CN110252199A - 颗粒机辊筒及颗粒机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及生物质燃料加工设备技术领域，尤其是涉及一种颗粒机辊筒及颗粒机。颗粒机辊筒包括辊筒主体和齿圈，在辊筒主体的外壁上沿其周向环绕设置多排齿圈，多排齿圈沿辊筒主体的轴线方向间隔设置，并在任意相邻的两排齿圈之间形成凹槽；每个凹槽内沿其周向均开设有多个通孔，多个通孔朝向辊筒主体外侧的一端为腰形长孔，从而在对生物质原料碾压成型的过程中，大粒径的生物质原料能够更容易地经过具有较大开口面积的腰形长孔进入到通孔内，并且在碾压的过程中，也能够增加该腰形长孔内的物料与对应的另一个颗粒机辊筒的齿圈的接触面积，使通孔内的物料能够更容易地被挤压进出料腔内，从而有效防止通孔被堵塞而影响颗粒机的造粒效率。

Description

颗粒机辊筒及颗粒机

技术领域

本发明涉及生物质燃料加工设备技术领域，尤其是涉及一种颗粒机辊筒及颗粒机。

背景技术

现有的颗粒机在对生物质燃料进行造粒的生产过程中，例如对秸秆等较大粒径的生物质材料进行挤压成型的过程中，物料极易卡阻在辊筒的通孔内，从而影响颗粒机的造粒效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种颗粒机辊筒及颗粒机，以解决现有技术中粒径较大的物料极易卡阻而影响颗粒机造粒效率的技术问题。

本发明提供了一种颗粒机辊筒，包括辊筒主体和齿圈；所述齿圈沿所述辊筒主体的周向环绕设置于所述辊筒主体的外壁上；所述齿圈为多排，多排所述齿圈沿所述辊筒主体的轴线方向间隔设置，任意相邻两排所述齿圈之间形成凹槽；所述凹槽内开设有与所述辊筒主体中部的出料腔相连通的多个通孔，且多个所述通孔沿所述凹槽的周向间隔设置；多个所述通孔均包括靠近所述出料腔一侧的圆形通孔和远离所述出料腔一侧的腰形长孔，多个所述圆形通孔均与对应的所述腰形长孔相连通。

进一步地，所述腰形长孔的长度方向与所述凹槽的周向方向相同；所述腰形长孔的宽度大于所述圆形通孔的直径。

进一步地，每排所述齿圈上沿其周向间隔形成有多个凸齿，所述凸齿沿所述齿圈的轴线方向具有设定宽度，使任意相邻的两个所述凸齿之间形成容纳凹槽。

进一步地，所述凸齿沿所述辊筒主体径向方向的截面呈矩形。

进一步地，所述凸齿沿所述辊筒主体径向方向的截面呈梯形，且所述梯形远离所述辊筒主体的一端的棱边与其两侧的棱边呈钝角连接。

进一步地，所述凸齿的棱边呈刀刃状。

进一步地，所述凸齿的棱边呈锯齿状。

进一步地，所述凸齿和所述通孔的数量相同，且任意相邻的两个所述凸齿的中心与对应的所述齿圈的圆心的连线所形成的圆心角与任意相邻的两个所述通孔的中心与对应的所述凹槽的圆心的连线所形成圆心角的角度相同。

本发明还提供了一种颗粒机，包括两个如上述任一项所述的颗粒机辊筒；两个所述颗粒机辊筒相互啮合转动，一个所述颗粒机辊筒的多排齿圈能够插入到另一个所述颗粒机辊筒的所述凹槽内。

进一步地，任一排所述齿圈上的所述凸齿能够伸入到对应所述凹槽内的相邻两个通孔之间，并位于相邻两个通孔之间的凹槽底壁的上方；或

任一排所述齿圈上的所述凸齿能够伸入到对应所述凹槽内的通孔上方或内部。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

