CN110216418B - 一种铝单板的加工工艺及安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铝单板，特别涉及一种铝单板的加工工艺，包括以下步骤：S1：备料，准备成型安装板和外板所需的材料；S2：加工安装板，在安装板上开设卡槽；S3：将成型外板的板料在四角处剪切出缺口，将板料的四边分别向内上弯折形成侧板，侧板中间的板料为底板，侧板朝向外板的内侧倾斜，再将侧板沿平行于侧板与底板折痕的位置向外翻折形成固定部；S4：在固定部远离底板的一侧面上焊接卡扣，将侧板的端头拼接缝进行焊接。本发明加工出来的安装板具有卡槽，外板上具有与卡槽相卡接配合的卡扣，并且采用该工艺，固定部的成型较为简单，卡扣的设置和加工也较为简单，整体的加工成本低，效率高，并且结构也较为稳定。

Description

一种铝单板的加工工艺及安装方法

技术领域

本发明涉及铝单板，特别涉及一种铝单板的加工工艺及安装方法。

背景技术

幕墙是建筑的外墙围护，是现代大型和高层建筑常用的带有装置效果的轻质墙体，由面板和支撑结构体系组成。金属板幕墙应用已经有几十年的历史，其中金属板幕墙中的面板包括铝单板、铝塑复合板和铝蜂窝板三种。

在现有技术中，铝单板是安装在安装板或者安装框架上，铝单板包括外板，外板呈盒体，外板固定盖合在安装板外侧，外板之间互相对齐，在外板全部安装完成之后，再将外板之间的接缝采用橡胶条填充密封并且胶接。外板包括底板和四块侧板，底板和四块侧板一体连接形成外板。

上述铝单板的加工过程包括备料、弯折变形和焊接；备料是准备成型安装板和外板的材料；弯折变形则是为了成型呈盒体的外板，将成型外板的平板的四角处剪切出缺口，之后再对四边进行弯折形成侧板；焊接过程中，则主要将侧板的端部拼接在一起，之后对接后焊接，形成外板。

上述现有技术焊接出来的铝单板，在安装的过程中，外板需要通过铆接等形式固定在安装板的上方，再在外板之间填充橡胶条来实现外板之间的密封，采用的橡胶条一般为截面为方形的橡胶条，为了形成良好的密封效果，橡胶条的宽度一般都会大于侧板之间的间距，这样会导致橡胶条在安装的过程中比较费劲，特别是在长时间的高空作业中。

发明内容

本发明的目的是提供了一种铝单板的加工工艺及安装方法，加工出来的铝单板结构能够提升铝单板安装和密封的难度。

本发明的发明目的一是通过以下技术方案得以实现的：

一种铝单板的加工工艺，包括以下步骤： S1：备料，准备成型安装板和外板所需的材料； S2：加工安装板，在安装板上开设卡槽； S3：将成型外板的板料在四角处剪切出缺口，将板料的四边分别向内上弯折形成侧板，侧板中间的板料为底板，侧板朝向外板的内侧倾斜，再将侧板沿平行于侧板与底板折痕的位置向外翻折形成固定部； S4：在固定部远离底板的一侧面上焊接卡扣，将侧板的端头拼接缝进行焊接。

通过采用上述技术方案，加工出来的安装板具有卡槽，外板上具有与卡槽相卡接配合的卡扣，并且采用该工艺，固定部的成型较为简单，卡扣的设置和加工也较为简单，整体的加工成本低，效率高，并且结构也较为稳定。

本发明进一步设置为：在步骤S2中，在卡槽的一端铣固定槽，保证卡槽的长度大于卡扣的长度，并且固定槽的能够与卡扣相适配。

通过采用上述技术方案，便于将卡扣沿卡槽内滑动至固定槽内，从而使得外板相对安装板移动来减小外板之间的间隙，从而挤紧卡槽一端处的橡胶条，提升外板安装之间的密封性。

本发明进一步设置为：在步骤S2中，开设卡槽时，卡槽倾斜设置，并且卡槽与固定槽之间呈锐角。

通过采用上述技术方案，卡槽倾斜设置之后，能够避免卡扣进入固定槽之后而导致平行于卡槽方向的侧板之间的间隙变大，利用卡槽的倾斜设置能够校正固定槽的位置，保证卡扣位于固定槽内之后仍然能够保证夹紧密封橡胶条。

