CN110216228A - 基于建筑物梁柱钢筋笼绑扎操作平台的钢筋笼绑扎方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于建筑物梁柱钢筋笼绑扎操作平台的钢筋笼绑扎方法，包括步骤：一、配置箍筋悬挂架；二、悬挂箍筋；三、安插第一层主筋；四、箍筋在箍筋悬挂架上的移动；五、取出箍筋悬挂架；六、箍筋与第一层主筋的固定；七、顶部支撑钢梁所在高度范围内的主筋的定位绑扎；八、剩余主筋的定位绑扎。本发明利用箍筋悬挂架在相邻的两个支撑定位机构之间悬挂箍筋，将第一层主筋插入悬挂主杆底部与钢筋笼承重杆顶部之间的空间中，再将箍筋悬挂架从主筋定位架中取出，使箍筋落在钢筋笼承重杆上，通过定位杆与箍筋的限位，定位主筋位置，抽出定位杆支托件使定位杆下落，一个支撑定位机构仅需一根定位杆即可实现除第一层主筋外的其余主筋的定位。

Description

基于建筑物梁柱钢筋笼绑扎操作平台的钢筋笼绑扎方法

技术领域

本发明属于钢筋笼绑扎技术领域，具体涉及一种基于建筑物梁柱钢筋笼绑扎操作平台的钢筋笼绑扎方法。

背景技术

目前，各类建筑工程中桩基极为关键，而桩基钢筋笼的制作质量和制作效率是影响桩基施工质量与进度的重要因素，钢筋笼一般由主筋、箍筋、加强筋、定位筋等构成，钢筋笼对主体工程的稳定性具有很重要的作用，现阶段在建筑施工钢筋笼现场制作过程中往往会面临各主筋间间距排布不可靠，位置校对复杂、误差大，若主筋不能按照需求准确的排布，会使不能平均受力，对后期建筑物产生影响，同时在排布钢筋笼主筋时，在钢筋笼主筋外套设箍筋，在立好的主筋上用粉笔标出箍筋间距，按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下对箍筋和主筋进行绑扎，由于主筋比较重，长度较长，因此会使制作钢筋笼的过程非常复杂，耗费人力物力，使得制作钢筋笼时间过长，会影响工期。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种基于建筑物梁柱钢筋笼绑扎操作平台的钢筋笼绑扎方法，利用箍筋悬挂架在相邻的两个支撑定位机构之间悬挂指定数量的箍筋，将第一层主筋插入悬挂主杆底部与钢筋笼承重杆顶部之间的空间中，再将箍筋悬挂架从主筋定位架中取出，使箍筋落在钢筋笼承重杆上，通过钢筋笼承重杆水平承托钢筋笼的第一层主筋和套设在第一层主筋外的箍筋，无需大型吊装设备的辅助，投入成本低，利用支托座放置定位杆支托件，将定位杆放置在对应的两个定位杆支托件上，通过定位杆与箍筋的限位，进而定位主筋位置，使主筋间间距排布位置可靠准确，无需校对，并且通过抽出定位杆支托件使定位杆下落，定位杆取出简单省力、安全可靠，一个支撑定位机构仅需一根定位杆即可实现除第一层主筋外的其余主筋的定位，效率高，有效的缩短工期，便于推广使用。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：基于建筑物梁柱钢筋笼绑扎操作平台的钢筋笼绑扎方法，所述建筑物梁柱钢筋笼绑扎操作平台包括用于定位主筋位置的主筋定位架和多个均与主筋定位架配合且用于支撑悬挂箍筋的箍筋悬挂架，主筋定位架包括两个相平行设置的顶部支撑钢梁、多个沿顶部支撑钢梁长度方向相平行设置在两个顶部支撑钢梁顶部的钢筋笼承重杆和多个沿顶部支撑钢梁长度方向相平行设置在两个顶部支撑钢梁底部的支撑定位机构，所述支撑定位机构的数量与钢筋笼承重杆的数量相等且一一对应，顶部支撑钢梁的侧壁上开设有多个供定位杆穿过的限位通孔，每个顶部支撑钢梁上的限位通孔的数量与钢筋笼承重杆的数量相等且一一对应，限位通孔位于对应的钢筋笼承重杆的正下方，顶部支撑钢梁的外侧壁上且位于限位通孔的两侧安装有相等高的上支托座，定位杆上支托件放置在两个上支托座上；

所述支撑定位机构包括底部支撑杆和两个沿底部支撑杆长度方向相对安装在底部支撑杆上的竖向支撑件，两个所述竖向支撑件中的一个竖向支撑件的顶部与两个顶部支撑钢梁中的一个顶部支撑钢梁的底部固定连接，两个所述竖向支撑件中的另一个竖向支撑件的顶部与两个顶部支撑钢梁中的另一个顶部支撑钢梁的底部固定连接，所述竖向支撑件的外侧壁上由上至下安装有多个下支托座，所述竖向支撑件包括设置在底部支撑杆宽度方向上的第一竖向支撑杆和第二竖向支撑杆，第一竖向支撑杆和第二竖向支撑杆之间具有间隙，所述间隙的宽度与限位通孔的宽度相等，所述间隙的数量与限位通孔的数量相等且一一对应，所述间隙位于对应的限位通孔的正下方，所述下支托座包括安装在第一竖向支撑杆上的第一下支托座和安装在第二竖向支撑杆上的第二下支托座，定位杆下支托件放置在所述下支托座上，底部支撑杆和钢筋笼承重杆均与顶部支撑钢梁垂直；

