CN110217618A - 一种装箱作业装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种装箱作业装置，包括：轨道组件、导向台、定位组件和台车，其中，导向台设置在货仓的开口处外侧并通过货仓定位，定位组件设置在导向台上，轨道组件能够伸入货仓内并通过定位组件与导向台滑动配合，定位组件用于引导轨道组件沿直线进出货仓；台车在导向台和轨道组件上运动以进出货仓，本发明中通过台车对货物进行装载，定位组件可确保轨道组件在货仓内的位置稳定性，进而确保台车平稳地进出货仓，台车带动货物移动的方式不仅节省人工搬运货物的工作量，而且台车对货物进行集中装载而提高了对货物的搬运效率，进而提高对货物的装卸效率。

Description

一种装箱作业装置

技术领域

本发明涉及装卸作业设备技术领域，具体而言，涉及一种装箱作业装置。

背景技术

将货物装卸于货仓的过程中，需要工作人员将货物搬进或搬出货仓，工作人员对较重的货物进行搬运的工作量较大，而且工作人员对货物进行搬运的方式搬运效率较低，从而难以提高将货物装卸于货仓的装卸效率。

专利号为“CN201220321976”的实用新型公开了一种超大物件装集装箱作业装置，包括两个平行设置的轨道，两个轨道之间固定连接有横撑架，在导轨的前端部设有限位件，在导轨上设有若干个行进小车，行进小车包括车架，车架上部设有支撑台，车架下部连接有滚轮。本实用新型使用时，先将轨道安装在集装箱内，行进小车装在轨道上，货物通过行进小车进入到集装箱内。

上述专利技术中的超大物件装集装箱作业装置存在如下缺点：缺乏定位手段，需要人工定位轨道和横撑架的位置。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明在于提出一种装箱作业装置。

有鉴于此，根据本发明的一个方面，提供了一种装箱作业装置，包括轨道组件、导向台、定位组件及台车，其中，导向台设置在货仓的开口处外侧并通过货仓定位，定位组件设置在导向台上，轨道组件能够伸入货仓内并通过定位组件与导向台滑动配合，定位组件用于引导轨道组件沿直线进出货仓；台车，台车在导向台和轨道组件上运动以进出货仓。

本发明提供的装箱作业装置包括轨道组件、导向台、定位组件和台车，台车用于装载货物，导向台安装在货仓的开口位置的外侧，且导向台可以通过货仓实现定位，轨道组件能够沿导向台的前后方向进出货仓，定位组件设置在导向台上，轨道组件能够伸入货仓内，并通过定位组件与导向台滑动配合，定位组件可以引导轨道组件沿直线进出货仓，进而确保轨道组件在货仓内的位置稳定性，进一步确保台车可沿轨道组件平稳行进至货仓内。导向台可供台车行进，台车通过导向台进入至货仓内并沿轨道组件运动，从而将货物装入至货仓内。

具体地，将货物固定在台车上之后，将台车推动至导向台上，台车沿导向台行进并移动至导向台与轨道组件的连接处，台车的端部进入货仓后，台车沿轨道组件在货仓内移动，轨道组件对台车起到导向的作用，防止台车在货仓内移动时与货仓的侧壁发生碰撞，避免货仓发生损坏以及避免台车与货仓发生碰撞而导致货物掉落的情况发生，保证台车带动货物稳定地移动至货仓内，将货物集中装载于台车上的方式有效避免对货仓进行移动时，货物在货仓内出现散落而相互碰撞的情况发生，提高对货物转移过程的稳定性，需要将货物移出货仓时，台车带动货物沿轨道组件移动至导向台上，台车继续通过导向台移动至地面上，台车带动货物移动的方式不仅节省人工搬运货物的工作量，而且台车对货物进行集中装载而提高了对货物的搬运效率，进而提高对货物的装卸效率。

另外，根据本发明提供的上述技术方案中的装箱作业装置，还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，优选地，轨道组件包括：直轨，直轨通过定位组件与导向台滑动配合；横杆，横杆连接在直轨的另一端，横杆沿垂直于直轨的方向延伸。