本发明进一步设置为：在步骤S2中，在安装板的正面上开设导向槽，导向槽与固定槽位于卡槽的同一侧，并且导向槽的深度小于固定槽的深度。

通过采用上述技术方案，卡扣能够沿导向槽滑动配合，从而定位安装板与外板的位置，保证卡扣沿导向槽内滑动后，卡扣能够直接进入到卡槽内，便于卡扣与卡槽快速定位，提升安装速度。

本发明进一步设置为：在步骤S2中，卡槽的加工过程中，卡槽为贯穿安装板厚度方向的通槽，将安装板的底面朝上，对卡槽进行铣槽的操作。

通过采用上述技术方案，将卡槽设置成贯穿安装板的通槽之后，卡槽的开设就能够从安装板的背面进行，因为安装板背面的卡槽宽度较宽，方便下刀和出刀，对刀具的形状要求较低，无需特殊刀具，降低加工的难度。

本发明进一步设置为：在步骤S4中，首先在固定部上开设焊接孔，卡扣的底部一体设置有搭接板，将卡扣从固定部靠近底板的一侧面插入焊接孔，将搭接板与固定部焊接，以及将卡扣底部与固定部焊接。

通过采用上述技术方案，在焊接卡扣与固定部之前，在固定部上开设焊接孔，并且在卡扣上一体设置搭接板，利用搭接板与固定部表面的贴合来定位卡扣与固定部之间的位置，从而提升卡扣与固定部焊接的合格率。

本发明的发明目的二是通过以下技术方案得以实现的：

一种铝单板的安装方法，包括以下步骤： S1：将安装板固定在墙壁上； S2：将外板的固定部贴合安装板的外侧，使外板相对安装板朝向已经固定的外板移动，保证卡扣卡接进入卡槽内；S3：逐一拼接安装外板，完成铝单板的拼接。

通过采用上述技术方案，外板通过相对安装板朝向一个方向移动，利用外板挤压密封橡胶条，之后将卡扣卡接进入卡槽内，使得外板相对安装板初步定位，降低外板的安装难度，以及降低外板之间后期密封的难度，实现了在外板安装的过程中就能够实现外板之间的密封，效率较高，施工简单快捷。

本发明进一步设置为：在步骤S2中，卡槽的长度大于卡扣的长度，在卡扣卡入卡槽内之后，沿着卡槽相对安装板移动外板，将卡扣卡入固定槽内。

通过采用上述技术方案，卡扣卡接在卡槽内之后，卡扣仍然能够相对卡槽移动，这样外板就能够沿卡槽的方向相对安装板移动，从而将卡槽其中一端处的橡胶条挤紧密封，从而保证安装之后的外板在两个相邻的方向上均能够将橡胶条压紧，再通过相邻的外板的挤压作用，就能够保证外板四周所有的橡胶条处于压紧的状态，提升外板之间橡胶条的密封性能和可靠性。

综上所述，本发明具有以下技术效果：

1、通过在安装板上开设卡槽、在外板弯折成型之后焊接卡扣，利用卡扣与卡槽的卡接配合来实现快速固定以及夹紧橡胶条，实现快速安装铝单板的目的，并且也能够提升橡胶条密封的稳定性；

2、通过在固定部上开设焊接孔、在卡扣的底部一体设置搭接板，利用搭接板与固定部表面的贴合来定位卡扣与固定部之间的位置，从而提升卡扣与固定部焊接的合格率。

附图说明

图1是实施例一的安装状态示意图；

图2是卡扣处的剖面结构示意图；

图3是图1中的局部A处放大图；

图4是突出显示导向槽和卡槽深度的示意图。

图中，1、安装板；11、卡槽；12、导向槽；13、固定槽；2、外板；21、底板；22、侧板；221、固定部；222、卡扣；3、橡胶条。

具体实施方式

实施例一：

如图1所示，本实施例介绍了一种安装稳定的铝单板，包括安装板1和外板2，安装板1为平板或者平面的矩形框架，外板2盖合并固定在安装板1的外侧面，外板2之间设置有橡胶条3，外板2之间通过橡胶条3进行密封。