箍筋悬挂架放置在相邻的两个支撑定位机构之间，箍筋悬挂架包括底盘、安装在底盘上的悬挂立杆和水平安装在悬挂立杆顶端的悬挂主杆，悬挂主杆的长度方向上水平设置有多个中空结构且等高的悬挂支杆，悬挂支杆与悬挂主杆相垂直，延伸杆穿过悬挂支杆设置在悬挂支杆上，延伸杆的长度大于悬挂支杆的长度；悬挂主杆底部与钢筋笼承重杆顶部之间的间距不小于主筋的直径；

其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤一、配置箍筋悬挂架：在相邻的两个支撑定位机构之间放置一个箍筋悬挂架，使箍筋悬挂架的悬挂主杆平行于钢筋笼承重杆，悬挂立杆的顶端安装在悬挂主杆的底部中心位置，悬挂主杆与多个悬挂支杆的中心位置均垂直相交；

步骤二、悬挂箍筋：确定钢筋笼使用的箍筋的数量，并根据钢筋笼中箍筋的间距设计需求，将指定数量的箍筋从悬挂主杆的两侧悬挂至悬挂支杆和延伸杆上；

步骤三、安插第一层主筋：根据钢筋笼设计需求对钢筋笼中主筋由上至下进行横向排布，确定第一层主筋中主筋的数量，将第一层主筋中各主筋分别安插至悬挂主杆底部与钢筋笼承重杆顶部之间的空隙中，并使第一层主筋落在多个钢筋笼承重杆上；

步骤四、箍筋在箍筋悬挂架上的移动：将悬挂在悬挂支杆上的箍筋全部移动至延伸杆上；

步骤五、取出箍筋悬挂架：将延伸杆从悬挂支杆中抽出，箍筋落在第一层主筋上，悬挂主杆和悬挂支杆高出第一层主筋，将悬挂主杆、悬挂支杆和悬挂立杆从第一层主筋上取出，将底盘从主筋定位架底部取出；

步骤六、箍筋与第一层主筋的固定：根据钢筋笼主筋间距的设计需求调整第一层主筋中各主筋之间的间距，且保持每根主筋平行于顶部支撑钢梁；根据钢筋笼中箍筋的间距设计需求调整各箍筋之间的间距，且保持主筋的长度方向垂直于箍筋所在的平面，在主筋与箍筋接触位置处将主筋和箍筋进行绑扎固定；

步骤七、顶部支撑钢梁所在高度范围内的主筋的定位绑扎，过程如下：

步骤701、在顶部支撑钢梁的外侧壁上且位于限位通孔的两侧由上至下安装多组等高的上支托座，根据钢筋笼主筋间距的设计需求由上至下选择相应高度的上支托座，被选的上支托座上均放置定位杆上支托件，未被选取的上支托座上无定位杆上支托件，限位通孔两侧最底部的上支托座上的定位杆上支托件的顶部高度高于限位通孔的最低位高度；

步骤702、在相对的两个限位通孔中插入定位杆，使定位杆与相应高度的上支托座上的定位杆上支托件相配合；

步骤703、将主筋插入箍筋内且该层主筋中的主筋均搭在对应高度的定位杆上，将该层主筋中的各主筋平移至与箍筋接触，并与箍筋进行绑扎定位；

步骤704、待步骤703完成后，将定位杆两端的定位杆上支托件从对应的上支托座中抽出，定位杆在限位通孔由于自重而自动下落，实现与该层主筋的分离，定位杆垂直落入下方的定位杆上支托件上；

步骤705、多次循环步骤703至步骤704，直至完成由上至下所选相应高度的上支托座上定位杆上支托件与定位杆的配合操作，并将定位杆从限位通孔中自由抽出，实现顶部支撑钢梁所在高度范围内的主筋的定位绑扎；

步骤八、剩余主筋的定位绑扎，过程如下：

步骤801、根据钢筋笼主筋间距的设计需求由上至下选择相应高度的下支托座，被选的下支托座上均放置定位杆下支托件，未被选取的下支托座上无定位杆下支托件，竖向支撑件上最底部的下支托座上的定位杆下支托件的顶部高度高于第一竖向支撑杆和第二竖向支撑杆之间间隙的最低位高度；

步骤802、在每个支撑定位机构中相对的两个间隙中水平插入定位杆，使定位杆与相应高度的下支托座上的定位杆下支托件相配合；

步骤803、将主筋插入箍筋内且该层主筋中的主筋均搭在对应高度的定位杆上，将该层主筋中的各主筋平移至与箍筋接触，并与箍筋进行绑扎定位；

步骤804、待步骤803完成后，将定位杆两端的定位杆下支托件从对应的下支托座中抽出，定位杆在每个支撑定位机构中相对的两个间隙中由于自重而自动下落，实现与该层主筋的分离，定位杆垂直落入下方的定位杆下支托件上；

