CN110248796B - 坯料分离装置，中空成型机及中空成型制品制造方法 - Google Patents

Abstract

根据一种实施方式的坯料分离装置(30)包括：带有切刃(35)的切刀(31)，该切刃(35)沿一个方向延伸且面向上方；以及刀台(33)，所述切刀安装于该刀台(33)顶部，在该刀台(33)沿所述切刃(35)厚度方向的两侧均形成斜面(37)，每一该斜面(37)均包括离一侧方向末端越近下倾程度越大的部分，其中，该坯料分离装置(30)设于坯料出料口的出料方向一侧，并用于将自该出料口出料的坯料切开。

Description

坯料分离装置，中空成型机及中空成型制品制造方法

技术领域

本发明涉及坯料分离装置，中空成型机及中空成型制品制造方法。举例而言，本发明涉及一种通过分离坯料而形成片状物的坯料分离装置，一种通过分离所得坯料形成中空成型制品的中空成型机以及一种中空成型制品制造方法。

背景技术

作为以塑料为自身材料的汽油罐等中空成型制品的形成方法，已知有双片成型法。在双片成型法中，首先通过对熔融树脂进行挤出加工而形成两个片状物，然后通过成型后的这两个片状物形成汽油罐等中空成型制品。

在双片成型法中，由于中空成型制品由两个片状物形成，因此可在成型过程中将框架等部件插入汽油罐中。从而无需对汽油罐进行一些处理，这些处理例如在形成汽油罐后形成用于插入部件的插入孔，以及对插入孔的焊接等，并能够防止汽油泄漏。需要注意的是，除了上述框架，插入汽油罐内的部件可随用途的不同而不同，这些用途例如是增大油箱强度或防止汽油振荡起伏的部件。

此外，由于双片成型法可减少后处理的数量，例如形成插入孔及焊接插入孔等，因此可以提高生产效率并降低生产成本。

现有技术文献列表

专利文献

专利文献1：第5427834号日本专利

专利文献2：公开号为2017-007301的日本未审查专利申请

专利文献3：第5600640号日本专利

发明内容

发明解决的技术问题

在双片成型法(如专利文献1和2公开的方法)中，先将熔融树脂从圆筒型模具与插于该模具内的芯体之间形成的间隙中挤出，然后以切刀将已成型为圆筒形的坯料一分为二。该切刀安装于模具或芯体的凹陷部分中，并且在位于模具和芯体之间的树脂流动通道内进行坯料的切断。如上所述，当将切刀设于树脂流动通道内的模具或芯体凹陷部分中，在这样的结构中，树脂可能会从凹陷部分泄漏而出。

此外，在专利文献1公开的双片成型法中，为了调整片状物厚度，需要竖向地移动截头圆锥形状的芯体，来调节模具与芯体之间的间隙宽度。为了适应模具与芯体间间隙的变化，必须通过采用弹簧等物将切刀压抵模具壁面，从而使得用于安装切刀的结构较为繁复。

在专利文献3公开的方法中，通过使转轴旋转而将切刀切割而成的两个片状物引导至预定位置。然而，在专利文献3公开的方法中，由于转轴水平置于模具和芯体下方，因此结构较为复杂。此外，该结构还存在转轴旋转可导致形成褶皱的问题。

通过本说明书及附图描述，其他待解决问题及新颖特征将变得显而易见。

解决问题的技术手段

根据一种实施方式的坯料分离装置包括：带有切刃的切刀，该切刃沿一个方向延伸并面向上方；以及刀台，所述切刀安装于该刀台的上部，在该刀台沿所述切刃厚度方向的两侧均形成斜面，每一该斜面均包括离一侧方向末端越近下倾程度越大的部分，其中，该坯料分离装置设于坯料的出料口的出料方向一侧，并用于将从该出料口出料的坯料切开。

根据一种实施方式的中空成型机包括：含有通孔的模具；插于该通孔内的芯体；挤出机，该挤出机用于挤出熔融树脂，从而向所述模具和芯体之间的间隙供应坯料；坯料分离装置，该坯料分离装置用于将从所述间隙出料的坯料切开并分离，从而形成片状物；以及用于通过所述片状物形成中空成型制品的模具夹具，其中，所述坯料分离装置包括：带有切刃的切刀，该切刃沿一个方向延伸并面向上方；以及刀台，所述切刀安装于该刀台的上部，在该刀台沿所述切刃厚度方向的两侧均形成斜面，每一该斜面均包括离一侧方向末端越近下倾程度越大的部分，该坯料分离装置设于坯料的出料口的出料方向一侧，并用于将从该出料口出料的坯料切开。