在该技术方案中，台车进入至货仓时，台车沿直轨移动，直轨对台车起到导向的作用，避免台车与货仓的侧壁发生碰撞，保证台车在货仓内稳定地移动，从而避免货物掉落的情况发生，横杆对台车进行限位，当台车移动至直轨一端的横杆处时，横杆对台车进行限位而防止台车继续移动与货仓的内壁发生碰撞，提高台车在货仓内移动的稳定性。

在上述任一技术方案中，优选地，导向台包括：承重部，承重部的上表面与货仓的底壁的上表面平齐；至少一个定位件，设置在承重部的端部，至少一个定位件可与货仓的底部相连接以使承重部与货仓相连接。

在该技术方案中，承重部的上表面与货仓底壁的上表面向平齐，那么当承重部与货仓对接后，台车可以在平齐面上行进，防止台车在行进过程中发生颠簸而影响货物的安全运输。将货物装卸于货仓之前，将承重部端部的定位件插接至货仓的开口位置，插接件插接至货仓而实现承重部与货仓的连接，进而便于台车沿承重部进出货仓，从而将货物装卸于货仓，定位件对承重部起到定位的作用，避免承重部相对货仓发生晃动，利于台车沿承重部稳定地移动，避免货物从台车掉落。具体地，定位件可以为卡头，即在承重部的端部设置卡头。相应地，可以在货仓的底部设有与卡头相配合的卡口，进而使得承重部与货仓通过卡头与卡口相连接。

在上述任一技术方案中，优选地，定位组件包括：多个定位轮，设置在承重部的上表面，多个定位轮围合形成定位区域，至少部分轨道组件在位于定位区域内时与定位轮滑动配合。

在该技术方案中，台车带动货物在导向台上移动，当台车移动至承重部上的定位轮处时，多个定位轮围合成的定位区域对台车起到导向作用，由于部分轨道组件位于定位区域内，并且与定位轮滑动配合，台车沿多个定位轮之间的定位区域移动而利于移动至轨道组件上，多个定位轮对台车起到导向作用而避免多次调整台车与轨道组件相对位置的工作量，利于台车稳定地沿轨道组件进入至货仓内，提高对货物的装卸效率。

在上述任一技术方案中，优选地，承重部包括：本体；定位柱，定位柱设置在本体的端部，多个定位轮间隔设置在本体和定位柱上，在承重部与货仓相连接时，定位柱搭扣在货仓的底壁的上表面；导向斜坡，导向斜坡设置在本体上远离定位件的端部。

在该技术方案中，当定位件插接至货仓，实现导向台与货仓的连接，从而便于台车沿导向台进出货仓，此时，定位柱搭扣在货仓的底壁的上表面上，多个定位轮间隔设置在本体和定位柱上的方式，提高了多个定位轮围成的定位区域的导向长度，进而提高台车沿导向台移动时的稳定性，导向斜坡倾斜设置在本体的端部，台车沿导向斜坡移动至本体或移动至地面上，提高台车沿导向台移动的稳定性。

在上述任一技术方案中，优选地，台车包括：底板，底板用于放置货物；车轮，车轮安装在底板的底部；多个固定件，间隔设置在底板的周向上，多个固定件用于对捆绑货物的绳索进行固定。

在该技术方案中，底板对货物进行承载，车轮带动底板和货物移动，节省人工搬运货物的工作量，多个固定件间隔设置在底板的周向上，将货物放置于底板上之后，将绳带的一端固定在固定件上，使用绳带将货物捆绑在底板上，提高底板装载货物的稳定性，避免货物掉落于底板的情况发生。具体地，固定件可以为卡钩，即绳索可以缠绕或捆绑在卡钩上，进而实现货物的固定。

在上述任一技术方案中，优选地，台车还包括：多个定位杆，避开多个固定件设置在底板上，多个定位杆围合构成货物的安装区；至少一个限位件，可拆卸地设置在多个定位杆中的每一个上并将安装区划分为多个子安装区。

在该技术方案中，将货物装载于多个定位杆围合成的安装区内，多个定位杆对货物具有限位的作用，避免货物掉落于底板，提高底板承载货物的稳定性，限位件将安装区分隔为多个子安装区，从而便于将不同种类的货物放置于不同的子安装区内，避免不同种类的货物发生碰撞而对货物造成损伤，同时将不同种类的货物装载于不同的子安装区内而便于工作人员对不同种类的货物进行区分，提高卸货效率。