步骤805、多次循环步骤803至步骤804，直至完成由上至下所选相应高度的下支托座上定位杆下支托件与定位杆的配合操作，并将定位杆从每个支撑定位机构中相对的两个间隙中自由抽出，实现剩余的主筋的定位绑扎。

上述的基于建筑物梁柱钢筋笼绑扎操作平台的钢筋笼绑扎方法，其特征在于：所述钢筋笼承重杆的一端设置在两个顶部支撑钢梁中的一个顶部支撑钢梁上，钢筋笼承重杆的另一端设置在两个顶部支撑钢梁中的另一个顶部支撑钢梁上，顶部支撑钢梁与钢筋笼承重杆接触位置处设置有承重杆定位座，承重杆定位座上开设有凹槽，钢筋笼承重杆设置在承重杆定位座的凹槽内。

上述的基于建筑物梁柱钢筋笼绑扎操作平台的钢筋笼绑扎方法，其特征在于：所述上支托座上开设有凹槽，定位杆上支托件放置在两个上支托座的凹槽内。

上述的基于建筑物梁柱钢筋笼绑扎操作平台的钢筋笼绑扎方法，其特征在于：所述竖向支撑件的内侧壁与底部支撑杆之间通过加强板固定连接。

上述的基于建筑物梁柱钢筋笼绑扎操作平台的钢筋笼绑扎方法，其特征在于：所述第一下支托座和第二下支托座上均开设有凹槽，定位杆下支托件放置在第一下支托座的凹槽内和第二下支托座的凹槽内。

上述的基于建筑物梁柱钢筋笼绑扎操作平台的钢筋笼绑扎方法，其特征在于：每个所述底部支撑杆位于其上竖向支撑件外侧的杆段上设置有配重块，每个配重块的结构尺寸和重量均相等，所述支撑定位机构同侧的多个配重块通过配重板连接，所述支撑定位机构同侧的配重板和多个配重块组成配重架。

上述的基于建筑物梁柱钢筋笼绑扎操作平台的钢筋笼绑扎方法，其特征在于：所述定位杆、定位杆下支托件、定位杆上支托件和钢筋笼承重杆均为光圆钢，定位杆下支托件和定位杆上支托件的结构尺寸均相同，钢筋笼承重杆的直径大于定位杆的直径。

上述的基于建筑物梁柱钢筋笼绑扎操作平台的钢筋笼绑扎方法，其特征在于：所述悬挂支杆为中空结构的圆钢，延伸杆为光圆钢，悬挂主杆的长度小于箍筋的宽度，延伸杆的长度小于相邻的两个支撑定位机构之间的间距。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、本发明根据箍筋在钢筋笼长度方向上排布的设计需求，利用箍筋悬挂架在相邻的两个支撑定位机构之间悬挂指定数量的箍筋，将第一层主筋插入悬挂主杆底部与钢筋笼承重杆顶部之间的空间中，再将箍筋悬挂架从主筋定位架中取出，使箍筋落在钢筋笼承重杆上，通过钢筋笼承重杆水平承托钢筋笼的第一层主筋和套设在第一层主筋外的箍筋，无需大型吊装设备的辅助，投入成本低，便于推广使用。

2、本发明根据钢筋笼设计需求对钢筋笼中主筋由上至下进行横向排布，实现钢筋笼中主筋中横向定位，避免高空作业，安全性高，对第一层主筋中主筋的数量和钢筋笼使用的箍筋的数量进行确定，并将所需数量的箍筋套设在第一层主筋外，利用多个钢筋笼承重杆承担第一层主筋和箍筋的重量，调整第一层主筋中各主筋之间的间距，且保持每根主筋平行于顶部支撑钢梁，保持主筋的长度方向垂直于箍筋所在的平面，在主筋与箍筋接触位置处将主筋和箍筋进行绑扎固定，初步确定钢筋笼的规格，为后期主筋的添加做好准备，效率高，便于推广使用。

3、本发明由于顶部支撑钢梁存在一定的高度，难免影响钢筋笼主筋的排布不均，通过在顶部支撑钢梁的侧壁上开设有多个供定位杆穿过的限位通孔，且在每个限位通孔的两侧安装多个等高的上支托座，定位杆上支托件放置在各组上支托座上，定位杆放置在对应高度的定位杆上支托件上，通过定位杆与箍筋的限位，进而定位位于顶部支撑钢梁高度的主筋位置，满足钢筋笼主筋的排布均匀，并且通过抽出定位杆上支托件使定位杆在限位通孔中下落，与主筋分离，定位杆取出不费力，安全度高。

4、本发明设计新颖合理，步骤简单，支撑定位机构支撑顶部支撑钢梁的同时配合定位杆的下移操作，支撑定位机构中的竖向支撑件包括设置在底部支撑杆宽度方向上的第一竖向支撑杆和第二竖向支撑杆，使第一竖向支撑杆和第二竖向支撑杆之间形成间隙，便于定位杆的下移，竖向支撑件的外侧壁上由上至下安装有多个下支托座，便于定位杆下支托件的放置，定位杆放置在对应的两个定位杆下支托件上，通过定位杆与箍筋的限位，进而定位主筋位置，使主筋间间距排布位置可靠准确，无需校对，并且通过抽出定位杆下支托件使定位杆下落，定位杆取出简单省力、安全可靠，一个支撑定位机构与其正上方的限位通孔共用一根定位杆即可实现除第一层主筋外的其余主筋的定位，效率高，便于推广使用。

