CN110252877B - 一种用于挂车上耳板零件的打孔工装 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于挂车上耳板零件的打孔工装，包括操作台和放置在操作台上的耳板，所述操作台的底部对称安装有两个支撑柱，两个所述支撑柱的下端共同固定连接有基座，所述操作台的上表面对称安装有与耳板相匹配的定位机构，所述操作台上开设有位于耳板正下方的漏料孔，所述操作台上固定安装有横跨的罩壳，所述罩壳的顶部安装有伸缩气缸，所述伸缩气缸的输出端固定连接有升降座，所述升降座的底面固定安装有安装板，所述安装板上安装有调节机构。本发明可以灵活地在耳板上打出不同孔径的孔洞，操作简单，实用性强，另外每次对耳板打孔作业后，废料都能被顺势推入废料桶内进行收集，节约了生产成本，提高了企业经济效益。
Description
技术领域
本发明涉及挂车零部件生产技术领域，尤其涉及一种用于挂车上耳板零件的打孔工装。
背景技术
中国汽车工业的发展1949年以前，中国仅试制过汽车,没有正式的汽车制造厂,所用汽车由美、德、英等国进口。为数不多的汽车配件厂生产的板簧、活塞等配件的数量尚不敷维修之用。中国完整的汽车制造工业是在中华人民共和国成立之后建立的。1953年开始建设长春第一汽车制造厂，1956年7月生产出第一辆载重量为4吨的货车。从1958年起，有些汽车配件厂、修理厂开始制造汽车、以后一部分工厂逐渐扩大，形成南京、济南、北京和上海4个中等规模的汽车厂,并建立了一小批中等规模的零部件专业化工厂。
挂车是指由汽车牵引而本身无动力驱动装置的车辆，由一辆汽车(货车或牵引车、叉车)与一辆或一辆以上挂车的组合。载货汽车和牵引汽车为汽车列车的驱动车节，称为主车。被主车牵引的从动车节称为挂车。是公路运输的重要车种，采用汽车列车运输是提高经济效益最有效而简单的重要手段。具有迅速、机动、灵活、安全等优势；可方便地实现区段运输。挂车只有与牵引车或其他汽车一起才能组成完整的运输工具。挂车的总重量由它自身承受的称为全挂车，通常全挂车也简称挂车。特点是本身无动力，独立承载，依靠其他车辆牵引行驶的车辆挂车是就其设计和技术特性需由汽车牵引，才能正常使用的一种无动力的道路车辆，用于载运人员或货物，特殊用途。数据显示2010年以来，我国商用汽车产销回升明显，尤其是载货汽车产销增幅量猛增。其中，重卡销售同比增长59.93％，重卡中的半挂牵引车销售35.46万辆，同比增长67.98％，半挂牵引车成为拉动重卡市场增长的重要车型，半挂车在专业运输和专项作业中的优越性日趋明显。半挂车属于专用汽车，半挂车生产企业达到311家，集中度CR4为20％。我国海运、公路货运和集装箱运输市场日益繁荣，促使半挂车市场需求增大，未来几年中国半挂车产业广阔的市场前景将日益凸显。生产准备经过试验定型的汽车，在投入生产前需要对工艺、设备和工艺装备(工具、夹具、模具和量具等)进行准备工作。只有一些小批量生产的重型汽车和专用汽车，才不需要工作量很大的生产准备。大量生产的汽车，工艺装备系数往往达5-6个，总的制造工时达数百万。在主要的汽车生产国家中，工艺装备都由专业化的工厂制造，汽车厂只提出定型的产品图纸和生产纲领。这些专业工厂可以在很短时间内配齐工艺装备和专用设备，因此汽车生产厂更换车型比较容易。