本发明提供的颗粒机辊筒包括辊筒主体和齿圈；辊筒主体为内部中空的圆柱体，内部的中空腔体为出料腔；在辊筒主体的外壁上沿其周向环绕设置有齿圈，且齿圈的数量为多排，多排齿圈沿辊筒主体的轴线方向间隔设置，并在任意相邻的两排齿圈之间形成凹槽；每个凹槽内均开设有通孔，通过通孔将凹槽与辊筒主体内部的出料腔相连通；每个凹槽内的通孔的数量均为多个，且多个通孔沿凹槽的周向也就是辊筒主体的周向均匀间隔设置。当包括该颗粒机辊筒的颗粒机在对生物质原料造粒成型的过程中，两个该颗粒机辊筒相互啮合转动，且其中一个颗粒机辊筒上的齿圈能够嵌入到另一个颗粒机辊筒上的凹槽内，生物质原料会进入到两个颗粒机辊筒的凹槽内，然后在两个颗粒机辊筒啮合转动的过程中，对生物质原料进行挤压，凹槽内的生物质原料被挤压进凹槽上的通孔内，在通孔内成型并被挤压进入到出料腔内。

现有的颗粒机辊筒上的通孔一般均为圆柱形通孔，通孔的口径较小，在对一些粒径较大的生物质原料造粒成型的过程中，很容易导致通孔被堵塞，从而降低颗粒机的造粒效率；本申请的颗粒机辊筒上开设的与其出料腔相连通的每一个通孔均包括靠近出料腔一侧的圆形通孔和远离出料腔一侧的腰形长孔，每一个圆形通孔均与其对应的腰形长孔之间光滑过度连接；腰形长孔相较于现有颗粒机滚筒上的圆形通孔具有较大的开口面积，从而在对生物质原料碾压成型的过程中，大粒径的生物质原料能够更容易地经过具有大表面积的腰形长孔进入到位于腰形长孔下方的圆形通孔内；并且在碾压的过程中，也能够增加该腰形长孔内的物料与对应的另一个颗粒机辊筒的齿圈的接触面积，使该通孔内的物料能够更容易地被挤压进出料腔内，从而有效防止大粒径的生物质原料堵塞在通孔内而影响颗粒机的造粒效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的颗粒机辊筒第一视角下的结构示意图；

图2为图1中A处放大图；

图3为本发明实施例提供的颗粒机辊筒第二视角下的局部结构示意图；

图4为本发明实施例提供的颗粒机辊筒第三视角下的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的颗粒机辊筒第四视角下的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的颗粒机辊筒一种啮合情况下的结构示意图；

图7为图6中B处放大图；

图8为本发明实施例提供的颗粒机辊筒另一啮合情况下的局部结构示意图。

附图标记：

1-辊筒主体，2-齿圈，21-凸齿，22-容纳凹槽，3-凹槽，31-通孔，32-腰形长孔，33-圆形通孔，4-出料腔，5-颗粒机辊筒。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

通常在此处附图中描述和显示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。

基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参照图1至图8描述根据本申请一些实施例所述的颗粒机辊筒及颗粒机。

本申请提供了一种颗粒机辊筒5，如图1至图4所示，包括辊筒主体1和齿圈2；齿圈2沿辊筒主体1的周向环绕设置于辊筒主体1的外壁上；齿圈2为多排，多排齿圈2沿辊筒主体1的轴线方向间隔设置，任意相邻两排齿圈2之间形成凹槽3；凹槽3内开设有与辊筒主体1中部的出料腔4相连通的多个通孔31，且多个通孔31沿凹槽3的周向间隔设置；多个通孔31均包括靠近出料腔4一侧的圆形通孔33和远离出料腔4一侧的腰形长孔32，多个圆形通孔33均与对应的腰形长孔32相连通；腰形长孔32的长度方向与凹槽3的周向方向相同。

本申请提供的颗粒机辊筒5包括辊筒主体1和齿圈2；辊筒主体1为内部中空的圆柱体，内部的中空腔体为出料腔4；在辊筒主体1的外壁上沿其周向环绕设置有齿圈2，且齿圈2的数量为多排，多排齿圈2沿辊筒主体1的轴线方向间隔设置，并在任意相邻的两排齿圈2之间形成凹槽3；每个凹槽3内均开设有通孔31，通过通孔31将凹槽3与辊筒主体1内部的出料腔4相连通；每个凹槽3内开设的通孔31的数量均为多个，且多个通孔31沿凹槽3的周向也就是辊筒主体1的周向均匀间隔设置。