综上所述，本发明利用箍筋悬挂架在相邻的两个支撑定位机构之间悬挂指定数量的箍筋，将第一层主筋插入悬挂主杆底部与钢筋笼承重杆顶部之间的空间中，再将箍筋悬挂架从主筋定位架中取出，使箍筋落在钢筋笼承重杆上，通过钢筋笼承重杆水平承托钢筋笼的第一层主筋和套设在第一层主筋外的箍筋，无需大型吊装设备的辅助，投入成本低，利用支托座放置定位杆支托件，将定位杆放置在对应的两个定位杆支托件上，通过定位杆与箍筋的限位，进而定位主筋位置，使主筋间间距排布位置可靠准确，无需校对，并且通过抽出定位杆支托件使定位杆下落，定位杆取出简单省力、安全可靠，一个支撑定位机构仅需一根定位杆即可实现除第一层主筋外的其余主筋的定位，效率高，有效的缩短工期，便于推广使用。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明方法的流程框图。

图2为本发明钢筋笼绑扎操作平台的结构示意图。

图3为本发明主筋定位架的结构示意图。

图4为图3的主视图。

图5为图3的左视图。

图6为图3中A处的局部放大图。

图7为本发明箍筋悬挂架和箍筋的安装关系示意图。

图8为本发明箍筋悬挂架的结构示意图。

图9为本发明主筋定位架、箍筋悬挂架和箍筋的配合关系示意图。

图10为本发明第一层主筋落在钢筋笼承重杆上的主筋定位架、箍筋和主筋的安装关系示意图。

附图标记说明:

1—底部支撑杆； 2—第一竖向支撑杆； 3—第二竖向支撑杆；

4—第一下支托座； 5—第二下支托座； 6—定位杆下支托件；

7—加强板； 8—定位杆； 9—顶部支撑钢梁；

10—限位通孔； 11—上支托座； 12—定位杆上支托件；

13—承重杆定位座； 14—钢筋笼承重杆； 15—配重架；

16—箍筋； 17—主筋； 18—主筋定位架；

19—箍筋悬挂架； 19-1—底盘； 19-2—悬挂立杆；

19-3—延伸杆； 19-4—悬挂主杆； 19-5—悬挂支杆。

具体实施方式

如图1至图10所示，本发明的基于建筑物梁柱钢筋笼绑扎操作平台的钢筋笼绑扎方法，所述建筑物梁柱钢筋笼绑扎操作平台包括用于定位主筋17位置的主筋定位架18和多个均与主筋定位架18配合且用于支撑悬挂箍筋16的箍筋悬挂架19，主筋定位架18包括两个相平行设置的顶部支撑钢梁9、多个沿顶部支撑钢梁9长度方向相平行设置在两个顶部支撑钢梁9顶部的钢筋笼承重杆14和多个沿顶部支撑钢梁9长度方向相平行设置在两个顶部支撑钢梁9底部的支撑定位机构，所述支撑定位机构的数量与钢筋笼承重杆14的数量相等且一一对应，顶部支撑钢梁9的侧壁上开设有多个供定位杆8穿过的限位通孔10，每个顶部支撑钢梁9上的限位通孔10的数量与钢筋笼承重杆14的数量相等且一一对应，限位通孔10位于对应的钢筋笼承重杆14的正下方，顶部支撑钢梁9的外侧壁上且位于限位通孔10的两侧安装有相等高的上支托座11，定位杆上支托件12放置在两个上支托座11上；

所述支撑定位机构包括底部支撑杆1和两个沿底部支撑杆1长度方向相对安装在底部支撑杆1上的竖向支撑件，两个所述竖向支撑件中的一个竖向支撑件的顶部与两个顶部支撑钢梁9中的一个顶部支撑钢梁9的底部固定连接，两个所述竖向支撑件中的另一个竖向支撑件的顶部与两个顶部支撑钢梁9中的另一个顶部支撑钢梁9的底部固定连接，所述竖向支撑件的外侧壁上由上至下安装有多个下支托座，所述竖向支撑件包括设置在底部支撑杆1宽度方向上的第一竖向支撑杆2和第二竖向支撑杆3，第一竖向支撑杆2和第二竖向支撑杆3之间具有间隙，所述间隙的宽度与限位通孔10的宽度相等，所述间隙的数量与限位通孔10的数量相等且一一对应，所述间隙位于对应的限位通孔10的正下方，所述下支托座包括安装在第一竖向支撑杆2上的第一下支托座4和安装在第二竖向支撑杆3上的第二下支托座5，定位杆下支托件6放置在所述下支托座上，底部支撑杆1和钢筋笼承重杆14均与顶部支撑钢梁9垂直；