在上述任一技术方案中，优选地，车轮包括：至少两个承重轮，设置在底板底部；导向轮，设置在至少两个承重轮之间，且导向轮位于底板的边沿，当台车在货仓内运动时，导向轮位于轨道组件内，至少两个承重轮抵接在货仓的底壁上。

在该技术方案中，承重轮带动底板和货物移动，从而节省人工搬运货物的工作量，将货物装卸于货仓时，导向轮沿轨道组件和多个定位轮之间的定位区域移动，多个定位轮对导向轮起到导向作用，利于导向轮移动至轨道组件上，轨道组件对导向轮也起到导向作用，导向轮沿轨道组件移动而避免台车与货仓内壁发生碰撞。

在上述任一技术方案中，优选地，至少两个承重轮和导向轮位于底板的同一侧；台车还包括支撑部，支撑部对应于至少两个承重轮设置在底板的另一侧。

在该技术方案中，支撑部与两个承重轮和导向轮分别位于台车的两侧，支撑部与两个承重轮和导向轮同时对底板进行支撑，提高底板的平衡度，避免货物在底板上发生滑动，提高底板对货物承载时的稳定性。

在上述任一技术方案中，优选地，台车的数量为至少两个；装箱作业装置还包括连接扣，连接扣用于将至少两个台车串联。

在该技术方案中，当货物的体积较大或需要装载于台车上的货物较多时，单个台车难以实现装载功能，将多个台车通过连接扣进行串联连接，从而提高多个台车的装载能力，进而通过多个台车带动体积较大或较多的货物装卸于货仓。

在上述任一技术方案中，优选地，支撑部的底端距离底板的下表面的高度小于承重轮和/或导向轮的底端距离底板的下表面的高度。

在该技术方案中，令支撑部的底端距离底板的下表面的高度小于承重轮的底端距离底板的下表面的高度；和/或支撑部的底端距离底板的下表面的高度小于导向轮的底端距离底板的下表面的高度。当两个台车串联连接时，靠近货仓的台车为第一台车，远离货仓的台车为第二台车。那么当第一台车与第二台车通过连接扣实现串联时，则位于第一台车后侧的支撑部将处于悬空状态，而此时为了确保两个台车的平衡，两个台车的承重轮、导向轮以及第二台车的支撑部抵接在货仓的底部，避免第一台车后侧的支撑部与货仓底部产生无谓的摩擦力。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本发明的一个实施例提供的装箱作业装置的结构示意图；

图2示出了根据本发明的一个实施例提供的装箱作业装置的俯视图；

图3示出了根据本发明的一个实施例提供的装箱作业装置的轨道组件的结构示意图；

图4示出了根据本发明的一个实施例提供的装箱作业装置的导向台的结构示意图；

图5示出了根据本发明的一个实施例提供的货仓的结构示意图；

图6示出了根据本发明的一个实施例提供的装箱作业装置的台车的结构示意图；

图7示出了根据本发明的一个实施例提供的装箱作业装置的台车的俯视图；

图8示出了根据本发明的又一个实施例提供的装箱作业装置的两个联接台车的结构示意图；

图9示出了根据本发明的又一个实施例提供的装箱作业装置的两个联接台车的俯视图。

其中，图1至图9中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1轨道组件，12直轨，14横杆，2导向台，22承重部，222本体，224定位柱，226导向斜坡，24定位件，26定位轮，27定位区域，3台车，3a第一台车，3b第二台车，32底板，34车轮，342承重轮，344导向轮，36固定件，38定位杆，310限位件，312支撑部，312a第一支撑部，312b第二支撑部，4货仓，5连接扣，6叉车。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图9描述根据本发明一些实施例提供的装箱作业装置。

根据本发明的一个方面，提供了一种装箱作业装置，结合图1和图2所示，包括：轨道组件1、导向台2、定位组件及台车3，其中，导向台2设置在货仓4的开口处外侧并通过货仓4定位，定位组件设置在导向台2上，轨道组件1能够伸入货仓4内并通过定位组件与导向台2滑动配合，定位组件用于引导轨道组件1沿直线进出货仓4；台车3，台车3在导向台2和轨道组件1上运动以进出货仓4。

