CN110238289B - 一种高强度钢板热成型模具 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高强度钢板热成型模具，包括相互匹配的上模座和下模座，下模座中部设置有导向柱，导向柱与下模座一体成型，导向柱上活动设置有下模体，导向柱和下模体形成一成型腔，成型腔内活动设置有相匹配的成型板，上模座正对成型腔处设置有压力缸，压力缸输出端设置有压料板，压料板与成型腔大小一致，下模座上设置有若干定位销，且上模座上设置有若干相匹配的固定孔；下模体与下模座之间设置有若干升降装置，升降装置均与同一电机传动连接，升降装置内侧设置有若干弹性部件。本发明结构简单，使用便捷，能够成型不同厚度的产品，成型后可以快速取出，省时省力，提高钢板成型效率。
Description
技术领域
本发明属于模具技术领域，具体涉及到一种高强度钢板热成型模具。
背景技术
由于汽车工业的迅猛发展，汽车轻量化以及高强钢的应用逐渐成为发展方向，使用高强度钢板制造车身零部件和加强件，能够显著提高车身构件的强度，增强汽车碰撞的安全性能，同时还能减少零部件材料的使用量，降低车身重量，从而实现汽车轻量化。传统的冷冲压工艺几乎无法对零件进行成型。热冲压成型技术是一种专门用于制造高强度钢板冲压件的成型方法，其主要原理是将钢板冲压件预先加热到奥氏体化温度以上，然后在模具中迅速成型同时淬火，以获得具有均匀马氏体组织的高强钢构件。因此，热冲压成型技术逐渐成为汽车工业的研发热点。但现有的热成型模具结构复杂，加工困难，在成型不同厚度的产品时需要更换不同的模具，产品成型后从模具中取出时操作繁琐，费时费力，不能快速便捷的进行产品生产，降低成型效率，增加成型成本。
发明内容
针对上述不足，本发明提供一种高强度钢板热成型模具，结构简单，使用便捷，能够成型不同厚度的产品，成型后可以快速取出，省时省力，提高钢板成型效率。
为实现上述目的，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种高强度钢板热成型模具，包括相互匹配的上模座和下模座，下模座中部设置有导向柱，导向柱与下模座一体成型，导向柱上活动设置有下模体，导向柱和下模体形成一成型腔，成型腔内活动设置有相匹配的成型板，上模座正对成型腔处设置有压力缸，压力缸输出端设置有压料板，压料板与成型腔大小一致，下模座上设置有若干定位销，且上模座上设置有若干相匹配的固定孔；下模体与下模座之间设置有若干升降装置，升降装置均与同一电机传动连接，且同步联动，升降装置内侧设置有若干弹性部件，弹性部件两端分别设置在下模座和下模体上。
本发明的有益效果是：在进行热成型时，将钢板加热后放置在成型腔内，通过定位销和固定孔将上模座和下模座合拢关闭，上模座内的压力缸带动压料板下压，将钢板在成型腔和成型板作用下进行成型，压制成所需形状及厚度，成型后，取下上模座，启动电机带动升降装置下降，带动下模体下降，逐渐露出成型腔内的已成型产品，随着下模体的下降，可以轻松的将产品快速取出，省时省力，可以提高成型效率；下模体和下模座之间设置有若干弹性部件，在下模体下降时可以起到一定的支撑作用，上升时可以通过其自身恢复原状态的特性，起到一定的促进作用；本模具还可以成型不同厚度的产品，通过升降装置调节下模体的高度，与成型板形成不同高度的成型腔，将待成型的钢板放置在成型腔内，再合上上模座进行压制成型，通过形成不同高度或厚度的成型腔，从而压制成不同厚度的产品，同时下模体内侧壁和成型板形成的成型腔，可以根据所述产品的形貌进行不同的设计，以满足钢板的外形要求；下模体是通过多个升降装置进行支撑，且与同一电机传动连接，实现联动，仅通过控制电机即可实现下模体的升降控制，简单方便。
进一步，升降装置为丝杆升降机构，包括防护筒，防护筒设置在下模座上，防护筒上设置有箱体，防护筒和箱体内设置有丝杆，箱体内设置有蜗轮，丝杆与蜗轮的内螺纹相匹配，蜗轮外螺纹上传动连接有蜗杆，蜗杆与电机传动连接。