箍筋悬挂架19放置在相邻的两个支撑定位机构之间，箍筋悬挂架19包括底盘19-1、安装在底盘19-1上的悬挂立杆19-2和水平安装在悬挂立杆19-2顶端的悬挂主杆19-4，悬挂主杆19-4的长度方向上水平设置有多个中空结构且等高的悬挂支杆19-5，悬挂支杆19-5与悬挂主杆19-4相垂直，延伸杆19-3穿过悬挂支杆19-5设置在悬挂支杆19-5上，延伸杆19-3的长度大于悬挂支杆19-5的长度；悬挂主杆19-4底部与钢筋笼承重杆14顶部之间的间距不小于主筋17的直径；

其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤一、配置箍筋悬挂架：在相邻的两个支撑定位机构之间放置一个箍筋悬挂架19，使箍筋悬挂架19的悬挂主杆19-4平行于钢筋笼承重杆14，悬挂立杆19-2的顶端安装在悬挂主杆19-4的底部中心位置，悬挂主杆19-4与多个悬挂支杆19-5的中心位置均垂直相交；

需要说明的是，在相邻的两个支撑定位机构之间放置一个箍筋悬挂架19便于辅助定位钢筋笼长度方向上的箍筋16，悬挂立杆19-2的顶端安装在悬挂主杆19-4的底部中心位置保持受力均衡，悬挂主杆19-4与多个悬挂支杆19-5的中心位置均垂直相交的目的是便于箍筋16的相对套设。

步骤二、悬挂箍筋：确定钢筋笼使用的箍筋16的数量，并根据钢筋笼中箍筋16的间距设计需求，将指定数量的箍筋16从悬挂主杆19-4的两侧悬挂至悬挂支杆19-5和延伸杆19-3上；

需要说明的是，将所需数量的箍筋16通过箍筋悬挂架19暂时的支撑在相邻的两个支撑定位机构之间，通过设置延伸杆19-3，一方面延长悬挂支杆19-5的长度，另一方面便于后期与悬挂支杆19-5分离，实现箍筋16从箍筋悬挂架19中脱落的功能。

步骤三、安插第一层主筋：根据钢筋笼设计需求对钢筋笼中主筋由上至下进行横向排布，确定第一层主筋中主筋17的数量，将第一层主筋中各主筋17分别安插至悬挂主杆19-4底部与钢筋笼承重杆14顶部之间的空隙中，并使第一层主筋落在多个钢筋笼承重杆14上；

需要说明的是，悬挂主杆19-4高于钢筋笼承重杆14且悬挂主杆19-4底部与钢筋笼承重杆14顶部之间的间距不小于主筋17的直径，便于主筋17的插入，同时利用钢筋笼承重杆14承担第一层主筋的重量。

步骤四、箍筋在箍筋悬挂架上的移动：将悬挂在悬挂支杆19-5上的箍筋16全部移动至延伸杆19-3上；

步骤五、取出箍筋悬挂架：将延伸杆19-3从悬挂支杆19-5中抽出，箍筋16落在第一层主筋上，悬挂主杆19-4和悬挂支杆19-5高出第一层主筋，将悬挂主杆19-4、悬挂支杆19-5和悬挂立杆19-2从第一层主筋上取出，将底盘19-1从主筋定位架18底部取出；

需要说明的是，箍筋16全部移动至延伸杆19-3上，便于抽出延伸杆19-3时，箍筋16全部下落至第一层主筋上，箍筋悬挂架19上没有遗留的箍筋16，由于底盘19-1具备一定的宽度和长度便于稳定的支撑悬挂主杆19-4、悬挂支杆19-5和悬挂立杆19-2，因此底盘19-1无法从第一层主筋之间穿出，因此，将箍筋悬挂架19设置为可拆卸结构，悬挂主杆19-4、悬挂支杆19-5和悬挂立杆19-2从第一层主筋上取出，底盘19-1从主筋定位架18底部取出，快捷简单，无需大型吊装设备的辅助，投入成本低。

步骤六、箍筋与第一层主筋的固定：根据钢筋笼主筋间距的设计需求调整第一层主筋中各主筋17之间的间距，且保持每根主筋17平行于顶部支撑钢梁9；根据钢筋笼中箍筋16的间距设计需求调整各箍筋16之间的间距，且保持主筋17的长度方向垂直于箍筋16所在的平面，在主筋17与箍筋16接触位置处将主筋17和箍筋16进行绑扎固定；

需要说明的是，根据钢筋笼设计需求对钢筋笼中主筋由上至下进行横向排布，实现钢筋笼中主筋中横向定位，避免高空作业，安全性高，对第一层主筋中主筋的数量进行确定，利用多个钢筋笼承重杆承担第一层主筋和箍筋的重量，调整第一层主筋中各主筋之间的间距，且保持每根主筋平行于顶部支撑钢梁，调整各箍筋之间的间距，且保持主筋的长度方向垂直于箍筋所在的平面，在主筋与箍筋接触位置处将主筋和箍筋进行绑扎固定，初步确定钢筋笼的规格，为后期主筋的添加做好准备，效率高。

步骤七、顶部支撑钢梁所在高度范围内的主筋的定位绑扎，过程如下：

步骤701、在顶部支撑钢梁9的外侧壁上且位于限位通孔10的两侧由上至下安装多组等高的上支托座11，根据钢筋笼主筋间距的设计需求由上至下选择相应高度的上支托座11，被选的上支托座11上均放置定位杆上支托件12，未被选取的上支托座11上无定位杆上支托件12，限位通孔10两侧最底部的上支托座11上的定位杆上支托件12的顶部高度高于限位通孔10的最低位高度；