当包括该颗粒机辊筒5的颗粒机在对生物质原料造粒成型的过程中，两个该颗粒机辊筒5相互啮合转动，且其中一个颗粒机辊筒5上的齿圈2能够嵌入到另一个颗粒机辊筒5上的凹槽3内，生物质原料会进入到两个颗粒机辊筒5的凹槽3内，然后在两个颗粒机辊筒5啮合转动的过程中，生物质原料随颗粒机辊筒5滚动被带到两个颗粒机辊筒5的啮合处进行碾压，凹槽3内的生物质原料被挤压进凹槽3上开设的通孔31内，在通孔31内成型并最终被挤压进入到出料腔4内。

现有的颗粒机辊筒上的通孔一般均为圆柱形通孔，通孔的口径较小，在对一些粒径较大的生物质原料造粒成型的过程中，很容易导致通孔被堵塞，从而降低颗粒机的造粒效率；本申请的颗粒机辊筒5上开设的与其出料腔4相连通的每一个通孔31均包括靠近出料腔4一侧的圆形通孔33和远离出料腔4一侧的腰形长孔32，每一个圆形通孔33均与其对应的腰形长孔32之间光滑过度连接；腰形长孔32相较于现有颗粒机滚筒上的圆形通孔具有较大的开口面积，从而在对生物质原料碾压成型的过程中，大粒径的生物质原料能够更容易地经过具有较大开口面积的腰形长孔32进入到位于腰形长孔32下方的圆形通孔33内；并且在碾压的过程中，也能够增加该腰形长孔32内的物料与对应的另一个颗粒机辊筒5的齿圈2的接触面积，使该通孔31内的物料能够更容易地被挤压进出料腔4内，从而有效防止大粒径的生物质原料堵塞在通孔31内而影响颗粒机的造粒效率。

在本申请的一个实施例中，优选地，如图3和图4所示，每排齿圈2上沿其周向间隔形成有多个凸齿21，凸齿21沿齿圈2的轴线方向具有设定宽度，使任意相邻的两个凸齿21之间形成容纳凹槽22。

在该实施例中，辊筒主体1上的每排齿圈2上沿其周向均匀间隔地设置有多个凸齿21，凸齿21沿齿圈2的轴线方向具有设定宽度，使每排齿圈2上任意相邻的两个凸齿21之间形成容纳凹槽22，并使容纳凹槽22具有一定的容纳空间；因此，在对生物质原料进行成型造粒的过程中，通过相邻的两个凸齿21之间的容纳凹槽22，能够对进料处的生物质原料进行抓取，将生物质原料带到两个颗粒机辊筒5的啮合处进行碾压成型；尤其是对粒径较大的原料，通过相邻的两个凸齿21之间形成的容纳凹槽22对其进行抓取，使大粒径的原料能够更容易随辊筒主体1滚动，然后随着辊筒主体1的滚动被带到两个颗粒机辊筒5的啮合处进行碾压，并通过啮合处的通孔31成形后进入到出料腔4内。

需要说明的是，凸齿21的设定宽度可以为齿圈2的宽度。

在本申请的一个实施例中，优选地，如图3所示，凸齿21沿辊筒主体1径向方向的截面呈矩形。

在该实施例中，凸齿21沿辊筒主体1径向方向的截面成矩形，任意相邻两个矩形凸齿21与辊筒主体1相连接的根部位置均相距一定的距离，使相邻的两个凸齿21之间的容纳凹槽22的截面成梯形，从容增大了容纳凹槽22的容纳空间的体积，从而更有利于对粒径较大原料的抓取，使大粒径的原料能够更容易被抓取并随辊筒主体1滚动到两个颗粒机辊筒5的啮合处进行碾压成型，提高颗粒机的成粒效率。

在本申请的一个实施例中，优选地，如图4所示，凸齿21沿辊筒主体1径向方向的截面呈梯形，且梯形远离辊筒主体1的一端的棱边与其两侧的棱边呈钝角连接。

在该实施例中，凸齿21沿辊筒主体1径向方向的截面呈梯形，梯形远离辊筒主体1的一端的棱边与其两侧的棱边呈钝角连接，且任意相邻两个梯形凸齿21与辊筒主体1相连接的根部位置均相距一定的距离，使相邻的两个凸齿21之间的容纳凹槽22的截面也呈梯形，且容纳凹槽22远离辊筒主体1的一端具有一个较大的开口，加大了容纳凹槽22的容纳空间，从而更有利于对粒径较大原料的抓取，使大粒径的原料能够更容易被抓取并随辊筒主体1滚动到两个颗粒机辊筒5的啮合处进行碾压成型，提高颗粒机的成粒效率。