采用上述进一步方案的有益效果是：通过丝杆升降机构进行升降，转动蜗杆即可通过带动蜗轮和丝杆，实现下模体的上升和下降，简单快速，可以实现下模体的快速调节，且结构简单，加工方便，成本降低，能够实现自锁，无需添加额外的固定装置。
进一步，弹性部件为弹簧。
采用上述进一步方案的有益效果是：弹簧可以在下模座和下模体之间起到一定的缓冲作用，对升降也可以起到一定的促进作用，节约能量。
进一步，下模座和导向柱内设置有冷却通道，冷却通道的进水口和出水口设置在下模座两侧。
采用上述进一步方案的有益效果是：将加热后的钢板放入模具中进行压制成型，成型后需要通过循环冷却水对工件进行快速的冷却，使得工件成型稳定不变形，保证产品质量。
进一步，升降装置达到最大行程处，下模体下沿低于导向柱。
采用上述进一步方案的有益效果是：使得下模体不会与导向柱脱离，保证下模体与成型板能够形成所需的成型腔，进行钢板的压制成型。
进一步，下模体外侧与上模座内侧外形相匹配。
采用上述进一步方案的有益效果是：保证上模座和下模座定位合拢时，下模体外侧与上模座内侧贴合紧密，无空隙，使得压料板能够正对进入成型腔中，保证产品成型质量。
附图说明
图1为本发明的示意图；
其中，1、上模座；2、下模座；3、下模体；4、导向柱；5、压力缸；6、压料板；7、固定孔；8、定位销；9、成型腔；10、成型板；11、丝杆；12、箱体；13、蜗杆；14、防护筒；15、弹簧。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。
本发明的一个实施例中，如图1所示，提供了一种高强度钢板热成型模具，包括相互匹配的上模座1和下模座2，下模座2中部设置有导向柱4，导向柱4与下模座2一体成型，导向柱4上活动设置有下模体3，导向柱4和下模体3形成一成型腔9，成型腔9内活动设置有相匹配的成型板10，上模座1正对成型腔9处设置有压力缸5，压力缸5输出端设置有压料板6，压料板6与成型腔9大小一致，下模座2上设置有若干定位销8，且上模座1上设置有若干相匹配的固定孔7；下模体3与下模座2之间设置有若干升降装置，升降装置均与同一电机传动连接，且同步联动，升降装置内侧设置有若干弹性部件，弹性部件两端分别设置在下模座2和下模体3上。在进行热成型时，将钢板加热后放置在成型腔9内，通过定位销8和固定孔7将上模座1和下模座2合拢关闭，上模座1内的压力缸5带动压料板6下压，将钢板在成型腔9和成型板10作用下进行成型，压制成所需形状及厚度，成型后，取下上模座1，启动电机带动升降装置下降，带动下模体3下降，逐渐露出成型腔9内的已成型产品，随着下模体3的下降，可以轻松的将产品快速取出，省时省力，可以提高成型效率；下模体3和下模座2之间设置有若干弹性部件，在下模体3下降时可以起到一定的支撑作用，上升时可以通过其自身恢复原状态的特性，起到一定的促进作用；本模具还可以成型不同厚度的产品，通过升降装置调节下模体3的高度，与成型板10形成不同高度的成型腔9，将待成型的钢板放置在成型腔9内，再合上上模座1进行压制成型，通过形成不同高度或厚度的成型腔9，从而压制成不同厚度的产品，同时下模体3内侧壁和成型板10形成的成型腔9，可以根据所述产品的形貌进行不同的设计，以满足钢板的外形要求；下模体3是通过多个升降装置进行支撑，且与同一电机传动连接，实现联动，仅通过控制电机即可实现下模体3的升降控制，简单方便。
