模具进行热吸工艺，使平板玻璃1贴合成型在模具的凹模表面，得到3D玻璃坯料2，所述模具的凹模上表面的弯曲度与所述3D玻璃的弯曲度相同：
步骤2.11，平板玻璃1放置在模具中后，经过4分钟升温至550℃～600℃，使平板玻璃1软化至具有一定流动性；
步骤2.12，在温度为550℃～600℃范围内，对凹模下表面抽气30秒，使平板玻璃1的上表面和下表面之间形成压力差后一次贴合成型在模具的凹模上表面；其中，压力差维持在0.090～0.098Mpa。
步骤2.13，缓慢降温，得到3D玻璃坯料2。
步骤3，对3D玻璃坯料2进行切割，得到3D玻璃半成品3：采用激光切割，并在切割过程中使3D玻璃坯料2横向固定，得到的3D玻璃半成品3上具有CNC精雕的预留尺寸为0.02～0.1mm。
步骤4，对3D玻璃半成品3进行CNC精雕打磨倒角，得到3D玻璃毛料4：采用的磨头直径为6～8mm，砂粒为300#～500#。将3D玻璃半成品3固定；设置CNC数控机床工作参数：主轴转速为20000rpm；切削进给速度为300m/min；每次路径加工量为0.02mm。
步骤5，对3D玻璃毛料4的表面进行扫光处理：
步骤5.1，对3D玻璃毛料4的侧壁部101和弯曲部102外侧抛光。将3D玻璃毛料4放置在垫块上，垫块可以是邵氏硬度为60～65的仿形硅胶，塞钢或电木；采用毛刷进行抛光，毛刷可以是精毛，精毛与抛光革混合，或者邵氏硬度为65～70的抛光革。设置毛刷的转速为400rpm；上下抛动速度为5mm/min；工件速度为10rpm。
步骤5.2，对3D玻璃毛料4的侧壁部101和弯曲部102内侧抛光；将3D玻璃毛料4放置在仿形夹具中，可使用CNC加工运行方式抛光，抛光磨头与弯曲部102的弯曲角度相匹配，其材质由聚氨酯海绵和阻尼布组成。
步骤5.3，对3D玻璃毛料4的视窗部103内侧和外侧抛光。采用毛刷进行单面扫光工艺，抛光视窗部103内侧使用的毛刷可以是抛光革，聚氨酯海绵，或者抛光革与聚氨酯海绵混合；抛光视窗部103外侧使用的毛刷可以是聚氨酯海绵或者抛光革与海绵混合；
步骤6，对步骤5得到的具有侧壁部、弯曲部和视窗部的3D玻璃进行强化处理，得到强化后的3D玻璃：将将步骤5得到的具有侧壁部、弯曲部和视窗部的3D玻璃放入强化框依次进行预热至300℃、再加热至380℃时强化、冷却、泡水后，转入清洗框进行清洗，清洗完成后得到3D玻璃成品。
实施例2：
应用本发明的一种3D玻璃制作方法制作一种3D玻璃，所述的一种3D玻璃，包括视窗部103、弯曲部102和侧壁部101；所述视窗部103和侧壁部101通过弯曲部102连接；所述弯曲部102的弯曲角度n为60°；所述侧壁部101和弯曲部102垂直于视窗部的高度之和m为5mm。
步骤1，将预留余量的平板玻璃1放置在模具中。所述平板玻璃1的预留余量根据所述3D玻璃的外形尺寸设计；然后选取厚度为0.4mm的康宁玻璃作为原材料，根据所述平板玻璃1的预留余量开料。
步骤2，采用一套模具进行热吸工艺，使平板玻璃1贴合成型在模具的凹模表面，得到3D玻璃坯料2，所述模具的凹模上表面的弯曲度与所述3D玻璃的弯曲度相同：
步骤2.11，平板玻璃1放置在模具中后，经过8分钟升温至600℃～770℃，使平板玻璃1软化至具有一定流动性；
步骤2.12，在温度为600℃～770℃范围内，对凹模下表面由中部向外进行3次抽气，每次抽气50～60秒，使每次抽气时的抽气区域对应的平板玻璃1的上表面与下表面之间形成压力差后弯曲成型，直至平板玻璃1贴合成型在模具的凹模上表面；其中，每次抽气时形成的压力差依次为0～0.036Mpa，0.036～0.052Mpa，0.052Mpa～0.098Mpa；每次抽气时的温度依次为600℃～670℃，670℃～700℃，700℃～770℃。