根据一种实施方式的中空成型制品制造方法包括如下步骤：(1)挤出熔融树脂，从而使得该熔融树脂作为坯料从具有通孔的模具和插于该通孔内的芯体之间的间隙出料，并切开出料后的坯料；(2)将已切开的坯料分开，从而将其形成为片状物；以及(3)采用所述片状物实施双片成型，其中，在将坯料切开的步骤中，坯料分离装置设于所述模具和芯体下方，该坯料分离装置包括：带有切刃的切刀，该切刃沿一个方向延伸并面向上方；以及刀台，所述切刀安装于该刀台的上部，在该刀台沿所述切刃厚度方向的两侧均形成斜面，每一该斜面均包括离一侧方向末端越近下倾程度越大的部分。

本发明的有益效果

根据该实施方式，可以提供一种能够防止树脂泄漏并简化切刀结构的坯料分离装置、中空成型机及中空成型制品制造方法。

附图说明

图1为根据一种实施方式的示例中空成型机结构图。

图2A为根据一种实施方式的示例中空成型机的机头和坯料分离装置侧视图。

图2B为根据一种实施方式的示例中空成型机的机头和坯料分离装置侧视图。

图3所示为根据一种实施方式的在坯料出料停止状态下的示例坯料分离装置。

图4所示为根据一种实施方式的在坯料出料进行状态下的示例坯料分离装置。

图5为根据一种实施方式的示例坯料分离装置仰视图。

图6为根据一种实施方式的示例机头仰视图。

图7为根据一种实施方式的示例坯料分离装置斜视图。

图8为根据一种实施方式通过中空成型机制造中空成型制品的示例方法流程图。

图9所示为根据一种实施方式的一个示例双片成型步骤。

图10所示为根据一种实施方式的一个示例双片成型步骤。

图11所示为根据一种实施方式的一个示例双片成型步骤。

图12所示为根据一种实施方式的一个示例双片成型步骤。

图13所示为根据一种比较例的中空成型机的示例模具和芯体的截面图。

图14所示为根据该比较例的示例中空成型机的模具和芯体的仰视图。

具体实施方式

<中空成型机的总体结构>

首先，对根据一种实施方式的中空成型机进行描述。图1为根据本实施方式的示例中空成型机结构图。图2A和图2B为根据本实施方式的示例中空成型机机头和示例坯料分离装置侧视图。图3和图4所示为根据本实施方式的示例坯料分离装置。具体而言，图3所示为坯料出料停止状态，图4所示为坯料出料进行状态。图5为根据本实施方式的示例坯料分离装置仰视图。图6为根据本实施方式的中空成型机示例机头仰视图。图7为根据本实施方式的示例坯料分离装置斜视图。

如图1所示，中空成型机1包括挤出机10，机头20，坯料分离装置30以及模具夹具40。中空成型机1例如为一种通过双片成型法制造中空成型制品的装置。该双片成型法例如为一种通过对两个热塑性树脂片(塑料片)进行成型处理而形成中空成型制品的内嵌成型法。在根据本实施方式的中空成型机1中，所述两个热塑性树脂片由坯料分离装置30形成。此处，以XYZ正交坐标系对中空成型机1进行描述，其中，XY平面为水平面，Z轴正向为竖向朝上的方向。“X轴方向”这一表述指示方向，而“X轴正向”或“X轴负向”这一表述用于描述朝向。此外，“一个方向”这一表述指示方向，而“一侧方向”这一表述指示沿某个方向的朝向。

<挤出机>

挤出机10为螺杆式挤出机，其包括机筒11，螺杆12，减速器13，电动机14，转接器15以及料斗16。机筒11为沿X轴方向延伸且内设中空部分的圆筒形部件。螺杆12容纳于机筒11中。

螺杆12从X轴负向一侧的机筒开口插入机筒11中。螺杆12位于X轴负向一侧的基部自机筒11开口伸出其外，并与减速器13和电动机14相连。螺杆12可在电动机14电源的作用下旋转，电动机14可由减速器13调节。

机筒11在X轴正向一侧的开口与机头20相连，转接器15设于该两者之间。料斗16设于机筒11在X轴负向一侧的末端部分上方。料斗16用作进料口，以将树脂颗粒51引入机筒11内，树脂颗粒51为坯料50的原材料。