如图2所示，外板2包括底板21和四块侧板22，四块侧板22与底板21一体连接形成呈盒体的外板2，侧板22朝向外板2的内侧倾斜设置，侧板22远离底板21的一端朝向外板2的外侧弯折形成固定部221。橡胶条3的截面呈梯形，橡胶条3的底面和侧面分别与安装板1和侧板22相贴合。利用橡胶条3的梯形形状，在安装外板2的过程中，将外板2的固定部221与安装板1贴合，之后将需要安装的外板2与已经固定的外板2相对齐，互相夹紧橡胶条3，形成密封结构，由于橡胶条3的梯形结构和侧板22的形状，很容易形成密封，之后再将固定部221与安装板1相对固定即可，可以采用铆接、卡接或者其他的连接方式，安装方式比较简单，能够大大降低橡胶条3的安装难度和密封难度。

本实施例里面重点介绍了固定部221与安装板1采用卡接的固定形式。如图2所示，固定部221的下方一体设置有卡扣222，安装板1的外侧开设有与卡扣222卡接配合的卡槽11。外板与安装板之间采用卡扣222与卡槽11的形式扣合，便于在外板2安装到位后就能够与安装板1进行固定，方便定位外板2与安装板1之间的相对位置，提升固定的快捷性以及固定位置的可靠性，便于对齐外板2以及保持外板2之间的间距，以便于外板2与橡胶条3形成较好的密封性。

卡扣222的形式也有多种，如图2所示，本实施例中卡扣222为倒刺形的凸起，卡槽11的一侧面形状与卡扣222锐角一侧的形状互相卡接适配，并且卡槽11的入口宽度大于卡扣222的整体宽度，这样卡扣222的倒刺形凸起能够插入卡槽11内，并且卡扣222的倒刺型的侧面能够与卡槽11相适配，起到稳固的卡接作用。

外板2与安装板1的卡接方式，可以采用直接扣接的方式，也可以采用相对安装板1推动外板2直至卡扣222插入卡槽11内的方式卡接。当然最好采用后者的方式，因为外板2相对安装板1滑动，能够有效地挤紧橡胶条3，便于安装，而采用直接扣接的方式，橡胶条3的安装容易产生变形。而为了便于相对安装板1推动外板2来实现卡接，四个侧板22下方的卡扣222的设置方向最好均相同，这样外板2就能够从一个方向相对安装板1移动，避免橡胶条3的形状影响外板2与安装板1的扣合，外板2相对安装板1的安装更加方便，并且能够将沿外板2移动方向的橡胶条3挤紧固定，以形成较为良好的密封效果。

为了便于定位外板2，使外板2沿固定的轨迹滑动以便于卡扣222能够快速对准卡槽11，如图3所示，可以在安装板1上开设导向槽12，所述导向槽12的开设深度小于卡槽11（见图4），导向槽12沿着卡扣222的移动方向设置并且与卡槽11连通。卡扣222与导向槽12的配合，能够定位安装板1与外板2的位置，保证卡扣222沿导向槽12内滑动后，卡扣222能够直接进入到卡槽11内，便于卡扣222与卡槽11快速定位，提升安装速度。

另外，由于外板2是沿导向槽12的方向相对安装板1滑动，因此对垂直于导向槽12的橡胶条3的抵紧效果更好，对其他方向的橡胶条3的抵紧密封效果并不是特别好。为弥补上述缺陷，如图3所示，可以将卡槽11的长度设置成大于卡扣222的长度，即卡扣222在与卡槽11卡接之后，仍能够沿卡槽11进行移动，以便于外板2沿卡槽11移动以抵紧与导向槽12大致平行的橡胶条3，这样的话，安装之后的外板2在两个相邻的方向上均能够将橡胶条3压紧，再通过相邻的外板2的挤压作用，就能够保证外板2四周所有的橡胶条3处于压紧的状态，以便于外板2的四周都能够形成良好的密封性。

在外板2将橡胶条3挤压到位之后，如图3所示，为了便于固定外板2与安装板1的相对位置，可以在卡槽11的一端开设固定槽13，固定槽13与卡槽11交叉并且远离已被固定的外板2，即卡槽11与固定槽13之间的夹角为锐角。这样沿卡槽11滑动外板2，当卡扣222移动至固定槽13处，卡扣222就能够被固定槽13限位，使得卡扣222不能再相对卡槽11移动，从而起到固定外板2与安装板1位置的作用，并且此时外板2能够将两侧的橡胶条3均挤紧密封。