步骤702、在相对的两个限位通孔10中插入定位杆8，使定位杆8与相应高度的上支托座11上的定位杆上支托件12相配合；

步骤703、将主筋17插入箍筋16内且该层主筋中的主筋17均搭在对应高度的定位杆8上，将该层主筋中的各主筋17平移至与箍筋16接触，并与箍筋16进行绑扎定位；

步骤704、待步骤703完成后，将定位杆8两端的定位杆上支托件12从对应的上支托座11中抽出，定位杆8在限位通孔10由于自重而自动下落，实现与该层主筋的分离，定位杆8垂直落入下方的定位杆上支托件12上；

步骤705、多次循环步骤703至步骤704，直至完成由上至下所选相应高度的上支托座11上定位杆上支托件12与定位杆8的配合操作，并将定位杆8从限位通孔10中自由抽出，实现顶部支撑钢梁9所在高度范围内的主筋17的定位绑扎；

需要说明的是，由于顶部支撑钢梁9存在一定的高度，难免影响钢筋笼主筋的排布不均，通过在顶部支撑钢梁9的侧壁上开设有多个供定位杆8穿过的限位通孔10，且在每个限位通孔10的两侧安装有相等高的上支托座11，定位杆上支托件12放置在两个上支托座11上，定位杆8放置在对应的两个定位杆上支托件12上，通过定位杆8与箍筋16的限位，进而定位位于顶部支撑钢梁9对应高度的主筋17位置，满足钢筋笼主筋的排布均匀，并且通过抽出定位杆上支托件12使定位杆8在限位通孔10中由于自重而自动下落，与主筋17分离，定位杆8取出不费力，安全度高；同时多个相平行设置的支撑定位机构用于支撑两个顶部支撑钢梁9，利用两个顶部支撑钢梁9支撑多个钢筋笼承重杆14，多个钢筋笼承重杆14起到承担整个钢筋笼的作用，其中，设置两个顶部支撑钢梁9的目的是避免钢筋笼承重杆14与支撑定位机构中的竖向支撑件配合，竖向支撑件为双杆结构且双杆之间存在间隙，钢筋笼承重杆14直接与竖向支撑件配合，容易对竖向支撑件造成损坏，进而造成钢筋笼制作的失败，顶部支撑钢梁9的上下底面均为完整无缝隙结构，顶部支撑钢梁9与多个相平行设置的支撑定位机构连接，共同辅助多个钢筋笼承重杆14支撑钢筋笼，牢固可靠。

步骤八、剩余主筋的定位绑扎，过程如下：

步骤801、根据钢筋笼主筋间距的设计需求由上至下选择相应高度的下支托座，被选的下支托座上均放置定位杆下支托件6，未被选取的下支托座上无定位杆下支托件6，竖向支撑件上最底部的下支托座上的定位杆下支托件6的顶部高度高于第一竖向支撑杆2和第二竖向支撑杆3之间间隙的最低位高度；

步骤802、在每个支撑定位机构中相对的两个间隙中水平插入定位杆8，使定位杆8与相应高度的下支托座上的定位杆下支托件6相配合；

步骤803、将主筋17插入箍筋16内且该层主筋中的主筋17均搭在对应高度的定位杆8上，将该层主筋中的各主筋17平移至与箍筋16接触，并与箍筋16进行绑扎定位；

步骤804、待步骤803完成后，将定位杆8两端的定位杆下支托件6从对应的下支托座中抽出，定位杆8在每个支撑定位机构中相对的两个间隙中由于自重而自动下落，实现与该层主筋的分离，定位杆8垂直落入下方的定位杆下支托件6上；

步骤805、多次循环步骤803至步骤804，直至完成由上至下所选相应高度的下支托座上定位杆下支托件6与定位杆8的配合操作，并将定位杆8从每个支撑定位机构中相对的两个间隙中自由抽出，实现剩余的主筋17的定位绑扎。

需要说明的是，支撑定位机构支撑顶部支撑钢梁9的同时配合定位杆8的下移操作，支撑定位机构中的竖向支撑件包括设置在底部支撑杆1宽度方向上的第一竖向支撑杆2和第二竖向支撑杆3，使第一竖向支撑杆2和第二竖向支撑杆3之间形成间隙，便于定位杆8的下移，竖向支撑件的外侧壁上由上至下安装有多个下支托座，便于定位杆下支托件6的放置，定位杆8放置在对应的两个定位杆下支托件6上，通过定位杆8与箍筋16的限位，进而定位主筋17位置，使主筋14间间距排布位置可靠准确，无需校对，并且通过抽出定位杆下支托件6使定位杆8由于自重而自动下落，定位杆8取出简单省力、安全可靠，一个支撑定位机构仅需一根定位杆8即可实现除第一层主筋17外的其余主筋17的定位，效率高。