从料斗16供应的树脂颗粒51从旋转的螺杆的基部向位于螺杆另一侧的尖端推动，即沿X轴正向推出。在机筒11内部，树脂颗粒51在安装于机筒上的加热器提供的热量作用下熔融，从而转化为熔融树脂52。熔融树脂52经机筒11在X轴正向一侧的开口和转接器15传送至机头20。如上所述，挤出机10将熔融树脂52挤出，并向机头20的模具22和芯体23之间的间隙供应坯料50。

<机头>

机头20包括机头主体21，模具22，芯体23，主轴24以及厚度调节装置25。机头主体21为沿竖向方向(Z轴方向)延伸的圆筒形外壳。机头20的中心轴线L在Z轴方向上。转接器15连接于机头主体21侧面的上部。此外，模具22和芯体23设于机头主体21下方。机头主体21将挤出机10传送而来的熔融树脂52送入模具22和芯体23之间的间隙中。

如图1至图4所示，模具22设于机头主体21下方。模具22为大致呈柱状的部件，并具有中心轴线L。模具22包括通孔22c，该通孔从顶面22a延伸至底面22b，并具有底部直径大于顶部直径的截头圆锥形状。芯体23插在模具22的通孔22c的内部。芯体23具有中心轴线L，且大致呈底部直径大于顶部直径的截头圆锥形状。模具22和芯体23之间形成间隙。需要注意的是，通孔22c也可以具有底部直径小于顶部直径的截头圆锥形状。此外，芯体23也可以具有底部直径小于顶部直径的截头圆锥形状。

如图1所示，主轴24为沿Z轴方向延伸的柱状部件。主轴24下端与芯体23的顶面23a连接，主轴24上端与厚度调节装置25连接。厚度调节装置25通过竖向地移动主轴24，使得芯体23在通孔22c内竖向地移动。芯体23在通孔22c内竖向地移动可使得模具22和芯体23之间的间隙宽度发生变化。

举例而言，如图3所示，当芯体23的底面23b与模具22的底面22b重合时，模具22和芯体23之间的间隙变为零，即该间隙闭合消失。与此相对，如图4所示，通过使芯体23的底面23b低于模具22的底面22b，可以增大上述间隙的宽度。芯体23的形状调节为可使得上述间隙宽度可按上述方式调节。

模具22和芯体23之间的间隙用作树脂流动通道26。模具22和芯体23之间的间隙在模具22的底面22b处形成用于坯料50出料的出料口27。由此可见，坯料50的截面形状由模具22和芯体23限定。当厚度调节装置25使得芯体23竖向地移动时，出料口27的宽度将发生变化，从而使得坯料50的截面厚度也发生变化。

出料口27具有环形形状。环形出料口27具有中心轴线L。因此，当坯料50从具有通孔22c的模具22和插于该通孔22c内的芯体23之间的间隙出料时，环形出料口27的中心轴线L在与Z轴方向(竖向方向)平行的方向上。

<坯料分离装置>

如图1至图7所示，举例而言，机头20下方安装有两个坯料分离装置30。这两个坯料分离装置30设置为使得机头20的中心轴线L成为其对称轴。举例而言，当从中心轴线L观察时，坯料分离装置30分别位于X轴的正向一侧和负向一侧。如上所述，通过将两个坯料分离装置30设置为使得机头20的中心轴线L成为其对称轴，自机头20出料的圆筒形坯料50被一分为二。需要注意的是，还可通过在机头20下方设置一个坯料分离装置30而将圆筒形坯料50成型为一个片状物，或者通过在机头20下方设置三个或三个以上坯料分离装置30而将圆筒形坯料50成型为三个或三个以上片状物。

每一坯料分离装置30包括切刀31和刀台33。刀台33包括具有斜面37的主体部分33a，切刀支承部分32以及安装部分34。每一坯料分离装置30通过切割和分离从模具22和芯体23之间的间隙出料的坯料50而形成片状物53。以下，仅对各坯料分离装置30当中位于X轴正向一侧的坯料分离装置30进行描述。分别位于X轴负向一侧和正向一侧的所述各坯料分离装置相对于中心轴线L对称。

如图2A至图7所示，切刀31包括切刃35，该切刃沿X轴方向(其中一个方向)延伸。此外，切刀31的切刃35所延伸的“一侧方向”为自出料口27中心轴线L指向与中心轴线L正交的平面外侧的径向方向。切刀31设置为使得切刃35面向Z轴正向(即面向上方)。切刀31的切刃35的厚度方向为Y轴方向。