步骤2.13，缓慢降温，得到3D玻璃坯料2。
步骤3，对3D玻璃坯料2进行切割，得到3D玻璃半成品3：采用激光切割，并在切割过程中使3D玻璃坯料2横向固定，得到的3D玻璃半成品3上具有CNC精雕的预留尺寸为0.05～1.5mm。
步骤4，对3D玻璃半成品3进行CNC精雕打磨倒角，得到3D玻璃毛料4：采用的磨头直径为9～12mm，砂粒为600#。将3D玻璃半成品3固定；设置CNC数控机床工作参数：主轴转速为30000rpm；切削进给速度为500m/min；每次路径加工量为0.05mm。
步骤5，对3D玻璃毛料4的表面进行扫光处理：
步骤5.1，对3D玻璃毛料4的侧壁部101和弯曲部102外侧抛光。将3D玻璃毛料4放置在垫块上，垫块可以是邵氏硬度为65～75的仿形硅胶，塞钢或电木；采用毛刷进行抛光，毛刷可以是精毛，精毛与抛光革混合，或者邵氏硬度为65～75的抛光革。设置毛刷的转速为600rpm；上下抛动速度为30mm/min；工件速度为5rpm。
步骤5.2，对3D玻璃毛料4的侧壁部101和弯曲部102内侧抛光；将3D玻璃毛料4放置在仿形夹具中，可使用CNC加工运行方式抛光，抛光磨头与弯曲部102的弯曲角度相匹配，其材质由聚氨酯海绵和阻尼布组成。
步骤5.3，对3D玻璃毛料4的视窗部103内侧和外侧抛光。采用毛刷进行单面扫光工艺，抛光视窗部103内侧使用的毛刷可以是抛光革，聚氨酯海绵，或者抛光革与聚氨酯海绵混合；抛光视窗部103外侧使用的毛刷可以是聚氨酯海绵或者抛光革与海绵混合；
步骤6，对步骤5得到的具有侧壁部、弯曲部和视窗部的3D玻璃进行强化处理，得到强化后的3D玻璃：将将步骤5得到的具有侧壁部、弯曲部和视窗部的3D玻璃放入强化框依次进行预热至330℃、再加热至400℃时强化、冷却、泡水后，转入清洗框进行清洗，清洗完成后得到3D玻璃成品。
实施例3：
应用本发明的一种3D玻璃制作方法制作一种3D玻璃，所述的一种3D玻璃，包括视窗部103、弯曲部102和侧壁部101；所述视窗部103和侧壁部101通过弯曲部102连接；所述弯曲部102的弯曲角度n为88°；所述侧壁部101和弯曲部102垂直于视窗部的高度之和m为6≤m≤7.5mm。
步骤1，将预留余量的平板玻璃1放置在模具中。所述平板玻璃1的预留余量根据所述3D玻璃的外形尺寸设计；然后选取厚度为1.1mm的熊猫玻璃作为原材料，根据所述平板玻璃1的预留余量开料。
步骤2，采用两套模具进行热吸工艺，使平板玻璃1贴合成型在模具的凹模表面，得到3D玻璃坯料2，采用的两套模具包括：凹模上表面的弯曲度小于所述3D玻璃的弯曲度的模具一，以及凹模上表面的弯曲度与所述3D玻璃的弯曲度相同的模具二：
(1)采用模具一进行热吸工艺，得到弯曲度小于所述3D玻璃的弯曲度的3D玻璃坯料2：
步骤2.11，平板玻璃1放置在模具中后，经过4～10分钟升温至700℃～850℃，使平板玻璃1软化至具有一定流动性；
步骤2.12，在温度为700℃～850℃范围内，对凹模下表面抽气90秒，使平板玻璃1的上表面和下表面之间形成压力差后一次贴合成型在模具的凹模上表面；其中，压力差维持在0.090～0.098Mpa。
步骤2.13，缓慢降温，得到3D玻璃坯料2。
(2)将弯曲度小于所述3D玻璃的弯曲度的3D玻璃坯料2从模具一中取出，再采用模具二进行步骤2.11～2.13的热吸工艺，得到弯曲度与所述3D玻璃的弯曲度相同的3D玻璃坯料2。
