CN108425468B - 一种铝单板饰面保温一体化板及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明专利涉及一种铝单板饰面保温一体化板及其制作方法，属于建筑材料技术领域。所述一体化板包括铝单板框架和保温板，保温板位于铝单板框架中，所述铝单板框架包括面板、折边和角码，三者由一张铝单板剪切、弯折而成，相邻两折边焊接固定，焊接处做防腐处理。本发明设计的一体化板结构合理、角码与折边由一张单板剪切、弯折而成，无需焊接、铆接等，长时间使用也不会发生断裂，铝单板框架整体没有因焊接、铆接形成的凸起，与保温层的连接更加紧实，保温效果更佳，外表简洁美观。
Description
技术领域
本发明涉及建筑材料技术领域，具体涉及一种铝单板饰面保温一体化板及其制作方法。
背景技术
目前装饰保温一体化板面板多采用天然石材、硅酸钙板或金属面板。对于天然石材和硅酸钙面板虽然成本较为低廉、安装方便，但鉴于抗冲击性和角码安装可操作性角度考虑，其面板的厚度较大，一般介于8mm-12mm间，造成这类装饰保温一体化板面板的自重较大。进行安装时需在面板厚度方向上开槽，通过连接件与基层墙体进行有效连接。而金属连接件与开槽通过高分子胶进行粘接或直接扣接，因开槽深度、连接方式、面板厚度的局限性决定了连接件与面板不能实现真正意义上的可靠连接。
装饰保温一体化板面板为金属时，因金属的高强特征面板的厚度可大幅降低便可满足抗冲击性的要求，从而有效降低面板单位面积质量。金属的延展性特征使其便于冲压成型，对于异形件的加工对比石材和硅酸钙面板具有显著优势。同时金属面板可轻松实现折边，并在折边上通过焊接、铆接等方式与角码进行有效连接。但是焊接、铆接过程不可避免的会在折边上形成各种不规则的凸起，在设置保温层时需对保温材料进行切割以适应凸起的形状，增加工作量，同时也造成一体化板内存在保温空隙，使保温效果降低。
金属饰面保温一体化板面板与保温芯材的连接普遍采用的是高分子结构胶，采用这种连接方式可有效的降低一体化板的自重，性能稳定，适用于 A级(不燃型)保温芯材。金属饰面保温一体化板面板厚度一般不大于2mm，对于B1级(难燃型)保温芯材，出于防火考虑采用高分子结构胶连接面板与这类保温芯材时就不再适用，需重新设置防火过渡层，从而使防火保温构造变的更为复杂。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明设计了一种结构稳固、保温效果更佳同时制作工序简便的铝单板饰面保温一体化板，所述一体化板由铝单板框架和保温层组成；所述铝单板框架包括面板、折边和多个安装角码三部分，三部分由一块铝单板剪切、弯折而成，相邻折边焊接固定，焊接处喷涂有防锈层，这样安装角码与一体化板的板体一体成型，免除了安装过程中角码与板体的连接工序，同时由于无需进行焊接，铆接，使铝单板框架的各面更加平整，提高了内部保温层的普适性和结构稳定性。所述保温层位于铝单板框架中，粘接在面板的内侧面上，对于B1级保温芯材的保温层与面板之间通过防火过渡粘接层进行粘接。
进一步的，所述防火过渡粘接层由水泥、骨料和高分子聚合物构成。水泥与高分子聚合物兼具防火过渡层和粘接层双重作用，适用于各类保温芯材，也使燃烧性能为B1级保温芯材的防火保温构造变得简单、可靠。
进一步的，所述保温层为XPS板、EPS板、PU板等有机保温板材或泡沫玻璃、岩棉、VIP板等无机保温板材。
进一步的，所述安装角码的安装孔为圆矩形。圆矩形的安装孔便于在一体化板进行安装时进行位置调节。
进一步的，所述安装角码的数量为每平米一体化板不少于8个，所述安装角码分布于板体的四边或上下两边，所述安装角码设置时在相对的两边上采用不对称式分布，相邻两块一体化板在进行安装时彼此的安装角码不会相互重叠。因为一体化板在建筑物上的具体应用位置的不同，所以一体化板的安装角码的设置位置也不同。相对边上采用不对称式的设置方式，彼此完全错开，是为了避免安装时相邻板体的角码彼此重叠，影响施工。
进一步的，在尺寸为600mmx400mm的一体化板上，设置的安装角码的数量为5个，在所述一体化单板的长边的上侧面有两个安装角码，下侧面的中间位置有一个安装角码，左右两侧面分别在上、下半部的中间位置不对称设有一个安装角码。设置角码位置时将板体的长度三等分，上侧面的两个角码分别位于两侧等分范围的中间位置，下侧面的角码位于中间等分范围的中间位置；将板体的宽度二等分，左右两侧面的角码分别不对称的安装于上、下等分范围的中间位置。