本发明提供的装箱作业装置包括轨道组件1、导向台2、定位组件和台车3，台车3用于装载货物，导向台2安装在货仓4的开口的外侧，且导向台2可以通过货仓4实现定位，轨道组件1能够沿导向台2的前后方向进出货仓4，定位组件设置在导向台2上，至少部分轨道组件1位于货仓4的底壁上，轨道组件1能够伸入货仓4内，并通过定位组件与导向台2滑动配合，定位组件可以引导轨道组件1沿直线进出货仓4，进而确保轨道组件1在货仓4内的位置稳定性，进一步确保台车3可沿轨道组件1平稳行进至货仓4内。导向台2可供台车3行进，台车3通过导向台2进入至货仓4内并沿轨道组件1运动，从而将货物装入至货仓4内。

具体地，将货物固定在台车3上之后，叉车6对台车3进行推动，从而将台车3推动至导向台2上，台车3沿导向台2行走并移动至导向台2与轨道组件1的连接处，台车3的端部进入货仓4后，台车3沿轨道组件1在货仓4内移动，轨道组件1对台车3起到导向的作用，防止台车3在货仓4内移动时与货仓4的侧壁发生碰撞，避免货仓4发生损坏以及避免台车3与货仓4发生碰撞而导致货物掉落的情况发生，保证台车3带动货物稳定地移动至货仓4内，将货物集中装载于台车3上的方式有效避免对货仓4进行移动时，货物在货仓4内出现散落而相互碰撞的情况发生，提高对货物转移过程的稳定性，需要将货物移出货仓4时，叉车6带动台车3沿轨道组件1移动至导向台2上，台车3继续通过导向台2移动至地面上，台车3带动货物移动的方式不仅节省人工搬运货物的工作量，而且台车3对货物进行集中装载而提高了对货物的搬运效率，进而提高对货物的装卸效率。

本发明中设置供台车3行走的导向台2和轨道组件1，从而使得叉车6对台车3起到推动作用，而不需要叉车6将台车3全部叉起，进而使用小型的叉车6便可以将货物装卸于货仓4，而且小型的叉车6便于在货仓4内移动，提高对货物的装卸效率，将货物装载于台车3上的方式降低了货物的损坏率。

在本发明的一个实施例中，优选地，结合图2和图3所示，轨道组件1包括：直轨12，直轨12通过定位组件与导向台2滑动配合；横杆14，横杆14连接在直轨12的另一端，横杆14沿垂直于直轨12的方向延伸。

在该实施例中，台车3进入至货仓4时，台车3沿直轨12移动，直轨12对台车3起到导向的作用，避免台车3与货仓4的侧壁发生碰撞，保证台车3在货仓4内稳定地移动，避免货物掉落的情况发生，横杆14对台车3进行限位，当台车3移动至直轨12一端的横杆14处时，横杆14对台车3进行限位而防止台车3继续移动与货仓4的内壁发生碰撞，提高台车3在货仓4内移动的稳定性。

在其它实施例中，直轨12上设置伸缩结构，直轨12通过伸缩结构伸长或缩短，从而利于将轨道组件1安装至不同尺寸的货仓4内，提高轨道组件1的适用性，根据工作需求不同，可以设置多个轨道组件1。

在本发明的一个实施例中，优选地，结合图4和图5所示，导向台2包括：承重部22，承重部22的上表面与货仓4的底壁的上表面平齐；至少一个定位件24，固定在承重部22的端部，至少一个定位件24可与货仓4的底部相连接以使承重部22与货仓4相连接。