步骤3，对3D玻璃坯料2进行切割，得到3D玻璃半成品3：采用激光切割，并在切割过程中使3D玻璃坯料2横向固定，得到的3D玻璃半成品3上具有CNC精雕的预留尺寸为0.2mm。
步骤4，对3D玻璃半成品3进行CNC精雕打磨倒角，得到3D玻璃毛料4：采用的磨头直径为12～15mm，砂粒为1000#。将3D玻璃半成品3固定；设置CNC数控机床工作参数：主轴转速为45000rpm；切削进给速度为900m/min；每次路径加工量为0.05mm。
步骤5，对3D玻璃毛料4的表面进行扫光处理：
步骤5.1，对3D玻璃毛料4的侧壁部101和弯曲部102外侧抛光。将3D玻璃毛料4放置在垫块上，垫块可以是邵氏硬度为75～80的仿形硅胶，塞钢或电木；采用毛刷进行抛光，毛刷可以是精毛，精毛与抛光革混合，或者邵氏硬度为70～75的抛光革。设置毛刷的转速为1000rpm；上下抛动速度为100mm/min；工件速度为1rpm。
步骤5.2，对3D玻璃毛料4的侧壁部101和弯曲部102内侧抛光；将3D玻璃毛料4放置在仿形夹具中，可使用CNC加工运行方式抛光，抛光磨头与弯曲部102的弯曲角度相匹配，其材质由聚氨酯海绵和阻尼布组成。
步骤5.3，对3D玻璃毛料4的视窗部103内侧和外侧抛光。采用毛刷进行单面扫光工艺，抛光视窗部103内侧使用的毛刷可以是抛光革，聚氨酯海绵，或者抛光革与聚氨酯海绵混合；抛光视窗部103外侧使用的毛刷可以是聚氨酯海绵或者抛光革与海绵混合；
步骤6，对步骤5得到的具有侧壁部、弯曲部和视窗部的3D玻璃进行强化处理，得到强化后的3D玻璃：将将步骤5得到的具有侧壁部、弯曲部和视窗部的3D玻璃放入强化框依次进行预热至360℃、再加热至460℃时强化、冷却、泡水后，转入清洗框进行清洗，清洗完成后得到3D玻璃成品。
实施例4：
应用本发明的一种3D玻璃制作方法制作一种3D玻璃，所述的一种3D玻璃，包括视窗部103、弯曲部102和侧壁部101；所述视窗部103和侧壁部101通过弯曲部102连接；所述弯曲部102的弯曲角度n为90°；所述侧壁部101和弯曲部102垂直于视窗部的高度之和m为6≤m≤7.5mm。
步骤1，将预留余量的平板玻璃1放置在模具中。所述平板玻璃1的预留余量根据所述3D玻璃的外形尺寸设计；然后选取厚度为0.8mm的康宁玻璃作为原材料，根据所述平板玻璃1的预留余量开料。
步骤2，采用两套模具进行热吸工艺，使平板玻璃1贴合成型在模具的凹模表面，得到3D玻璃坯料2，采用的两套模具包括：凹模上表面的弯曲度小于所述3D玻璃的弯曲度的模具一，以及凹模上表面的弯曲度与所述3D玻璃的弯曲度相同的模具二：
(1)采用模具一进行热吸工艺，得到弯曲度小于所述3D玻璃的弯曲度的3D玻璃坯料2：
步骤2.11，平板玻璃1放置在模具中后，经过10分钟升温至550℃～800℃，使平板玻璃1软化至具有一定流动性；
步骤2.12，在温度为550℃～850℃范围内，对凹模下表面由中部向外进行5次抽气，每次抽气110～120秒，使每次抽气时的抽气区域对应的平板玻璃1的上表面与下表面之间形成压力差后弯曲成型，直至平板玻璃1贴合成型在模具的凹模上表面；其中，每次抽气时形成的压力差依次为0～0.024Mpa，0.024～0.036Mpa，0.036～0.052Mpa，0.052～0.074Mpa，0.074～0.098Mpa；每次抽气时的温度依次为550℃～600℃，600℃～670℃，670℃～700℃，700℃～770℃，770℃～800℃。
步骤2.13，缓慢降温，得到3D玻璃坯料2。