本实施例中，所述钢筋笼承重杆14的一端设置在两个顶部支撑钢梁9中的一个顶部支撑钢梁9上，钢筋笼承重杆14的另一端设置在两个顶部支撑钢梁9中的另一个顶部支撑钢梁9上，顶部支撑钢梁9与钢筋笼承重杆14接触位置处设置有承重杆定位座13，承重杆定位座13上开设有凹槽，钢筋笼承重杆14设置在承重杆定位座13的凹槽内。

本实施例中，所述定位杆8、定位杆下支托件6、定位杆上支托件12和钢筋笼承重杆14均为光圆钢，定位杆下支托件6和定位杆上支托件12的结构尺寸均相同，钢筋笼承重杆14的直径大于定位杆8的直径。

需要说明的是，钢筋笼承重杆14横跨在两个顶部支撑钢梁9之间，顶部支撑钢梁9与钢筋笼承重杆14接触位置处设置有承重杆定位座13的目的是避免钢筋笼承重杆14的移动，承重杆定位座13上开设有凹槽，实现承重杆定位座13的内底平面与钢筋笼承重杆14光圆表面的配合，由于钢筋笼承重杆14光圆表面与承重杆定位座13的内底平面接触面积小，便于后期钢筋笼制作完成时，钢筋笼承重杆14的抽出。

本实施例中，所述上支托座11上开设有凹槽，定位杆上支托件12放置在两个上支托座11的凹槽内。

本实施例中，所述第一下支托座4和第二下支托座5上均开设有凹槽，定位杆下支托件6放置在第一下支托座4的凹槽内和第二下支托座5的凹槽内。

需要说明的是，上支托座11上开设有凹槽，避免定位杆上支托件12的移动，定位杆上支托件12的光圆表面与上支托座11的内底平面配合，接触面积小，便于主筋17定位完成后，定位杆上支托件12的抽出，定位杆8在限位通孔10内的下落；第一下支托座4和第二下支托座5上均开设有凹槽，避免定位杆下支托件6的移动，定位杆下支托件6的光圆表面与第一下支托座4和第二下支托座5的内底平面配合，接触面积小，便于主筋17定位完成后，定位杆下支托件6的抽出，定位杆8在第一竖向支撑杆2和第二竖向支撑杆3之间的间隙中下落。

本实施例中，所述竖向支撑件的内侧壁与底部支撑杆1之间通过加强板7固定连接。

需要说明的是，竖向支撑件的内侧壁与底部支撑杆1之间通过加强板7固定连接的目的是加固支撑定位机构，提高定位架对钢筋笼的支撑能力。

本实施例中，每个所述底部支撑杆1位于其上竖向支撑件外侧的杆段上设置有配重块，每个配重块的结构尺寸和重量均相等，所述支撑定位机构同侧的多个配重块通过配重板连接，所述支撑定位机构同侧的配重板和多个配重块组成配重架15。

需要说明的是，所述支撑定位机构同侧安装配重架15的目的是提高定位架的稳定性，避免对钢筋笼操作时，由于钢筋笼自重大而造成定位架的压翻。

本实施例中，所述悬挂支杆19-5为中空结构的圆钢，延伸杆19-3为光圆钢，悬挂主杆19-4的长度小于箍筋16的宽度，延伸杆19-3的长度小于相邻的两个支撑定位机构之间的间距。

需要说明的是，延伸杆19-3为光圆钢的目的是减少箍筋16与延伸杆19-3的接触面积，悬挂支杆19-5为中空结构的圆钢的目的是便于与延伸杆19-3配合；悬挂主杆19-4的长度小于箍筋16的宽度，保证箍筋16的套设。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (8)

1.基于建筑物梁柱钢筋笼绑扎操作平台的钢筋笼绑扎方法，所述建筑物梁柱钢筋笼绑扎操作平台包括用于定位主筋(17)位置的主筋定位架(18)和多个均与主筋定位架(18)配合且用于支撑悬挂箍筋(16)的箍筋悬挂架(19)，主筋定位架(18)包括两个相平行设置的顶部支撑钢梁(9)、多个沿顶部支撑钢梁(9)长度方向相平行设置在两个顶部支撑钢梁(9)顶部的钢筋笼承重杆(14)和多个沿顶部支撑钢梁(9)长度方向相平行设置在两个顶部支撑钢梁(9)底部的支撑定位机构，所述支撑定位机构的数量与钢筋笼承重杆(14)的数量相等且一一对应，顶部支撑钢梁(9)的侧壁上开设有多个供定位杆(8)穿过的限位通孔(10)，每个顶部支撑钢梁(9)上的限位通孔(10)的数量与钢筋笼承重杆(14)的数量相等且一一对应，限位通孔(10)位于对应的钢筋笼承重杆(14)的正下方，顶部支撑钢梁(9)的外侧壁上且位于限位通孔(10)的两侧安装有相等高的上支托座(11)，定位杆上支托件(12)放置在两个上支托座(11)上；