在本申请的一个实施例中，优选地，如图4所示，凸齿21的棱边呈刀刃状。

在该实施例中，凸齿21的棱边呈刀刃状，能够对进料处的大粒径的原料进行切割破碎，将大粒径的原料切割破碎为较小粒径的原料，从而使生物质原料能够更容易被容纳凹槽22进行抓取，然后随辊筒主体1滚动到两个颗粒机辊筒5的啮合处进行碾压成型。

同时，被切割破碎后的原料在挤压成型的过程中，也能够在一定程度上降低对凹槽3上的通孔31造成卡阻的情况，从而进一步提高颗粒机的造粒效率。

在本申请的一个实施例中，优选地，如图4所示，凸齿21的棱边呈锯齿状。

在该实施例中，凸齿21的棱边也可以为锯齿状，使落入凹槽3内的大粒径原料被凸齿21的棱边切碎，变成较小粒径的原料，从而更有利于对原料的挤压成型，且不易对凹槽3上的通孔31造成卡阻。

在本申请的一个实施例中，优选地，如图6至图8所示，凸齿21和通孔31的数量相同，且任意相邻的两个凸齿21的中心与对应的齿圈2的圆心的连线所形成的圆心角与任意相邻的两个通孔31的中心与对应的凹槽3的圆心的连线所形成圆心角的角度相同。

在该实施例中，每排齿圈2上的多个凸齿21为等距离间隔设置，每排凹槽3内的多个通孔31也为等间距间隔设置，并且每排齿圈2的凸齿21的数量与每排凹槽3内通孔31的数量相同；任意相邻的两个凸齿21的中心与对应的齿圈2的圆心的连线所形成的圆心角与任意相邻的两个通孔31的中心与对应的凹槽3的圆心的连线所形成圆心角的角度相同；从而使每排齿圈2上的凸齿21能够与对应的凹槽3内的通孔31一一对应。

在对颗粒机的两个颗粒机辊筒5进行安装时，如图6和图7所示，其中一个颗粒机辊筒5的齿圈2嵌入到另一个颗粒机辊筒5的凹槽3内，可以使两个颗粒机辊筒5啮合处的齿圈2上的凸齿21不伸入到任何一个对应的凹槽3内的腰形长孔32内，而是使凸齿21位于对应凹槽3内的相邻两个通孔31之间的凹槽3的底壁的上方，从而在两个颗粒机辊筒5转动时二者不会发生干涉而影响正常的啮合转动；通过相邻的两个凸齿之间形成的容纳凹槽22对大粒径的生物质原料进行破碎和抓取，使原料能够更容易到达两个颗粒机辊筒5的啮合处进行碾压成型，从而提高颗粒机的造粒效率。

本申请还提供了一种颗粒机，如图5至图8所示，包括两个上述任一实施例的颗粒机辊筒5，两个颗粒机辊筒5相互啮合转动，一个颗粒机辊筒5的多排齿圈2能够嵌入到另一个颗粒机辊筒5的凹槽3内。

在该实施例中，颗粒机包括两个颗粒机辊筒5，两个颗粒机辊筒5相互啮合转动，一个颗粒机辊筒5上多排齿圈2能够嵌入到另一个颗粒机辊筒5上的凹槽3内；因此颗粒机具有颗粒机辊筒5的全部有益效果，在此不再一一赘述。

在本申请的一个实施例中，优选地，如图6至8所示，任一排齿圈上的凸齿21能够伸入到对应凹槽3内的相邻两个通孔31之间，并位于相邻两个通孔31之间的凹槽3底壁的上方；或