进一步的，所述折边的宽度为20mm；所述安装角码的长度为30mm，宽度为12mm；所述安装孔的长度为长20mm，宽6mm。
上述的铝单板框架经以下步骤制作：A.剪板，对铝单板进行剪板，剪出的铝单板尺寸为铝单板框架的尺寸的长和宽分别加64mm。
B.冲角，冲掉铝单板四角，四角为边长为32mm的正方形。
C.角码定位及加工，沿铝单板长度方向进行三等分，宽度方向二等分，长度方向一边在第一、第三等分的范围内居中分别设置长度为30mm宽度为12mm 的角码，另一长边在第二等分的范围内居中设置同样角码；宽度方向采用非对称设计，分别在上、下二分之一宽度范围内居中设置同样角码。角码定位后再次进行剪板并在角码的中央区域冲出宽6mm长20mm的圆矩形安装孔。
D.进行折边，折边宽度为20mm，向折边外侧90°弯折制作角码，对相邻折边交接处进行焊接，焊接处做防锈处理。
E.在铝单板框架表面进行整体的防腐喷涂。
本发明所设计的一体化板的制作方法为：
a调制水泥、骨料和高分子聚合物的混合物制作防火过渡粘接材料，与水以混合物：水＝5:1的重量比混合，搅拌3～5分钟，搅拌均匀；
b将调制后的混合物加入到框架中，适度振动使其平摊于铝单板框架的面板内侧，形成防火过渡粘接层，对于B1级保温芯材其厚度与铝单板框架的面板的厚度相加需满足：1、一体化板用于建筑物的第一层使用时厚度为15mm； 2、一体化板用于建筑物的第二层等使用时厚度为5mm。
c 45分钟内将裁剪好的保温芯材压入铝单板框架内,压力50～100N，保温芯材需要拼接时需做到拼接紧密，对于有较高粘结强度要求的保温芯材在压入前事先对保温芯材做界面处理；
d对一体化板保温芯材视材料特性做无机喷涂或底衬；
e通风自然晾干20～24小时，待防火过渡粘接层充分水化、硬化，完成铝单板饰面保温一体化板的制作。
与现有技术相比，本发明设计的饰面保温一体化板具有以下进步，1、集成程度更高，免去了安装时板体与角码的连接工序，安装效率更高；
2、与角码焊接工艺相比，可避免焊接处过烧现象及后期使用过程中因防锈蚀处理不当存在的潜在连接可靠性风险；
3、与角码铆接工艺相比，去除了铆钉与角码连接处在折边内部的多处凸起，对于保温芯材的复合和使用效果具有重要意义。一是可以使保温芯材与折边紧密贴靠，一体化板保温芯材在边界处的紧实度保障了更好的保温性能；二是为不便切割或不易变形的保温芯材如真空绝热板、泡沫玻璃等与金属面板复合使用提供了一种有效解决方案；
4、适用于各类保温芯材用做保温层，使燃烧性能为B1级的保温芯材的防火保温构造变得简单、可靠。
附图说明
图1为本发明的结构剖视图
图2为本发明的结构示意图
图3为本发明的铝单板框架展开图
图中，1铝单板框架、2防火过渡粘接层、3保温层、11面板、12折边、 13安装角码
具体实施方式
下边结合附图和具体实施例对本发明做进一步的说明。
如图1-2所示，本发明设计的一种铝单板饰面保温一体化板的实施例，本实施例以尺寸为600x400mm的一体化板为例进行设计。由铝单板框架1和保温层3构成，二者之间通过防火过渡粘接层2连接。保温层3选用的是XPS 板、EPS板、PU板、泡沫玻璃、岩棉或VIP板中的一种，防火过渡粘接层2 由水泥、骨料和高分子聚合物构成。
铝单板框架1由一张铝板剪切、冲压而成，其展开形状如图3所示，铝单板框架1包括面板11、折边12和安装角码13三部分。折边12之间通过焊接固定，焊接处喷涂防腐漆做防腐处理。安装角码13的中央区域开有圆矩形的安装孔。一体化板上共设有5个安装角码13，其中上折边12上有2 个安装角码13，下折边12的中央区域设有1个安装角码13，左右两侧折边 12分别在折边的上、下半部的中央位置不对称的设有1个安装角码13。
本实施例的铝单板框架按照如下方法制作：
A.加工时首先对铝单板进行剪板，剪出的铝单板尺寸为铝单板框架的尺寸的长和宽分别加64mm。
B.冲掉铝单板四角，四角为边长为32mm的正方形。
C.角码定位及加工：沿铝单板长度方向进行三等分，宽度方向二等分，长度方向一边在第一、第三等分的范围内居中设置长度为30mm宽度为12mm的角码，另一长度边在第二等分的范围内居中设置同样角码；宽度方向采用非对称设计，分别在两边的上、下二分之一宽度范围内居中设置同样角码。角码定位后进行剪板并在角码的中央区域冲出宽6mm长20mm的圆矩形孔。
D.进行折边，折边宽度为20mm，向折边外侧90°弯折制作角码，对相邻折边交接处进行焊接，焊接处做防锈处理。