(2)将弯曲度小于所述3D玻璃的弯曲度的3D玻璃坯料2从模具一中取出，再采用模具二进行步骤2.11～2.13的热吸工艺，得到弯曲度与所述3D玻璃的弯曲度相同的3D玻璃坯料2。
步骤3，对3D玻璃坯料2进行切割，得到3D玻璃半成品3：采用激光切割，并在切割过程中使3D玻璃坯料2横向固定，得到的3D玻璃半成品3上具有CNC精雕的预留尺寸为0.2mm。
步骤4，对3D玻璃半成品3进行CNC精雕打磨倒角，得到3D玻璃毛料4：采用的磨头直径为12～15mm，砂粒为1200#。将3D玻璃半成品3固定；设置CNC数控机床工作参数：主轴转速为60000rpm；切削进给速度为1500m/min；每次路径加工量为0.2mm。
步骤5，对3D玻璃毛料4的表面进行扫光处理：
步骤5.1，对3D玻璃毛料4的侧壁部101和弯曲部102外侧抛光。将3D玻璃毛料4放置在垫块上，垫块可以是邵氏硬度为80的仿形硅胶，塞钢或电木；采用毛刷进行抛光，毛刷可以是精毛，精毛与抛光革混合，或者邵氏硬度为75的抛光革。设置毛刷的转速为1200rpm；上下抛动速度为180mm/min；工件速度为10rpm。
步骤5.2，对3D玻璃毛料4的侧壁部101和弯曲部102内侧抛光；将3D玻璃毛料4放置在仿形夹具中，可使用CNC加工运行方式抛光，抛光磨头与弯曲部102的弯曲角度相匹配，其材质由聚氨酯海绵和阻尼布组成。
步骤5.3，对3D玻璃毛料4的视窗部103内侧和外侧抛光。采用毛刷进行单面扫光工艺，抛光视窗部103内侧使用的毛刷可以是抛光革，聚氨酯海绵，或者抛光革与聚氨酯海绵混合；抛光视窗部103外侧使用的毛刷可以是聚氨酯海绵或者抛光革与海绵混合；
步骤6，对步骤5得到的具有侧壁部、弯曲部和视窗部的3D玻璃进行强化处理，得到强化后的3D玻璃：将将步骤5得到的具有侧壁部、弯曲部和视窗部的3D玻璃放入强化框依次进行预热至340℃、再加热至440℃时强化、冷却、泡水后，转入清洗框进行清洗，清洗完成后得到3D玻璃成品。
实施例5：
应用本发明的一种3D玻璃制作方法制作一种3D玻璃，所述的一种3D玻璃，包括视窗部103、弯曲部102和侧壁部101；所述视窗部103和侧壁部101通过弯曲部102连接；所述弯曲部102的弯曲角度n为88°≤n≤90°；所述侧壁部101和弯曲部102垂直于视窗部的高度之和m为7.5＜m≤10mm。
步骤1，将预留余量的平板玻璃1放置在模具中。所述平板玻璃1的预留余量根据所述3D玻璃的外形尺寸设计；然后选取厚度为1.2mm的旭硝子玻璃作为原材料，根据所述平板玻璃1的预留余量开料。
步骤2，采用两套模具进行热吸工艺，使平板玻璃1贴合成型在模具的凹模表面，得到3D玻璃坯料2，采用的两套模具包括：凹模上表面的弯曲度小于所述3D玻璃的弯曲度的模具一，以及凹模上表面的弯曲度与所述3D玻璃的弯曲度相同的模具二：
(1)采用模具一进行热吸工艺，得到弯曲度小于所述3D玻璃的弯曲度的3D玻璃坯料2：
步骤2.11，平板玻璃1放置在模具中后，经过8分钟升温至550℃～850℃，使平板玻璃1软化至具有一定流动性；
步骤2.12，在温度为700℃～850℃范围内，对凹模下表面由中部向外进行4次抽气，每次抽气100秒，使每次抽气时的抽气区域对应的平板玻璃1的上表面与下表面之间形成压力差后弯曲成型，直至平板玻璃1贴合成型在模具的凹模上表面；其中，每次抽气时形成的压力差依次为0～0.024Mpa，0.024～0.048Mpa，0.048～0.074Mpa，0.074～0.098Mpa；每次抽气时的温度依次为700℃～730℃，730℃～770℃，770℃～800℃，800℃～850℃。