任一排齿圈2上的凸齿21能够伸入到对应凹槽3内的通孔31上方或内部。

在该实施例中，在对颗粒机的两个颗粒机辊筒5进行安装时，如图6和图7所示，其中一个颗粒机辊筒5的齿圈2嵌入到另一个颗粒机辊筒5的凹槽3内，可以使两个颗粒机辊筒5啮合处的齿圈2上的凸齿21不伸入到任何一个对应的凹槽3内的腰形长孔32内，而是使凸齿21位于对应凹槽3内的相邻两个通孔31之间的凹槽3的底壁的上方，从而在两个颗粒机辊筒5转动时二者不会发生干涉而影响正常的啮合转动；通过相邻的两个凸齿之间形成的容纳凹槽22对大粒径的生物质原料进行破碎和抓取，使原料能够更容易到达两个颗粒机辊筒5的啮合处进行碾压成型，从而提高颗粒机的造粒效率。

在对颗粒机的两个颗粒机辊筒5进行安装时，如图8所示，也可以使两个颗粒机辊筒5啮合处的齿圈2上的凸齿21嵌入到与之对应凹槽3内的腰形长孔32内或位于对应的腰形长孔的上方，从而使原料更容易被挤压进腰形长孔32内，然后通过腰形长孔32下方的圆形通孔33进入到出料腔4内，从而有利于原料的快速成型且不易发生卡阻；同时，凸齿21远离所述出料腔4的一侧的端面的沿辊筒主体1周向方向的长度小于腰形长孔32的长度方向，从而使两个颗粒机辊筒5的啮合转动的过程中，二者不会发生干涉而影响两个颗粒机辊筒5的正常啮合转动。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种颗粒机辊筒，其特征在于，包括辊筒主体和齿圈；

所述齿圈沿所述辊筒主体的周向环绕设置于所述辊筒主体的外壁上；所述齿圈为多排，多排所述齿圈沿所述辊筒主体的轴线方向间隔设置，任意相邻两排所述齿圈之间形成凹槽；

所述凹槽内开设有与所述辊筒主体中部的出料腔相连通的多个通孔，且多个所述通孔沿所述凹槽的周向间隔设置；多个所述通孔均包括靠近所述出料腔一侧的圆形通孔和远离所述出料腔一侧的腰形长孔，多个所述圆形通孔均与对应的所述腰形长孔相连通。

2.根据权利要求1所述的颗粒机辊筒，其特征在于，所述腰形长孔的长度方向与所述凹槽的周向方向相同；所述腰形长孔的宽度大于所述圆形通孔的直径。

3.根据权利要求2所述的颗粒机辊筒，其特征在于，每排所述齿圈上沿其周向间隔形成有多个凸齿，所述凸齿沿所述齿圈的轴线方向具有设定宽度，使任意相邻的两个所述凸齿之间形成容纳凹槽。

4.根据权利要求3所述的颗粒机辊筒，其特征在于，所述凸齿沿所述辊筒主体径向方向的截面呈矩形。

5.根据权利要求3所述的颗粒机辊筒，其特征在于，所述凸齿沿所述辊筒主体径向方向的截面呈梯形，且所述梯形远离所述辊筒主体的一端的棱边与其两侧的棱边呈钝角连接。

6.根据权利要求3所述的颗粒机辊筒，其特征在于，所述凸齿的棱边呈刀刃状。

7.根据权利要求3所述的颗粒机辊筒，其特征在于，所述凸齿的棱边呈锯齿状。

8.根据权利要求3所述的颗粒机辊筒，其特征在于，所述凸齿和所述通孔的数量相同，且任意相邻的两个所述凸齿的中心与对应的所述齿圈的圆心的连线所形成的圆心角与任意相邻的两个所述通孔的中心与对应的所述凹槽的圆心的连线所形成圆心角的角度相同。

9.一种颗粒机，其特征在于，包括两个如权利要求3-8中任一项所述的颗粒机辊筒；

两个所述颗粒机辊筒相互啮合转动，一个所述颗粒机辊筒的多排齿圈能够插入到另一个所述颗粒机辊筒的所述凹槽内。

10.根据权利要求9所述的颗粒机，其特征在于，任一排所述齿圈上的所述凸齿能够伸入到对应所述凹槽内的相邻两个通孔之间，并位于相邻两个通孔之间的凹槽底壁的上方；或

任一排所述齿圈上的所述凸齿能够伸入到对应所述凹槽内的通孔上方或内部。