切刀31设置于出料口27的出料方向一侧。该出料方向为朝下的方向，即Z轴负向。举例而言，切刀31的切刃35的上端与芯体23的底面23b相接触。此外，切刀31设置为在宽度方向上横跨出料口27。举例而言，切刀31在宽度方向上自芯体23的底面23b外边缘横跨出料口27，并且朝下延伸至模具22的底面22b下方。通过按上述方式设置切刀31，切刀31可对自出料口27出料的坯料50进行切割。需要注意的是，切刀31的切刃35的上端并不一定需要与芯体23的底面23b接触。

切刀31安装于刀台33的上部。举例而言，切刀31设置于切刀支承部分32的顶面32a。切刀支承部分32沿X轴方向(其中一个方向)延伸，并具有板状形状，该板状形状具有面向Y轴方向(厚度方向)的板面36。切刀31设于沿X轴方向延伸的顶面32a上。举例而言，切刀31支承于切刀支承部分32的顶面32a中形成的凹槽内。切刀31的切刃35置于切刀支承部分32的顶面32a的上方。在切刀支承部分32的顶面32a上，Y轴正向一侧和负向一侧均形成离切刀31越远越往下倾斜的锥形部分。

刀台33主体部分33a例如具有喙形形状，该形状犹如一个侧卧的底面大致呈直角三角形的近似三棱柱。刀台33的底面例如与其位于X轴负向一侧的端面彼此是例如正交。刀台的顶面包括斜面37。该斜面37可以为曲面。也就是说，斜面37可包括既弯曲又倾斜的倾斜曲面。刀台的底面与斜面37在X轴正向一侧的尖端处形成锐角。刀台33的主体部分33a设置为从切刀31的Y轴方向两侧，即Y轴正负两侧将切刀31夹于其中。具体而言，刀台33的主体部分33a设置为通过切刀支承部分32的Y轴正负两侧的板面36夹置切刀31。

当从Y轴方向观察时，刀台33主体部分33a大致呈直角三角形形状，切刀支承部分32大致呈矩形形状，而且该直角三角形处于所述矩形的轮廓范围内。也就是说，刀台33主体部分33a的上端与切刀支承部分32的顶面32a处于同一高度，而且刀台33主体部分33a的X轴负向一侧端面与切刀支承部分32的X轴负向一侧端面重合。刀台33主体部分33a的底面与切刀支承部分32的底面重合，而且刀台33主体部分33a的X轴正向一侧尖端与切刀支承部分32的X轴正向一侧端面重合。由于刀台33主体部分33a的顶面包括斜面37，因此切刀支承部分32的X轴正向一侧板面36暴露在外，而且与X轴正向一侧末端的距离越近，切刀支承部分32板面36的外露程度越大。

在刀台33主体部分33a中，斜面37不但包括与X轴正向一侧末端越近下倾程度越大的部分，而且包括在Y轴正负每一方向上离切刀31越远下倾程度越大的部分。通过设置上述斜面37，刀台33能够将切刀31切开的坯料50相互分开，从而将其成型为片状物53。

刀台33和切刀31设于供高温坯料50出料的机头20下方，而且设置为在坯料50被切开前坯料50的热量无法传导至其上。因此，刀台33和切刀31的温度低于熔融树脂52的温度。此外，可以想到的是，在坯料50的切开和分开过程中，刀台33的斜面37与片状物53大面积接触，从而使得片状物53温度降低，并对后续处理造成影响。出于这一考虑，如图2A所示，切刀31上安装有高温流体或加热器等加热部件46e，而且刀台33包括调温装置等温度调节单元46f。通过这种方式，可以防止片状物53温度下降。当片状物53的长度达到预定长度时，坯料传送机器人45b通过传送箍带46h握住片状物53，并以切刀46g将其切断。

如图3和图4所示，安装部分34例如为具有长方体形状的部件。安装部分34的顶面34a安装于芯体23的底面23b。安装部分34的侧面34d连接至切刀支承部分32的X轴负向一侧(与上述“一侧方向”相反的一侧)及刀台33的X轴负向一侧(与上述“一侧方向”相反的一侧)。通过这种方式，可以将坯料分离装置30安装于芯体23的底面23b。

需要注意的是，以上对从中心轴线L观察时位于X轴正向一侧的坯料分离装置30的描述可同样适用于从中心轴线L观察时位于X轴负向一侧的坯料分离装置30，其中，只需将上述每一部件结构的X轴方向反转即可。