挂车上有许多耳板类零件，此类零件均需在板材中间进行打孔加工，但是当需要在不同耳板上打出不同孔径的孔洞时，打孔设备上的打孔冲头需要频繁地更换，无形中降低了打孔效率，并且现有的打孔设备不能做到对边角料的实时收集，增加了后续工人的劳动强度。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，如：当需要在不同耳板上打出不同孔径的孔洞时，打孔设备上的打孔冲头需要频繁地更换，无形中降低了打孔效率，并且现有的打孔设备不能做到对边角料的实时收集，增加了后续工人的劳动强度，进而提出的一种用于挂车上耳板零件的打孔工装。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种用于挂车上耳板零件的打孔工装，包括操作台和放置在操作台上的耳板，所述操作台的底部对称安装有两个支撑柱，两个所述支撑柱的下端共同固定连接有基座，所述操作台的上表面对称安装有与耳板相匹配的定位机构，所述操作台上开设有位于耳板正下方的漏料孔，所述操作台上固定安装有横跨的罩壳，所述罩壳的顶部安装有伸缩气缸，所述伸缩气缸的输出端固定连接有升降座，所述升降座的底面固定安装有安装板，所述安装板上安装有调节机构，所述调节机构上安装有圆盘，所述圆盘上周向设置有多个规格各异的打孔冲头。
优选的，所述定位机构包括关于漏料孔左右对称安装在操作台上的两个夹定气缸，两个所述夹定气缸的输出端均固定连接有夹板，两个所述夹板相对的一侧分别与耳板的左右两侧相抵设置。
优选的，所述调节机构包括开设在安装板上的安装口，所述安装口内设置有轴承，所述轴承内插设有转杆，所述转杆的外侧壁与轴承的内圈固定连接，所述圆盘套设在转杆的前端，所述转杆上固定套设有齿圈，所述安装板的后侧侧壁上固定安装有步进电机，所述步进电机的输出端固定连接有转轴，所述转轴上固定套设有齿轮，所述齿轮与齿圈啮合连接，所述转杆的后端沿转杆的轴线周向开设有与多个打孔冲头相对应的多个限位插槽，所述升降座的底部安装有与限位插槽相匹配的限位机构。
优选的，所述限位机构包括竖直安装在升降座底部的套管，所述套管的内底部通过复位弹簧连接有限位插杆，所述限位插杆插设在套管内，且所述限位插杆的外侧壁与套管的内侧壁滑动连接，所述套管的外侧壁上开设有与其内部相连通的限位滑槽，所述限位滑槽内插设并滑动连接有握把，所述握把的一端穿过限位滑槽后与限位插杆的外侧壁固定连接。
优选的，多个所述打孔冲头等长设置，且均为高强度合金制品。
优选的，所述基座上设置有与漏料孔正对的废料桶。
本发明的有益效果为：1、在需要利用规格不同的打孔冲头在耳板上打出孔洞时，握住握把上推，这样限位插杆从限位插槽内脱出不再对转杆进行限位，然后启动步进电机带动齿轮进行现有的转动，齿轮啮合带动齿圈转动进而实现圆盘的转动，当圆盘上适宜打孔的打孔冲头转动至与耳板正相对时，关闭步进电机停止齿轮的转动，之后松开推动握把的手，限位插杆在复位弹簧的弹性作用力下促使其继续插进限位插槽内对转杆进行锁定，之后控制伸缩气缸的输出端伸出，圆盘上与耳板正相对的打孔冲头下压耳板在耳板上打出孔径适宜的孔洞，这样该打孔工装可以灵活地在耳板上打出不同孔径的孔洞，操作简单，实用性强；
2、随后，孔洞的废料顺着漏料孔滑落至废料桶内，每次对耳板打孔作业后，废料都能被顺势推入废料桶内进行收集，大大减轻了工人的劳动强度，还能对边角废料进行收集再利用，节约生产成本，提高企业经济效益；
3、通过两个对称设置的夹定气缸实现对操作台上耳板的稳定夹持，避免打孔作业中耳板受力不当造成的意外弯折或外崩现象，提高打孔作业的成功率。
附图说明
图1为本发明提出的一种用于挂车上耳板零件的打孔工装的主视图；
图2为本发明中升降座、安装板、圆盘之间连接关系的结构示意图；
图3为本发明中套管的内部结构示意图；