升降装置为丝杆11升降机构，包括防护筒14，防护筒14设置在下模座2上，防护筒14上设置有箱体12，防护筒14和箱体12内设置有丝杆11，箱体12内设置有蜗轮，丝杆11与蜗轮的内螺纹相匹配，蜗轮外螺纹上传动连接有蜗杆13，蜗杆13与电机传动连接。通过丝杆11升降机构进行升降，转动蜗杆13即可通过带动蜗轮和丝杆11，实现下模体3的上升和下降，简单快速，可以实现下模体3的快速调节，且结构简单，加工方便，成本降低，能够实现自锁，无需添加额外的固定装置。弹性部件为弹簧15，弹簧15可以在下模座2和下模体3之间起到一定的缓冲作用，对升降也可以起到一定的促进作用，节约能量。下模座2和导向柱4内设置有冷却通道，冷却通道的进水口和出水口设置在下模座2两侧；将加热后的钢板放入模具中进行压制成型，成型后需要通过循环冷却水对工件进行快速的冷却，使得工件成型稳定不变形，保证产品质量。升降装置达到最大行程处，下模体3下沿低于导向柱4；使得下模体3不会与导向柱4脱离，保证下模体3与成型板10能够形成所需的成型腔9，进行钢板的压制成型。下模体3外侧与上模座1内侧外形相匹配，保证上模座1和下模座2定位合拢时，下模体3外侧与上模座1内侧贴合紧密，无空隙，使得压料板6能够正对进入成型腔9中，保证产品成型质量。
将钢板加热后放置在成型腔9内，通过定位销8和固定孔7将上模座1和下模座2合拢关闭，上模座1内的压力缸5带动压料板6下压，将钢板在成型腔9和成型板10作用下进行成型，压制成所需形状及厚度，并同时通入循环冷却水，成型后，取下上模座1，启动电机带动丝杆11升降机构下降，带动下模体3下降，逐渐露出成型腔9内的已成型产品，将产品快速取出。本发明结构简单，使用便捷，能够成型不同厚度的产品，成型后可以快速取出，省时省力，提高钢板成型效率。
虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了详细地描述，但不应理解为对本专利的保护范围的限定。在权利要求书所描述的范围内，本领域技术人员不经创造性劳动即可作出的各种修改和变形仍属本专利的保护范围。
Claims (5)
1.一种高强度钢板热成型模具，其特征在于，包括相互匹配的上模座（1）和下模座（2），所述下模座（2）中部设置有导向柱（4），所述导向柱（4）与所述下模座（2）一体成型，所述导向柱（4）上活动设置有下模体（3），所述导向柱（4）和所述下模体（3）形成一成型腔（9），所述成型腔（9）内活动设置有相匹配的成型板（10），所述上模座（1）正对所述成型腔（9）处设置有压力缸（5），所述压力缸（5）输出端设置有压料板（6），所述压料板（6）与所述成型腔（9）大小一致，通过形成不同高度或厚度的成型腔（9），从而压制成不同厚度的产品，所述下模座（2）上设置有若干定位销（8），且所述上模座（1）上设置有若干相匹配的固定孔（7）；所述下模体（3）与所述下模座（2）之间设置有若干升降装置，所述升降装置均与同一电机传动连接，且同步联动，所述升降装置内侧设置有若干弹性部件，所述弹性部件两端分别设置在所述下模座（2）和所述下模体（3）上；
所述升降装置为丝杆升降机构，包括防护筒（14），所述防护筒（14）设置在所述下模座（2）上，所述防护筒（14）上设置有箱体（12），所述防护筒（14）和所述箱体（12）内设置有丝杆（11），所述箱体（12）内设置有蜗轮，所述丝杆（11）与所述蜗轮的内螺纹相匹配，所述蜗轮外螺纹上传动连接有蜗杆（13），所述蜗杆（13）与所述电机传动连接。
2.如权利要求1所述的高强度钢板热成型模具，其特征在于，所述弹性部件为弹簧（15）。
3.如权利要求1所述的高强度钢板热成型模具，其特征在于，所述下模座（2）和所述导向柱（4）内设置有冷却通道，所述冷却通道的进水口和出水口设置在所述下模座（2）两侧。
4.如权利要求1所述的高强度钢板热成型模具，其特征在于，所述升降装置达到最大行程处，所述下模体（3）下沿低于所述导向柱（4）。
5.如权利要求1所述的高强度钢板热成型模具，其特征在于，所述下模体（3）外侧与所述上模座（1）内侧外形相匹配。
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