又由于卡扣222进入到固定槽13之后，势必会造成外板2相对安装板1沿固定槽13的方向移动一段距离，从而增大外板2在沿固定槽13方向上之间的间距，从而造成该处橡胶条3密封性不佳的问题。为解决上述问题，如图3所示，可以将卡槽11倾斜设置，倾斜方向为朝向靠近被固定的外板2倾斜，并且固定槽13位于卡槽11靠近被固定的外板2的一端。卡槽11倾斜设置之后，能够避免卡扣222进入固定槽13之后而导致平行于卡槽11方向的侧板22之间的间隙变大，利用卡槽11的倾斜设置能够校正固定槽13的位置，保证卡扣222位于固定槽13内之后仍然能够保证夹紧密封橡胶条3。

综上，本实施例的安装过程为：

将橡胶条3分别贴合或者粘接在已经固定的外板2的侧板22外侧，之后将需要固定的外板2盖合在安装板1的外侧，使得卡扣222位于导向槽12内，沿导向槽12推动外板2相对安装板1移动，最终使得卡扣222全部卡接进入卡槽11内，再沿卡槽11方向相对安装板1推动外板2移动，最终将卡扣222卡接进入固定槽13内，实现固定外板2与安装板1的目的，此时外板1能够将两个相邻侧边的橡胶条3夹紧密封，安装方便快捷，并且密封性良好。

实施例二：

本实施例介绍了一种铝单板的加工方法，用于制造实施例一中的铝单板，具体步骤如下。

S1：备料。准备成型安装板1和外板2所需的材料，对板材进行切割，形成安装板1和外板2所需的平板尺寸。

S2：加工安装板1。使用铣床在安装板1上铣出卡槽11，由于卡槽11的内表面为上窄下宽的形状，即与卡扣222扣接配合的形状，加工起来较为麻烦，需要采用特殊的刀具进行加工，如直径较大的铣刀，否则就会造成铣槽的过程中刀杆转轴与卡槽侧壁接触干涉的情况出现，但该种刀具强度高、价格贵而且容易损坏，成本非常高。为解决该问题，降低加工成本和加工难度，可以将卡槽11设置成贯穿安装板1厚度方向上的通槽，这样在加工卡槽11的时候，就能够将安装板1的背面朝上，此时卡槽11的加工就非常简单了，刀具采用平常的刀具，大大降低了加工成本。

在该步骤中，可以在卡槽11的一端铣固定槽13，保证卡槽11的长度大于卡扣222的长度，并且固定槽13的能够与卡扣222相适配。这样就便于将卡扣222沿卡槽11内滑动至固定槽13内，从而使得外板2相对安装板1移动来减小外板2之间的间隙，从而挤紧卡槽11一端处的橡胶条3，提升外板2安装之间的密封性。

开设卡槽11时，卡槽11最好保持卡槽11倾斜设置，并且卡槽11与固定槽13之间呈锐角。卡槽11倾斜设置之后，能够避免卡扣222进入固定槽13之后而导致平行于卡槽11方向的侧板22之间的间隙变大，利用卡槽11的倾斜设置能够校正固定槽13的位置，保证卡扣222位于固定槽13内之后仍然能够保证夹紧密封橡胶条3。

其中，在该步骤中，还可以在安装板1的正面上开设导向槽12，导向槽12与固定槽13位于卡槽11的同一侧，并且导向槽12的深度小于固定槽13的深度。卡扣222能够沿导向槽12滑动配合，从而定位安装板1与外板2的位置，保证卡扣222沿导向槽12内滑动后，卡扣222能够直接进入到卡槽11内，便于卡扣222与卡槽11快速定位，提升安装速度。

S3：加工外板2。将成型外板2的板料在四角处剪切出缺口，将板料的四边分别向内上弯折形成侧板22，侧板22中间的板料为底板21，侧板22朝向外板1的内侧倾斜，再将侧板22沿平行于侧板22与底板21折痕的位置向外翻折形成固定部221。其中，缺口的形状应当根据侧板22与底板21的倾斜程度来计算。

S4：焊接。在固定部221远离底板21的一侧面上焊接卡扣222，将侧板22的端头拼接缝进行焊接。

焊接卡扣222与固定部221时，首先在固定部221上开设焊接孔223，卡扣222的底部一体设置有搭接板224，将卡扣222从固定部221靠近底板21的一侧面插入焊接孔223，将搭接板224与固定部221焊接，以及将卡扣222底部与固定部221焊接。在焊接卡扣222与固定部221之前，在固定部221上开设焊接孔223，并且在卡扣222上一体设置搭接板224，利用搭接板224与固定部221表面的贴合来定位卡扣222与固定部221之间的位置，从而提升卡扣222与固定部221焊接的合格率。