图4为本发明中操作台上漏料孔的位置示意图。
图中：1圆盘、2转杆、3夹板、4耳板、5安装板、6操作台、7罩壳、8升降座、9伸缩气缸、10打孔冲头、11夹定气缸、12废料桶、13支撑柱、14基座、15轴承、16步进电机、17齿轮、18齿圈、19限位插槽、20套管、21限位插杆、22握把、23复位弹簧、24限位滑槽、25漏料孔。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
参照图1-4，一种用于挂车上耳板零件的打孔工装，包括操作台6和放置在操作台6上的耳板4，操作台6的底部对称安装有两个支撑柱13，两个支撑柱13的下端共同固定连接有基座14，操作台6的上表面对称安装有与耳板4相匹配的定位机构，操作台6上开设有位于耳板4正下方的漏料孔25，操作台6上固定安装有横跨的罩壳7，罩壳7的顶部安装有伸缩气缸9，伸缩气缸9的输出端固定连接有升降座8，升降座8的底面固定安装有安装板5，安装板5上安装有调节机构，调节机构上安装有圆盘1，圆盘1上周向设置有多个规格各异的打孔冲头10。
定位机构包括关于漏料孔25左右对称安装在操作台6上的两个夹定气缸11，两个夹定气缸11的输出端均固定连接有夹板3，两个夹板3相对的一侧分别与耳板4的左右两侧相抵设置，通过两个对称设置的夹定气缸11实现对操作台6上耳板4的稳定夹持，避免打孔作业中耳板4受力不当造成的意外弯折或外崩现象，提高打孔作业的成功率。
调节机构包括开设在安装板5上的安装口，安装口内设置有轴承15，轴承15内插设有转杆2，转杆2的外侧壁与轴承15的内圈固定连接，圆盘1套设在转杆2的前端，转杆2上固定套设有齿圈18，安装板5的后侧侧壁上固定安装有步进电机16，步进电机16的输出端固定连接有转轴，转轴上固定套设有齿轮17，齿轮17与齿圈18啮合连接，转杆2的后端沿转杆2的轴线周向开设有与多个打孔冲头10相对应的多个限位插槽19，升降座8的底部安装有与限位插槽19相匹配的限位机构。
限位机构包括竖直安装在升降座8底部的套管20，套管20的内底部通过复位弹簧23连接有限位插杆21，限位插杆21插设在套管20内，且限位插杆21的外侧壁与套管20的内侧壁滑动连接，套管20的外侧壁上开设有与其内部相连通的限位滑槽24，限位滑槽24内插设并滑动连接有握把22，握把22的一端穿过限位滑槽24后与限位插杆21的外侧壁固定连接。握住握把22上推，这样限位插杆21从限位插槽19内脱出不再对转杆2进行限位，然后启动步进电机16带动齿轮17进行现有的转动，齿轮17啮合带动齿圈18转动进而实现圆盘1的转动，当圆盘1上适宜打孔的打孔冲头10转动至与耳板4正相对时，关闭步进电机16停止齿轮17的转动，之后松开推动握把22的手，限位插杆21在复位弹簧23的弹性作用力下促使其继续插进限位插槽19内对转杆2进行锁定。
多个打孔冲头10等长设置，且均为高强度合金制品。
基座14上设置有与漏料孔25正对的废料桶12，孔洞的废料顺着漏料孔25滑落至废料桶12内，每次对耳板4打孔作业后，废料都能被顺势推入废料桶12内进行收集，大大减轻了工人的劳动强度，还能对边角废料进行收集再利用，节约生产成本，提高企业经济效益。