<模具夹具>

模具夹具40利用片状物53形成中空成型制品。模具夹具40形成的中空成型制品例如含有内部部件。如图1所示，模具夹具40包括一对模具41a和41b，一对可动压板42a和42b，液压缸43以及中间模具44。模具夹具40还包括底座46a，直线引导件46b以及系杆46c。

模具41a和41b分别固定至可动压板42a和42b。可动压板42a和42b通过直线引导件46b安装于底座46a之上，其中该直线引导件设于上述两者之间。如此，可动压板42a和42b可通过直线引导件46b沿X轴正向和负向滑动。随着可动压板42a和42b沿X轴正向和负向滑动，模具41a和41b可实现打开和闭合。图1所示为模具41a和41b的打开状态。

当模具41a和41b移动时，将通过驱动液压缸43使得可动压板42b沿系杆46c移动，从而在模具41a和41b上产生压力。中间模具44用于形成中空成型制品，该中空成型制品被一分为二，以允许在其内部设置内部部件。中间模具44可由中间模具传送机器人45a传送。

<中空成型制品制造方法：坯料的切开/分离>

以下，对根据一种实施方式利用中空成型机1制造中空成型制品的方法进行描述。图8为根据一种实施方式利用中空成型机1制造中空成型制品的示例方法流程图。

首先，如图8中步骤S11所示，将坯料50切开。具体而言，如图1所示，将从挤出机10挤出的熔融树脂52沿X轴正向的流动方向在机头20内转变为竖向朝下的方向(Z轴负向)。然后，如图4所示，将熔融树脂52从具有通孔22c的模具22与插入通孔22c内的芯体23之间的间隙推出，从而将熔融树脂52作为坯料出料。如此，即可获得从环形出料口27出料的圆筒形坯料50。

如图3至图7所示，坯料分离装置30设于模具22和芯体23下方。其中，举例而言，两个坯料分离装置30设置为相对于中心轴线L对称。坯料分离装置30包括切刀31和刀台33。在切刀31中，切刃35沿面向上方的方向延伸。切刀31安装于刀台33的上部。刀台33的主体部分33a设置为自切刃35厚度方向两侧夹置切刀31。在刀台33中，斜面37包括越接近一侧方向的末端下倾程度越大的部分。

因此，切刀31构造为使得切刀31的切刃35所延伸的一侧方向为从中心轴线L指向外侧的径向。中心轴线L为环形出料口27的中心轴线，并且与竖向方向平行。此外，切刀31设于出料口27的出料方向一侧。举例而言，切刀31的切刃35的上端与芯体23的底面23b重合。与此同时，切刀31设置为在宽度方向上横跨出料口27。通过按如上方式设置切刀31，可使得切刀31将自出料口27出料的圆筒形坯料50切开。举例而言，两个坯料分离装置30将圆筒形坯料50一分为二。需要注意的是，切刀31的切刃35的上端并不一定需要与芯体23的底面23b重合。

随后，如图8中步骤S12所示，切开的坯料50由包含斜面37的刀台33分开，从而形成片状物53。具体而言，如图2A和图2B所示，切开的坯料50抵达坯料分离装置30的刀台33的斜面37。如上所述，通过在切刀31两侧设置斜面37，可使得刀台33将切开的坯料50分离开来，从而形成片状物53。

<中空成型制品制造方法：双片成型>

在此之后，如图8中步骤S13所示，对两个片状物进行双片成型。图9至图12所示为根据一种实施方式的示例双片成型步骤。如图9所示，将每个片状物53设于模具夹具40的一对模具41a和41b中各自的一个上。其中，可通过坯料传送机器人45b进行片状物53的设置。随后，通过对各自的模具41a和41b的表面上的片状物53的表面进行预吹塑，使其压抵在各自的模具41a和41b上。

其后，在压抵所一对模具41a和41b的片状物53之间设置中间模具44。在将中间模具44设于片状物53之间后，可将中间模具44置于中间模具放置台47a之上。此外，还可通过四轴膨胀物47b对每一片状物53的末端进行调节。在设置中间模具44之后，自两侧对模具41a和41b和片状物53进行挤压。为了进行内嵌和二次模具夹紧，由真空电动机48c通过电磁阀48a和真空罐48b进行排空，从而使得模具41a和41b吸住相应的片状物53。