实施例三：

本实施例介绍了一种铝单板的安装方法，用于安装实施例一所述的铝单板，包括以下步骤：。

S1：将安装板1固定在墙壁上；

S2：将外板2的固定部221贴合安装板1的外侧，使外板2相对安装板1朝向已经固定的外板2移动，保证卡扣222卡接进入卡槽11内。

S3：逐一拼接安装外板2，完成铝单板的拼接。

采用上述的安装方法滞后，外板2通过相对安装板1朝向一个方向移动，利用外板2挤压密封橡胶条3，之后将卡扣222卡接进入卡槽11内，使得外板2相对安装板1初步定位，降低外板2的安装难度，以及降低外板2之间后期密封的难度，实现了在外板2安装的过程中就能够实现外板2之间的密封，效率较高，施工简单快捷。

另外，卡槽11的长度最好能够大于卡扣222的长度，在卡扣222卡入卡槽11内之后，沿着卡槽11相对安装板1移动外板2，将卡扣222卡入固定槽13内。这样的话，卡扣222卡接在卡槽11内之后，卡扣222仍然能够相对卡槽11移动，这样外板2就能够沿卡槽11的方向相对安装板1移动，从而将卡槽11其中一端处的橡胶条3挤紧密封，从而保证安装之后的外板2在两个相邻的方向上均能够将橡胶条3压紧，再通过相邻的外板2的挤压作用，就能够保证外板2四周所有的橡胶条3处于压紧的状态，提升外板2之间橡胶条3的密封性能和可靠性。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (3)

1.一种铝单板的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1：备料，准备成型安装板（1）和外板（2）所需的材料；S2：加工安装板（1），在安装板（1）上开设卡槽（11），在卡槽（11）的一端铣固定槽（13），保证卡槽（11）的长度大于卡扣（222）的长度，并且固定槽（13）能够与卡扣（222）相适配；开设卡槽（11）时，卡槽（11）倾斜设置，并且卡槽（11）与固定槽（13）之间呈锐角；S3：将成型外板（2）的板料在四角处剪切出缺口，将板料的四边分别向内上弯折形成侧板（22），侧板（22）中间的板料为底板（21），侧板（22）朝向外板（2）的内侧倾斜，再将侧板（22）沿平行于侧板（22）与底板（21）折痕的位置向外翻折形成固定部（221）；S4：在固定部（221）远离底板（21）的一侧面上焊接卡扣（222），将侧板（22）的端头拼接缝进行焊接；

在步骤S2中，在安装板（1）的正面上开设导向槽（12），导向槽（12）与固定槽（13）位于卡槽（11）的同一侧，并且导向槽（12）的深度小于固定槽（13）的深度；

在步骤S2中，卡槽（11）的加工过程中，卡槽（11）为贯穿安装板（1）厚度方向的通槽，将安装板（1）的底面朝上，对卡槽（11）进行铣槽的操作；

在步骤S4中，首先在固定部（221）上开设焊接孔，卡扣（222）的底部一体设置有搭接板，将卡扣（222）从固定部（221）靠近底板（21）的一侧面插入焊接孔，将搭接板与固定部（221）焊接，以及将卡扣（222）底部与固定部（221）焊接。

2.一种铝单板的安装方法，其特征在于，该铝单板是由权利要求1中的加工工艺制得的铝单板，其安装方法包括以下步骤：S1：将安装板（1）固定在墙壁上；S2：将外板（2）的固定部（221）贴合安装板（1）的外侧，使外板（2）相对安装板（1）朝向已经固定的外板（2）移动，保证卡扣（222）卡接进入卡槽（11）内；S3：逐一拼接安装外板（2），完成铝单板的拼接。

3.根据权利要求2所述的一种铝单板的安装方法，其特征在于，在步骤S2中，卡槽（11）的长度大于卡扣（222）的长度，在卡扣（222）卡入卡槽（11）内之后，沿着卡槽（11）相对安装板（1）移动外板（2），将卡扣（222）卡入固定槽（13）内。

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