在该实施例中，结合图1，承重部22的上表面与货仓4的底壁的上表面平齐，那么当承重部22与货仓4对接后，台车3可以在平齐面上行进，防止台车3在行进过程中发生颠簸而影响货物的安全运输。将货物装卸于货仓4之前，将承重部22端部的定位件24插接至货仓4的底壁上，定位件24插接至货仓4而实现承重部22与货仓4的连接，进而便于台车3沿承重部22进出货仓4，从而将货物装卸于货仓4，定位件24对承重部22起到定位的作用，避免承重部22相对货仓4发生晃动，利于台车3沿承重部22稳定地移动，避免货物从台车3上掉落于。具体地，定位件24可以为卡头，即在承重部22的端部设置卡头。相应地，可以在货仓4的底部设有与卡头相配合的卡口，进而使得承重部22与货仓4通过卡头与卡口相连接。

在本发明的一个实施例中，优选地，定位组件还包括：多个定位轮26，安装在承重部22的上表面，多个定位轮26围合形成定位区域27，部分轨道组件1在位于定位区域27内时与定位轮26滑动配合。

在该实施例中，台车3带动货物在导向台2上移动，当台车3移动至承重部22上的多个定位轮26处时，多个定位轮26围合成的定位区域27对台车3起到导向作用，由于部分轨道组件1位于定位区域27内，并且与定位轮26滑动配合，台车3沿多个定位轮26之间的定位区域27移动而利于移动至轨道组件1上，多个定位轮26对台车3起到导向作用而避免多次调整台车3与轨道组件1相对位置的工作量，利于台车3稳定地沿轨道组件1进入至货仓4内，提高对货物的装卸效率。

在本发明的一个实施例中，优选地，承重部22包括：本体222；定位柱224，定位柱224设置在本体222的端部，多个定位轮26间隔设置在本体222和定位柱224上，在承重部22与货仓4相连接时，定位柱224搭扣在货仓4的底壁的上表面；导向斜坡226，导向斜坡226设置在本体222上远离定位件24的端部。

在该实施例中，当定位件24插接至货仓4，实现导向台2与货仓4的连接，从而便于台车3沿导向台2进出货仓4，此时，定位柱224搭扣在货仓4的底壁的上表面上，多个定位轮26间隔设置在本体222和定位柱224上的方式，提高了多个定位轮26围成的定位区域27的导向长度，进而提高台车3沿导向台2移动时的稳定性，导向斜坡226设置在本体222的端部，导向斜坡226远离本体222的一侧与地面接触，台车3沿导向斜坡226移动至本体222或移动至地面上，提高台车3沿导向台2移动的稳定性。

在本发明的一个实施例中，优选地，结合图6和图7所示，台车3包括：底板32，底板32用于放置货物；车轮34，车轮34安装在底板32的底部；多个固定件36，间隔设置在底板32的周向上，多个固定件36用于对捆绑货物的绳索进行固定。

在该实施例中，底板32对货物进行承载，车轮34带动底板32和货物移动，节省人工搬运货物的工作量，多个固定件36间隔设置在底板32的周向上，将货物放置于底板32上之后，将绳带的一端固定在固定件36上，使用绳带将货物捆绑在底板32上，提高底板32装载货物的稳定性，避免货物掉落于底板32的情况发生。具体地，固定件36可以为卡钩，即绳索可以缠绕或捆绑在卡钩上，进而实现货物的固定。

在本发明的一个实施例中，优选地，台车3还包括：多个定位杆38，避开多个固定件36设置在底板32上，多个定位杆38围合构成货物的安装区；至少一个限位件310，可拆卸地设置在多个定位杆38中的每一个上并将安装区划分为多个子安装区。

在该实施例中，将货物装载于多个定位杆38围合成的安装区内，多个定位杆38对货物具有限位的作用，避免货物掉落于底板32，提高底板32承载货物的稳定性，限位件310将安装区分隔为多个子安装区，从而便于将不同种类的货物放置于不同的子安装区内，避免不同种类的货物发生碰撞而对货物造成损伤，同时将不同种类的货物装载于不同的子安装区内而便于工作人员对不同种类的货物进行区分，提高卸货效率。

将限位件310安装于定位杆38上时，限位件310将安装区分隔为多个子安装区，将限位件310拆卸于定位杆38上时，增大安装区的容纳空间，从而利于将大型货物放置于安装区内，在其它实施例中，限位件310能够在定位杆38上竖向滑动，通过调整限位件310在定位杆38上的位置，从而调整多个子安装区的容纳空间，调整限位件310的位置之后，使用锁定件将限位件310固定于定位杆38。