步骤2.13，缓慢降温，得到3D玻璃坯料2。
(2)将弯曲度小于所述3D玻璃的弯曲度的3D玻璃坯料2从模具一中取出，再采用模具二进行步骤2.11～2.13的热吸工艺，得到弯曲度与所述3D玻璃的弯曲度相同的3D玻璃坯料2；与模具一进行的热吸工艺不同的是，模具二进行的步骤2.12为：在温度为700℃～850℃范围内，对凹模下表面抽气70秒，使平板玻璃的上表面与下表面之间形成压力差后一次贴合成型在模具的凹模上表面。
步骤3，对3D玻璃坯料2进行切割，得到3D玻璃半成品3：采用激光切割，并在切割过程中使3D玻璃坯料2横向固定，得到的3D玻璃半成品3上具有CNC精雕的预留尺寸为3mm。
步骤4，对3D玻璃半成品3进行CNC精雕打磨倒角，得到3D玻璃毛料4：采用的磨头直径为10mm，砂粒为1000#。将3D玻璃半成品3固定；设置CNC数控机床工作参数：主轴转速为50000rpm；切削进给速度为800m/min；每次路径加工量为0.3mm。
步骤5，对3D玻璃毛料4的表面进行扫光处理：
步骤5.1，对3D玻璃毛料4的侧壁部101和弯曲部102外侧抛光。将3D玻璃毛料4放置在垫块上，垫块可以是邵氏硬度为80的仿形硅胶，塞钢或电木；采用毛刷进行抛光，毛刷可以是精毛，精毛与抛光革混合，或者邵氏硬度为75的抛光革。设置毛刷的转速为1100rpm；上下抛动速度为5mm/min；工件速度为4rpm。
步骤5.2，对3D玻璃毛料4的侧壁部101和弯曲部102内侧抛光；将3D玻璃毛料4放置在仿形夹具中，可使用CNC加工运行方式抛光，抛光磨头与弯曲部102的弯曲角度相匹配，其材质由聚氨酯海绵和阻尼布组成。
步骤5.3，对3D玻璃毛料4的视窗部103内侧和外侧抛光。采用毛刷进行单面扫光工艺，抛光视窗部103内侧使用的毛刷可以是抛光革，聚氨酯海绵，或者抛光革与聚氨酯海绵混合；抛光视窗部103外侧使用的毛刷可以是聚氨酯海绵或者抛光革与海绵混合；
步骤6，对步骤5得到的具有侧壁部、弯曲部和视窗部的3D玻璃进行强化处理，得到强化后的3D玻璃：将将步骤5得到的具有侧壁部、弯曲部和视窗部的3D玻璃放入强化框依次进行预热至300～320℃、再加热至380～420℃时强化、冷却、泡水后，转入清洗框进行清洗，清洗完成后得到3D玻璃成品。
实施例6：
应用本发明的一种3D玻璃制作方法制作一种3D玻璃，所述的一种3D玻璃，包括视窗部103、弯曲部102和侧壁部101；所述视窗部103和侧壁部101通过弯曲部102连接；所述弯曲部102的弯曲角度n为88°≤n≤90°；所述侧壁部101和弯曲部102垂直于视窗部的高度之和m为6＜m≤7.5mm。
步骤1，将预留余量的平板玻璃1放置在模具中。所述平板玻璃1的预留余量根据所述3D玻璃的外形尺寸设计；然后选取厚度为0.6mm的熊猫玻璃作为原材料，根据所述平板玻璃1的预留余量开料。
步骤2，采用两套模具进行热吸工艺，使平板玻璃1贴合成型在模具的凹模表面，得到3D玻璃坯料2，采用的两套模具包括：凹模上表面的弯曲度小于所述3D玻璃的弯曲度的模具一，以及凹模上表面的弯曲度与所述3D玻璃的弯曲度相同的模具二：
(1)采用模具一进行热吸工艺，得到弯曲度小于所述3D玻璃的弯曲度的3D玻璃坯料2：
步骤2.11，平板玻璃1放置在模具中后，经过4分钟升温至550℃～850℃，使平板玻璃1软化至具有一定流动性；
步骤2.12，在温度为550℃～850℃范围内，对凹模下表面抽气70～90秒，使平板玻璃1的上表面与下表面之间形成压力差后一次贴合成型在模具的凹模上表面。