如此，即形成如图10所示的一分为二的中空成型制品60a。随后，将模具夹具40的一对模具41a和41b与中间模具44分离，并移除中间模具44。之后，将待包含于已经一分为二的中空成型制品60之内的内部部件49置于将要变成中空成型制品60a内部空间的位置上，该内部部件49例如由嵌件传送机器人45c设置。

如图11所示，在将内部部件49设于通过将中空成型制品60a分开而获得的两片片状物之间后，通过液压缸43移动可动压板42a和42b，以在模具41a和41b上施加压力，从而如图12所示，形成内含内部部件49的中空成型制品60。在将所形成的中空成型制品60从模具41a和41b上移除后，即完成该双片成型过程。

在描述本实施方式的有益效果之前，以下先对比较例进行描述。然后，通过与比较例比较的方式，对本实施方式的有益效果进行描述。

<比较例>

图13为比较例中空成型机101的示例模具122和芯体123的截面图。

图14为该比较例中空成型机101的示例模具122和芯体123的仰视图。其中，图13左侧所示为芯体123上移后的状态，图13右侧所示为芯体123下移后的状态。

如图13和图14所示，在比较例中空成型机101中，芯体123中形成凹陷部分134，而且该凹陷部分134内设有弹簧135。弹簧135用于使切刀131接触设于模具122内壁上的切刀132。此外，模具122和芯体123下方设有用于将坯料分为两个片状物的辊133。

在比较例中空成型机101中，设有弹簧135的凹陷部分134设于树脂流动通道内。因此，会有熔融树脂通过凹陷部分134泄漏的可能性。

另外，在本比较例中，为了调节坯料厚度，需要通过竖向地移动芯体123而改变模具122与芯体123之间的间隙宽度。在该情况下，需要通过弹簧135将切刀131压抵切刀132，从而使得两切刀131和132之间不存在间隙。由此可见，该机构因弹簧等部件的使用而变得较为复杂，从而提高了制造成本。其次，坯料在一分为二后，需要由辊133拉伸成为片状物。由于辊133需要被安装，所以成本增加。再次，在一分为二的坯料由辊133加工为片状物的过程中，该片状物上会形成褶皱。

以下，将对本实施方式的有益效果进行描述。本实施方式的坯料分离装置30安装为使得切刀31位于芯体23的底面23b上，从而使得切刀31位于模具22和芯体23之间的树脂流动通道26之外。举例而言，切刀31设于出料口27下方。如此，由于无需在模具22或芯体23中形成凹陷部分，因此可以防止树脂自该凹陷部分泄漏。

此外，由于坯料分离装置30安装于芯体23的底面23b上，因此可以实现结构简化。因此，不同于比较例，本实施方式可以通过采用简单的结构进而降低制造成本。另外，由于坯料分离装置30可安装于各种模具22和芯体23之上，因此还可提高通用性。

此外，本实施方式坯料分离装置30通过具有斜面37的刀台33实现已切开坯料50的分离，从而形成片状物53。因此，不同于比较例，本实施方式可免于使用辊等部件，从而实现结构简化。另外，由于片状物53由朝外倾斜的斜面37拉伸，因此可以防止在片状物53上形成褶皱。

在刀台33中，由于斜面37包括离X轴正向一侧末端越近下倾程度越大的部分，因此可实现已切开坯料50末端朝外逐渐变宽的效果。如此，可以防止在片状物53上形成褶皱。

此外，由于刀台33斜面37还包括在Y轴正负每一方向上离切刀31越远下倾程度越大的部分，因此可使得已切开坯料50在Y轴正负两向平缓地分离，从而形成片状物。如此，可以防止在片状物53上形成褶皱。

由于切刀支承部分32的顶面32a上形成离切刀31越远下倾程度越大的锥形部分，因此可使得切开的坯料50平滑地向刀台33移动，从而可以防止在切刀31附近发生片状物的堆叠。

由于刀台33的顶面形成为斜面37，因此切刀支承部分32的X轴正向一侧板面36暴露在外。如此，可使得切开的坯料50平滑地向刀台33移动，从而可以防止在切刀31附近发生片状物的堆叠。

由于切刀31的切刃35的上端与芯体23的底面23b接触，因此可以在坯料50从出料口27出料后立即对其进行切割。通过这种方式，可以防止从出料口27出料的坯料50在切刀31反作用力的影响下发生扭曲，进而避免移位，从而提高了坯料50切开位置的准确性。