本发明提出的一种用于挂车上耳板零件的打孔工装中，在需要利用规格不同的打孔冲头10在耳板4上打出孔洞时，握住握把22上推，这样限位插杆21从限位插槽19内脱出不再对转杆2进行限位，然后启动步进电机16带动齿轮17进行现有的转动，齿轮17啮合带动齿圈18转动进而实现圆盘1的转动，当圆盘1上适宜打孔的打孔冲头10转动至与耳板4正相对时，关闭步进电机16停止齿轮17的转动，之后松开推动握把22的手，限位插杆21在复位弹簧23的弹性作用力下促使其继续插进限位插槽19内对转杆2进行锁定，之后控制伸缩气缸9的输出端伸出，圆盘1上与耳板4正相对的打孔冲头10下压耳板4在耳板4上打出孔径适宜的孔洞，这样该打孔工装可以灵活地在耳板4上打出不同孔径的孔洞，操作简单，实用性强；
随后，孔洞的废料顺着漏料孔25滑落至废料桶12内，每次对耳板4打孔作业后，废料都能被顺势推入废料桶12内进行收集，大大减轻了工人的劳动强度，还能对边角废料进行收集再利用，节约生产成本，提高企业经济效益；通过两个对称设置的夹定气缸11实现对操作台6上耳板4的稳定夹持，避免打孔作业中耳板4受力不当造成的意外弯折或外崩现象，提高打孔作业的成功率。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种用于挂车上耳板零件的打孔工装，包括操作台(6)和放置在操作台(6)上的耳板(4)，其特征在于，所述操作台(6)的底部对称安装有两个支撑柱(13)，两个所述支撑柱(13)的下端共同固定连接有基座(14)，所述操作台(6)的上表面对称安装有与耳板(4)相匹配的定位机构，所述操作台(6)上开设有位于耳板(4)正下方的漏料孔(25)，所述定位机构包括关于漏料孔(25)左右对称安装在操作台(6)上的两个夹定气缸(11)，两个所述夹定气缸(11)的输出端均固定连接有夹板(3)，两个所述夹板(3)相对的一侧分别与耳板(4)的左右两侧相抵设置，所述操作台(6)上固定安装有横跨的罩壳(7)，所述罩壳(7)的顶部安装有伸缩气缸(9)，所述伸缩气缸(9)的输出端固定连接有升降座(8)，所述升降座(8)的底面固定安装有安装板(5)，所述安装板(5)上安装有调节机构，所述调节机构上安装有圆盘(1)，所述圆盘(1)上周向设置有多个规格各异的打孔冲头(10)，所述调节机构包括开设在安装板(5)上的安装口，所述安装口内设置有轴承(15)，所述轴承(15)内插设有转杆(2)，所述转杆(2)的外侧壁与轴承(15)的内圈固定连接，所述圆盘(1)套设在转杆(2)的前端，所述转杆(2)上固定套设有齿圈(18)，所述安装板(5)的后侧侧壁上固定安装有步进电机(16)，所述步进电机(16)的输出端固定连接有转轴，所述转轴上固定套设有齿轮(17)，所述齿轮(17)与齿圈(18)啮合连接，所述转杆(2)的后端沿转杆(2)的轴线周向开设有与多个打孔冲头(10)相对应的多个限位插槽(19)，所述升降座(8)的底部安装有与限位插槽(19)相匹配的限位机构，所述限位机构包括竖直安装在升降座(8)底部的套管(20)，所述套管(20)的内底部通过复位弹簧(23)连接有限位插杆(21)，所述限位插杆(21)插设在套管(20)内，且所述限位插杆(21)的外侧壁与套管(20)的内侧壁滑动连接，所述套管(20)的外侧壁上开设有与其内部相连通的限位滑槽(24)，所述限位滑槽(24)内插设并滑动连接有握把(22)，所述握把(22)的一端穿过限位滑槽(24)后与限位插杆(21)的外侧壁固定连接。
2.根据权利要求1所述的一种用于挂车上耳板零件的打孔工装，其特征在于，多个所述打孔冲头(10)等长设置，且均为高强度合金制品。
3.根据权利要求2所述的一种用于挂车上耳板零件的打孔工装，其特征在于，所述基座(14)上设置有与漏料孔(25)正对的废料桶(12)。
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