步骤2.13，缓慢降温，得到3D玻璃坯料2。
(2)将弯曲度小于所述3D玻璃的弯曲度的3D玻璃坯料2从模具一中取出，再采用模具二进行步骤2.11～2.13的热吸工艺，得到弯曲度与所述3D玻璃的弯曲度相同的3D玻璃坯料2；与模具一进行的热吸工艺不同的是，模具二进行的步骤2.12为：在温度为550℃～850℃范围内，对凹模下表面由中部向外进行5次抽气，每次抽气120秒，使每次抽气时的抽气区域对应的平板玻璃1的上表面与下表面之间形成压力差后弯曲成型，直至平板玻璃1贴合成型在模具的凹模上表面；其中，每次抽气时形成的压力差依次为0～0.024Mpa，0.024～0.036Mpa，0.036～0.052Mpa，0.052～0.074Mpa，0.074～0.098Mpa；每次抽气时的温度依次为550℃～600℃，600℃～670℃，670℃～700℃，700℃～770℃，770℃～850℃。
步骤3，对3D玻璃坯料2进行切割，得到3D玻璃半成品3：采用激光切割，并在切割过程中使3D玻璃坯料2横向固定，得到的3D玻璃半成品3上具有CNC精雕的预留尺寸为2mm。
步骤4，对3D玻璃半成品3进行CNC精雕打磨倒角，得到3D玻璃毛料4：采用的磨头直径为15mm，砂粒为1200#。将3D玻璃半成品3固定；设置CNC数控机床工作参数：主轴转速为60000rpm；切削进给速度为1500m/min；每次路径加工量为0.1mm。
步骤5，对3D玻璃毛料4的表面进行扫光处理：
步骤5.1，对3D玻璃毛料4的侧壁部101和弯曲部102外侧抛光。将3D玻璃毛料4放置在垫块上，垫块可以是邵氏硬度为70的仿形硅胶，塞钢或电木；采用毛刷进行抛光，毛刷可以是精毛，精毛与抛光革混合，或者邵氏硬度为70的抛光革。设置毛刷的转速为800rpm；上下抛动速度为90mm/min；工件速度为6rpm。
步骤5.2，对3D玻璃毛料4的侧壁部101和弯曲部102内侧抛光；将3D玻璃毛料4放置在仿形夹具中，可使用CNC加工运行方式抛光，抛光磨头与弯曲部102的弯曲角度相匹配，其材质由聚氨酯海绵和阻尼布组成。
步骤5.3，对3D玻璃毛料4的视窗部103内侧和外侧抛光。采用毛刷进行单面扫光工艺，抛光视窗部103内侧使用的毛刷可以是抛光革，聚氨酯海绵，或者抛光革与聚氨酯海绵混合；抛光视窗部103外侧使用的毛刷可以是聚氨酯海绵或者抛光革与海绵混合；
步骤6，对步骤5得到的具有侧壁部、弯曲部和视窗部的3D玻璃进行强化处理，得到强化后的3D玻璃：将将步骤5得到的具有侧壁部、弯曲部和视窗部的3D玻璃放入强化框依次进行预热至340～360℃、再加热至420～460℃时强化、冷却、泡水后，转入清洗框进行清洗，清洗完成后得到3D玻璃成品。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种3D玻璃制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，将预留余量的平板玻璃放置在模具中；步骤1中所述预留余量的平板玻璃包括由内向外依次设置的2D展开部、拉伸部和夹持部；所述夹持部的宽度为3～15mm，用于在热吸工艺中通过模具压紧平板玻璃；所述模具包括上模和下模，所述上模用于与下模配合压紧平板玻璃的夹持部，所述下模为凹模；
步骤2，采用热吸工艺使平板玻璃贴合成型在模具的凹模上表面，得到3D玻璃坯料；
步骤3，对3D玻璃坯料进行切割，得到3D玻璃半成品；
步骤4，对3D玻璃半成品进行CNC精雕打磨倒角，得到3D玻璃毛料；
步骤5，对3D玻璃毛料的表面进行扫光处理，得到具有侧壁部、弯曲部和视窗部的3D玻璃。