当货物包括零散件、整机件，有包装货物和无包装货物时，将不同种类的货物放置于不同的子安装区内，避免不同种类的货物发生混杂，利于工作人员对不同种类的货物进行区分。

在本发明的一个实施例中，优选地，车轮34包括：至少两个承重轮342，设置在底板32底部；导向轮344，设置在两个承重轮342之间，且导向轮344位于底板32的边沿，当台车3在货仓4内运动时，导向轮344位于轨道组件1内，两个承重轮342抵接在货仓4的底壁上。

在该实施例中，承重轮342带动底板32和货物移动，从而节省人工搬运货物的工作量，将货物装卸于货仓4时，导向轮344沿导轨组件和多个定位轮26之间的定位区域27移动，多个定位轮26对导向轮344起到导向作用，利于导向轮344移动至轨道组件1上，轨道组件1也对导向轮344起到导向作用，导向轮344沿轨道组件1移动而避免台车3与货仓4内壁发生碰撞。

在本发明的一个实施例中，优选地，两个承重轮342和导向轮344位于底板32的同一侧；台车3还包括支撑部312，支撑部312对应于两个承重轮342设置在底板32的另一侧。

在该实施例中，支撑部312与两个承重轮342和导向轮344分别位于台车3的两侧，支撑部312与两个承重轮342和导向轮344同时对底板32进行支撑，提高底板32的平衡度，避免货物在底板32上发生滑动，提高底板32对货物承载时的稳定性。

在本发明的一个实施例中，优选地，结合图8和图9所示，台车3的数量为至少两个；装箱作业装置还包括连接扣5，连接扣5用于将至少两个台车3串联。

在该实施例中，当货物的体积较大或需要装载于台车3上的货物较多时，单个台车3难以实现装载功能，将多个装卸台车3通过连接扣5进行串联连接，从而提高多个台车3的装载能力，进而通过多个台车3带动体积较大或较多的货物装卸于货仓4。

在本发明的一个实施例中，优选地，支撑部312的底端距离底板32的下表面的高度小于承重轮342和/或导向轮344的底端距离底板32的下表面的高度。

如图8和图9所示，在该实施例中，令支撑部312的底端距离底板32的下表面的高度小于承重轮342的底端距离底板32的下表面的高度；和/或支撑部312的底端距离底板32的下表面的高度小于导向轮344的底端距离底板32的下表面的高度。当两个台车3串联连接时，靠近货仓4的台车3为第一台车3a，远离货仓4的台车3为第二台车3b。那么当第一台车3a与第二台车3b通过连接扣5实现串联时，则位于第一台车3a后侧的第一支撑部312a将处于悬空状态，而此时为了确保两个台车3的平衡，两个台车3的承重轮342、导向轮344以及第二台车3b的第二支撑部312b抵接在货仓4的底部，避免第一台车3a后侧的第一支撑部312a与货仓4底部产生无谓的摩擦力。

装货的步骤为：

步骤1：首先将货物放置于台车3上，完成定位，必要时进行捆绑，台车3周边有用于捆绑与定位的固定件36，以及定位杆38，多层货物堆叠到一定高度，可根据货物高度调整限位件310位置。如果货物尺寸较长，还可将台车3通过连接扣5联接起来，组成双联体或多联体台车3。

步骤2：将导向台2放在空货仓4尾部，导向台2的高度与货仓4离地面的高度相同，通过导向台2的定位件24对齐货仓4尾部；

将轨道组件1放在导向台2上，轨道组件1的直轨12放入导向台2的定位轮26中间，横杆14落在货仓4尾部；再将轨道组件1沿导向台2推入货仓4，直至横杆14顶住于货仓4另一头。

步骤3：将装好货的台车3，转至导向台2上，台车3的中间导向轮344要落入定位轮26之间的定位区域27内，两组承重轮342落在货仓4地板上，通过叉车6从将台车3后部稍稍抬起，叉车6前进，将台车3连同货物推入货仓4任意位置。