以上，已根据实施方式对本申请发明人做出的本发明进行了具体描述。然而，本发明并不限于上述实施方式，而且毋庸赘言，在不脱离本发明精神和范围的前提下，还可进行各种修饰变更。

本申请基于申请日为2017年2月17日且申请号为2017-027648的日本专利申请，并要求其优先权，该申请的公开内容通过引用整体并入本文。

附图标记列表

1，101 中空成型机

10 挤出机

11 机筒

12 螺杆

13 减速器

14 电动机

15 转接器

16 料斗

20 机头

21 机头主体

22，122 模具

22a 顶面

22b 底面

22c 通孔

23，123 芯体

23a 顶面

23b 底面

24 主轴

25 厚度调节装置

26 树脂流动通道

27 出料口

30 坯料分离装置

31，131，132 切刀

32 切刀支承部分

32a 顶面

33 刀台

34 安装部分

34a 顶面

34d 侧面

35 切刃

36 板面

37 斜面

40 模具夹具

41a，41b 模具

42a，42b 可动压板

43 液压缸

44 中间模具

45a 中间模具传送机器人

45b 坯料传送机器人

45c 嵌件传送机器人

46a 底座

46b 直线引导件

46c 系杆

46e 加热部件

46f 温度调节单元

46g 切刀

46h 传送箍带

47a 中间模具放置台

47b 四轴膨胀物

48a 电磁阀

48b 真空罐

48c 真空电动机

49 内部部件

50 坯料

51 树脂颗粒

52 熔融树脂

53 片状物

60 中空成型制品

60a 一分为二的中空成型制品

133 辊

134 凹陷部分

135 弹簧

L 中心轴线

Claims (18)

1.一种坯料分离装置，其特征在于，包括：

带有切刃的切刀，该切刃沿一个方向延伸并面向上方；以及

刀台，所述切刀安装于该刀台的上部，在该刀台沿所述切刃的厚度方向的两侧均形成斜面，每一该斜面均包括离一侧方向末端越近下倾程度越大的部分，其中，

该坯料分离装置设于坯料的出料口的出料方向一侧，并用于将从该出料口出料的坯料切开；

所述一侧方向为在与中心轴线正交的平面上自该中心轴线指向外侧的径向，该中心轴线与所述出料口的竖向方向平行，该出料口在当所述坯料从包括通孔的模具和插于该通孔内的芯体之间的间隙出料时具有环形形状，