2.根据权利要求1所述的3D玻璃制作方法，其特征在于，所述2D展开部的形状和面积与所述3D玻璃进行2D展开后的形状和面积相同；所述拉伸部的宽度不超过所述3D玻璃坯料的拉伸段的较长弧线的长度。
3.根据权利要求1所述的3D玻璃制作方法，其特征在于，所述模具采用具有透气性的材料制成；凹模下表面设置有向下开口的吸气槽；所述吸气槽包括对应所述3D玻璃的弯曲部的吸气槽一和对应所述3D玻璃的视窗部的吸气槽二。
4.根据权利要求1所述的3D玻璃制作方法，其特征在于，所述步骤2采用一套模具进行热吸工艺时，所述模具的凹模上表面的弯曲度与所述3D玻璃的弯曲度相同；则所述步骤2包括以下子步骤：
步骤2.11，加热至玻璃热弯温度；
步骤2.12，在玻璃热弯温度范围内，对凹模下表面抽气，使平板玻璃的上表面与下表面之间形成压力差后贴合成型在模具的凹模上表面；
步骤2.13，缓慢降温，得到3D玻璃坯料。
5.根据权利要求4所述的3D玻璃制作方法，其特征在于，所述步骤2采用两套模具进行热吸工艺时；采用的两套模具包括：凹模上表面的弯曲度小于所述3D玻璃的弯曲度的模具一，以及凹模上表面的弯曲度与所述3D玻璃的弯曲度相同的模具二；则所述步骤2包括依次采用模具一和模具二执行以下子步骤：
步骤2.11，加热至玻璃热弯温度；
步骤2.12，在玻璃热弯温度范围内，对凹模下表面抽气，使平板玻璃的上表面与下表面之间形成压力差后贴合成型在模具的凹模上表面；
步骤2.13，缓慢降温，得到3D玻璃坯料。
6.根据权利要求4或5所述的3D玻璃制作方法，其特征在于，所述步骤2.12的方法为：
在玻璃热弯温度范围内，对凹模下表面抽气，使平板玻璃的上表面与下表面之间形成压力差后一次贴合成型在模具的凹模上表面；或者
在玻璃热弯温度范围内，对凹模下表面由中部向外进行多次抽气，使每次抽气时的抽气区域对应的平板玻璃的上表面与下表面之间形成压力差后弯曲成型，直至平板玻璃贴合成型在模具的凹模上表面。
7.根据权利要求6所述的3D玻璃制作方法，其特征在于，在对凹模下表面抽气的同时，对平板玻璃上表面通正压气体。
8.根据权利要求1所述的3D玻璃制作方法，其特征在于，所述步骤3中采用激光或CNC对3D玻璃坯料进行切割，得到3D玻璃半成品。
9.根据权利要求1所述的3D玻璃制作方法，其特征在于，所述步骤3中采用激光或CNC对3D玻璃坯料进行切割后得到的3D玻璃半成品上具有CNC精雕的预留尺寸。
10.根据权利要求1所述的3D玻璃制作方法，其特征在于，所述步骤4包括以下子步骤：
步骤4.1，将3D玻璃半成品固定；
步骤4.2，将3D玻璃半成品上端部位渐进式铣削成平角；
步骤4.3，将平角打磨成所需3D玻璃的倒角角度，得到3D玻璃毛料。
11.根据权利要求1或10所述的3D玻璃制作方法，其特征在于，所述步骤5包括以下子步骤：
步骤5.1，对3D玻璃毛料的侧壁部和弯曲部外侧抛光；
步骤5.2，对3D玻璃毛料的侧壁部和弯曲部内侧抛光；
步骤5.3，对3D玻璃毛料的视窗部内侧和外部抛光。
12.根据权利要求1所述的3D玻璃制作方法，其特征在于，所述3D玻璃制作方法还包括：步骤6，对步骤5得到的具有侧壁部、弯曲部和视窗部的3D玻璃进行强化处理，得到强化后的3D玻璃；
所述强化处理包括：将步骤5得到的具有侧壁部、弯曲部和视窗部的3D玻璃放入强化框依次进行预热、强化、冷却、泡水后，转入清洗框进行清洗，清洗完成后得到强化后的3D玻璃。
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