E.在铝单板框架表面进行整体的面板喷涂。
本实施例设计的铝单板饰面保温一体化板按如下方法制作：
a调制水泥、骨料和高分子聚合物的混合物制作防火过渡粘接材料，与水以混合物：水＝5:1的重量比混合，搅拌3～5分钟，搅拌均匀；
b将调制后的混合物加入到框架中，适度振动使其平摊于铝单板框架的面板内侧，形成防火过渡粘接层，对于B1级保温芯材其厚度与铝单板框架的面板的厚度相加需满足：1、一体化板用于建筑物的第一层使用时厚度为15mm；2、一体化板用于建筑物的第二层等使用时厚度为5mm；
c 45分钟内将裁剪好的保温芯材压入水平操作台上的铝单板框架内,压力 (50～100)N/m2为宜，保温芯材需要拼接时(如岩棉带)需做到拼接紧密。对于需要较高粘结强度要求的保温芯材(如XPS板)在压入前事先做界面处理；
d对一体化板保温芯材视材料特性做无机喷涂或底衬；
e通风自然晾干20～24小时，待水泥与高分子聚合物充分水化、硬化，完成铝单板饰面保温一体化板制作。
上述内容仅为本发明创造的较佳实施例而已，不能以此限定本发明创造的实施范围，即凡是依本发明创造权利要求及发明创造说明内容所做出的简单的等效变化与修饰，皆仍属于本发明创造涵盖的范围。
Claims (4)
1.一种铝单板饰面保温一体化板，其特征在于，所述一体化板由铝单板框架和保温层组成；所述铝单板框架包括面板、折边和多个安装角码，三者由一块铝板剪切、弯折而成，相邻折边焊接固定，焊接处喷涂有防锈层；所述保温层位于铝单板框架中，位于面板的背侧，对于B1级保温芯材保温层与面板之间设有防火过渡粘结层；所述防火过渡粘结层由水泥、骨料和高分子聚合物构成；
所述保温层为有机保温板材或无机保温板材,所述有机保温板材为XPS板、EPS板或PU板,所述无机保温板材为泡沫玻璃、岩棉或VIP板；
所述安装角码的安装孔为圆矩形，所述安装角码的数量为每平米一体化板不少于8个，所述安装角码分布于板体的四边或上下两边，所述安装角码设置时在相对的两边上采用不对称式分布，相邻两块一体化板在进行安装时彼此的安装角码不会相互重叠；
所述一体化板的尺寸为600mmx400mm，所述安装角码数量为5个，在所述一体化板的长边的上侧面均布有两个安装角码，下侧面的中间位置有一个安装角码，左右两侧面分别在其上、下半部的中间位置不对称的设有一个安装角码。
2.根据权利要求1所述的一体化板，其特征在于，所述折边的宽度为20mm；所述安装角码的长度为30mm，宽度为12mm；所述安装孔的长度为20mm，宽度为6mm。
3.根据权利要求2所述的一体化板，其特征在于，所述铝单板框架经以下步骤制作：A.剪板，对铝单板进行剪板，剪出的铝单板尺寸为铝单板框架的尺寸的长和宽分别加64mm；
B.冲角，冲掉铝单板四角，四角为边长为32mm的正方形；
C.角码定位及加工，沿铝单板长度方向进行三等分宽度方向二等分，长度方向一边在第一、第三等分的范围内居中设置长度为30mm宽度为12mm的角码，另一边在第二等分的范围内居中设置一个同样角码；宽度方向采用非对称设计，分别在二分之一宽度范围内居中设置一个同样角码， 角码定位后再次进行剪板并在角码的中央区域冲出宽6mm长20mm的圆矩形孔；
D.进行折边，折边宽度为20mm，向折边外侧90°弯折制作角码，对折边交界处进行焊接，焊接处做防锈处理；
E.在铝单板框架表面进行整体的防腐喷涂。
4.一种如权利要求3所述的一体化板的制作方法，其特征在于，所述制作方法为：a调制水泥、骨料和高分子聚合物的混合物制作防火过渡粘接材料，与水以混合物：水＝5:1的重量比进行混合，并搅拌3～5分钟，搅拌均匀；
b将调制后的混合物加入到框架中，适度振动使其平摊于铝单板框架的面板内侧，形成防火过渡粘接层，对于B1级保温芯材其厚度与铝单板框架的面板的厚度相加需满足：1、一体化板用于建筑物的第一层使用时厚度为15mm；2、一体化板用于建筑物的第二层使用时厚度为5mm；
c 45分钟内将裁剪好的保温芯材压入铝单板框架内,压力50-100N，保温芯材需要拼接时需做到拼接紧密，对于有较高粘结强度要求的保温芯材在压入前事先对保温芯材做界面处理；
d对一体化板保温芯材视材料特性做无机喷涂或底衬；
e 20小时以后，待防火过渡粘接层充分水化、硬化，完成铝单板饰面保温一体化板的制作。
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