所述切刀设于所述出料口的出料方向一侧，该切刀设置为横跨所述出料口，并用于将从该出料口出料的坯料切开，

所述刀台将切开后的坯料分开，并将其形成为片状物；

所述刀台包括：

切刀支承部分，该切刀支承部分沿所述一个方向延伸，并且具有板面面向所述厚度方向的板状形状，所述切刀设于该切刀支承部分的沿所述一个方向延伸的顶面；以及

安装部分，该安装部分具有一侧面，该侧面与所述刀台的在所述一侧方向上的侧面相对的侧面相连，

所述斜面设置为通过位于所述切刀支承部分两侧的板面夹置所述切刀，

所述安装部分的顶面安装于所述芯体的底面，

所述切刃的上端与所述芯体的底面接触。

2.根据权利要求1所述的坯料分离装置，其特征在于，所述切刀支承部分的顶面形成有锥形部分，该锥形部分在所述厚度方向上离所述切刀越远下倾程度越大。

3.根据权利要求1或2所述的坯料分离装置，其特征在于，所述斜面包括在所述厚度方向上离所述切刀越远下倾程度越大的部分。

4.根据权利要求1或2所述的坯料分离装置，其特征在于，所述斜面包括既弯曲又倾斜的倾斜曲面部分。

5.根据权利要求1或2所述的坯料分离装置，其特征在于，所述切刀装有加热单元。

6.根据权利要求1或2所述的坯料分离装置，其特征在于，所述刀台包括温度调节单元。

7.一种中空成型机，其特征在于，包括：

包括通孔的模具；

插于该通孔内的芯体；

挤出机，该挤出机用于挤出熔融树脂，从而向所述模具和芯体之间的间隙供应坯料；

坯料分离装置，该坯料分离装置用于将从所述间隙出料的坯料切开并分离，从而形成片状物；以及

用于采用所述片状物形成中空成型制品的模具夹具，其中，

所述坯料分离装置包括：

带有切刃的切刀，该切刃沿一个方向延伸并面向上方；以及

刀台，所述切刀安装于该刀台的上部，在该刀台沿所述切刃的厚度方向的两侧均形成斜面，每一该斜面均包括离一侧方向末端越近下倾程度越大的部分，

该坯料分离装置设于坯料的出料口的出料方向一侧，并用于将从该出料口出料的坯料切开；

所述一侧方向为在与中心轴线正交的平面上自该中心轴线指向外侧的径向，该中心轴线与所述出料口的竖向方向平行，该出料口在当所述坯料从所述间隙出料时具有环形形状，

所述切刀设于所述出料口的出料方向一侧，该切刀设置为横跨所述出料口，并用于将从该出料口出料的坯料切开，

所述刀台将切开后的坯料分开，并将其形成为所述片状物；

所述坯料分离装置的刀台包括：

切刀支承部分，该切刀支承部分沿所述一个方向延伸，并且具有板面面向所述厚度方向的板状形状，所述切刀设于该切刀支承部分的沿所述一个方向延伸的顶面；以及

安装部分，该安装部分具有一侧面，该侧面与所述刀台的在所述一侧方向上的侧面相对的侧面相连，

所述斜面设置为通过位于所述切刀支承部分两侧的板面夹置所述切刀，

所述安装部分的顶面固定至所述芯体的底面，

所述切刃的上端与所述芯体的底面接触。

8.根据权利要求7所述的中空成型机，其特征在于，所述切刀支承部分的顶面形成有锥形部分，该锥形部分在所述厚度方向上离所述切刀越远下倾程度越大。

9.根据权利要求7或8所述的中空成型机，其特征在于，所述斜面包括在所述厚度方向上离所述切刀越远下倾程度越大的部分。

10.根据权利要求7或8所述的中空成型机，其特征在于，所述斜面包括既弯曲又倾斜的倾斜曲面部分。

11.根据权利要求7或8所述的中空成型机，其特征在于，所述切刀装有加热单元。

12.根据权利要求7或8所述的中空成型机，其特征在于，所述刀台包括温度调节单元。

13.一种中空成型制品制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)挤出熔融树脂，从而使得该熔融树脂作为坯料从具有通孔的模具和插于该通孔内的芯体之间的间隙出料，并切开出料后的坯料；

(2)将已切开的坯料分开，从而将其形成为片状物；以及

(3)使用所述片状物实施双片成型，其中，

在将坯料切开的步骤中，

将坯料分离装置设于所述模具和芯体下方，该坯料分离装置包括：

带有切刃的切刀，该切刃沿一个方向延伸并面向上方；以及

刀台，所述切刀安装于该刀台的上部，在该刀台沿所述切刃的厚度方向的两侧均形成斜面，每一该斜面均包括离一侧方向末端越近下倾程度越大的部分；

所述一侧方向为在与中心轴线正交的平面上自该中心轴线指向外侧的径向，该中心轴线与所述出料口的竖向方向平行，该出料口在当所述坯料从所述间隙出料时具有环形形状，

所述切刀设于所述出料口的出料方向一侧，该切刀设置为横跨所述出料口，并用于将从该出料口出料的坯料切开，

在将已切开的坯料形成为片状物的步骤中，所述刀台将切开后的坯料分开，并将其形成为所述片状物；

所述坯料分离装置的刀台包括：

切刀支承部分，该切刀支承部分沿所述一个方向延伸，并且具有板面面向所述厚度方向的板状形状，所述切刀设于该切刀支承部分的沿所述一个方向延伸的顶面；以及

安装部分，该安装部分具有一侧面，该侧面与所述刀台的在所述一侧方向上的侧面相对的侧面相连，

所述斜面设置为通过位于所述切刀支承部分两侧的板面夹置所述切刀，

所述安装部分安装于所述芯体的底面，

所述切刃的上端与所述芯体的底面接触。

14.根据权利要求13所述的中空成型制品制造方法，其中，所述切刀支承部分的顶面形成有锥形部分，该锥形部分在所述厚度方向上离所述切刀越远下倾程度越大。

15.根据权利要求13或14所述的中空成型制品制造方法，其中，所述斜面包括在所述厚度方向上离所述切刀越远下倾程度越大的部分。

16.根据权利要求13或14所述的中空成型制品制造方法，其中，所述斜面包括既弯曲又倾斜的倾斜曲面部分。

17.根据权利要求13或14所述的中空成型制品制造方法，其中，所述切刀装有加热单元。

18.根据权利要求13或14所述的中空成型制品制造方法，其中，所述刀台包括温度调节单元。

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