卸货步骤为：按步骤3方式，抬起台车3底部，叉车6后退，从内向外拖出台车3，台车3为多联体时，配以起重机转运即可。

在本发明中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种装箱作业装置，其特征在于，包括：

轨道组件(1)；

导向台(2)，所述导向台(2)设置在货仓(4)的开口处外侧并通过所述货仓(4)定位；

定位组件，所述定位组件设置在所述导向台(2)上，所述轨道组件(1)能够伸入所述货仓(4)内并通过所述定位组件与所述导向台(2)滑动配合，所述定位组件用于引导所述轨道组件(1)沿直线进出所述货仓；

台车(3)，所述台车(3)在所述导向台(2)和所述轨道组件(1)上运动以进出所述货仓(4)。

2.根据权利要求1所述的装箱作业装置，其特征在于，所述轨道组件(1)包括：

直轨(12)，所述直轨(12)通过所述定位组件与所述导向台(2)滑动配合；

横杆(14)，所述横杆(14)连接在所述直轨(12)的另一端，所述横杆(14)沿垂直于所述直轨(12)的方向延伸。

3.根据权利要求1或2所述的装箱作业装置，其特征在于，所述导向台(2)包括：

承重部(22)，所述承重部(22)的上表面与所述货仓(4)的底壁的上表面平齐；

至少一个定位件(24)，设置在所述承重部(22)的端部，所述至少一个定位件(24)可与所述货仓(4)的底部相连接以使所述承重部(22)与所述货仓(4)相连接。

4.根据权利要求3所述的装箱作业装置，其特征在于，所述定位组件包括：

多个定位轮(26)，设置在所述承重部(22)的上表面，所述多个定位轮(26)围合形成定位区域(27)，至少部分所述轨道组件(1)在位于所述定位区域(27)内时与所述定位轮(26)滑动配合。

5.根据权利要求4所述的装箱作业装置，其特征在于，所述承重部(22)包括：

本体(222)；

定位柱(224)，所述定位柱(224)设置在所述本体(222)的端部，所述多个定位轮(26)间隔设置在所述本体(222)和所述定位柱(224)上，在所述承重部(22)与所述货仓(4)相连接时，所述定位柱(224)搭扣在所述货仓(4)的底壁的上表面；

导向斜坡(226)，所述导向斜坡(226)设置在所述本体(222)上远离所述定位件(24)的端部。

6.根据权利要求1或2所述的装箱作业装置，其特征在于，所述台车(3)包括：

底板(32)，所述底板(32)用于放置货物；

车轮(34)，所述车轮(34)安装在所述底板(32)的底部；

多个固定件(36)，间隔设置在所述底板(32)的周向上，所述多个固定件(36)用于对捆绑货物的绳索进行固定。

7.根据权利要求6所述的装箱作业装置，其特征在于，所述台车(3)还包括：

多个定位杆(38)，避开所述多个固定件(36)设置在所述底板(32)上，所述多个定位杆(38)围合构成货物的安装区；

至少一个限位件(310)，可拆卸地设置在所述多个定位杆(38)中的每一个上并将所述安装区划分为多个子安装区。

8.根据权利要求6所述的装箱作业装置，其特征在于，所述车轮(34)包括：

至少两个承重轮(342)，设置在所述底板(32)底部；

导向轮(344)，设置在所述至少两个承重轮(342)之间，且所述导向轮(344)位于所述底板(32)的边沿，当所述台车(3)在所述货仓(4)内运动时，所述导向轮(344)位于所述轨道组件(1)内，所述至少两个承重轮(342)抵接在所述货仓(4)的底壁上。

9.根据权利要求8所述的装箱作业装置，其特征在于，

所述至少两个承重轮(342)和所述导向轮(344)位于所述底板(32)的同一侧；

所述台车(3)还包括支撑部(312)，所述支撑部(312)对应于所述至少两个承重轮(342)设置在所述底板(32)的另一侧。

10.根据权利要求9所述的装箱作业装置，其特征在于，

所述台车(3)的数量为至少两个；

所述装箱作业装置还包括连接扣(5)，所述连接扣(5)用于将至少两个所述台车(3)串联；

所述支撑部(312)的底端距离所述底板(32)的下表面的高度小于所述承重轮(342)和/或所述导向轮(344)的底端距离所述底板(32)的下表面的高度。