所述支撑定位机构包括底部支撑杆(1)和两个沿底部支撑杆(1)长度方向相对安装在底部支撑杆(1)上的竖向支撑件，两个所述竖向支撑件中的一个竖向支撑件的顶部与两个顶部支撑钢梁(9)中的一个顶部支撑钢梁(9)的底部固定连接，两个所述竖向支撑件中的另一个竖向支撑件的顶部与两个顶部支撑钢梁(9)中的另一个顶部支撑钢梁(9)的底部固定连接，所述竖向支撑件的外侧壁上由上至下安装有多个下支托座，所述竖向支撑件包括设置在底部支撑杆(1)宽度方向上的第一竖向支撑杆(2)和第二竖向支撑杆(3)，第一竖向支撑杆(2)和第二竖向支撑杆(3)之间具有间隙，所述间隙的宽度与限位通孔(10)的宽度相等，所述间隙的数量与限位通孔(10)的数量相等且一一对应，所述间隙位于对应的限位通孔(10)的正下方，所述下支托座包括安装在第一竖向支撑杆(2)上的第一下支托座(4)和安装在第二竖向支撑杆(3)上的第二下支托座(5)，定位杆下支托件(6)放置在所述下支托座上，底部支撑杆(1)和钢筋笼承重杆(14)均与顶部支撑钢梁(9)垂直；

箍筋悬挂架(19)放置在相邻的两个支撑定位机构之间，箍筋悬挂架(19)包括底盘(19-1)、安装在底盘(19-1)上的悬挂立杆(19-2)和水平安装在悬挂立杆(19-2)顶端的悬挂主杆(19-4)，悬挂主杆(19-4)的长度方向上水平设置有多个中空结构且等高的悬挂支杆(19-5)，悬挂支杆(19-5)与悬挂主杆(19-4)相垂直，延伸杆(19-3)穿过悬挂支杆(19-5)设置在悬挂支杆(19-5)上，延伸杆(19-3)的长度大于悬挂支杆(19-5)的长度；悬挂主杆(19-4)底部与钢筋笼承重杆(14)顶部之间的间距不小于主筋(17)的直径；

其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤一、配置箍筋悬挂架：在相邻的两个支撑定位机构之间放置一个箍筋悬挂架(19)，使箍筋悬挂架(19)的悬挂主杆(19-4)平行于钢筋笼承重杆(14)，悬挂立杆(19-2)的顶端安装在悬挂主杆(19-4)的底部中心位置，悬挂主杆(19-4)与多个悬挂支杆(19-5)的中心位置均垂直相交；

步骤二、悬挂箍筋：确定钢筋笼使用的箍筋(16)的数量，并根据钢筋笼中箍筋(16)的间距设计需求，将指定数量的箍筋(16)从悬挂主杆(19-4)的两侧悬挂至悬挂支杆(19-5)和延伸杆(19-3)上；

步骤三、安插第一层主筋：根据钢筋笼设计需求对钢筋笼中主筋由上至下进行横向排布，确定第一层主筋中主筋(17)的数量，将第一层主筋中各主筋(17)分别安插至悬挂主杆(19-4)底部与钢筋笼承重杆(14)顶部之间的空隙中，并使第一层主筋落在多个钢筋笼承重杆(14)上；

步骤四、箍筋在箍筋悬挂架上的移动：将悬挂在悬挂支杆(19-5)上的箍筋(16)全部移动至延伸杆(19-3)上；

步骤五、取出箍筋悬挂架：将延伸杆(19-3)从悬挂支杆(19-5)中抽出，箍筋(16)落在第一层主筋上，悬挂主杆(19-4)和悬挂支杆(19-5)高出第一层主筋，将悬挂主杆(19-4)、悬挂支杆(19-5)和悬挂立杆(19-2)从第一层主筋上取出，将底盘(19-1)从主筋定位架(18)底部取出；

步骤六、箍筋与第一层主筋的固定：根据钢筋笼主筋间距的设计需求调整第一层主筋中各主筋(17)之间的间距，且保持每根主筋(17)平行于顶部支撑钢梁(9)；根据钢筋笼中箍筋(16)的间距设计需求调整各箍筋(16)之间的间距，且保持主筋(17)的长度方向垂直于箍筋(16)所在的平面，在主筋(17)与箍筋(16)接触位置处将主筋(17)和箍筋(16)进行绑扎固定；

步骤七、顶部支撑钢梁所在高度范围内的主筋的定位绑扎，过程如下：

步骤701、在顶部支撑钢梁(9)的外侧壁上且位于限位通孔(10)的两侧由上至下安装多组等高的上支托座(11)，根据钢筋笼主筋间距的设计需求由上至下选择相应高度的上支托座(11)，被选的上支托座(11)上均放置定位杆上支托件(12)，未被选取的上支托座(11)上无定位杆上支托件(12)，限位通孔(10)两侧最底部的上支托座(11)上的定位杆上支托件(12)的顶部高度高于限位通孔(10)的最低位高度；

步骤702、在相对的两个限位通孔(10)中插入定位杆(8)，使定位杆(8)与相应高度的上支托座(11)上的定位杆上支托件(12)相配合；

步骤703、将主筋(17)插入箍筋(16)内且该层主筋中的主筋(17)均搭在对应高度的定位杆(8)上，将该层主筋中的各主筋(17)平移至与箍筋(16)接触，并与箍筋(16)进行绑扎定位；

步骤704、待步骤703完成后，将定位杆(8)两端的定位杆上支托件(12)从对应的上支托座(11)中抽出，定位杆(8)在限位通孔(10)由于自重而自动下落，实现与该层主筋的分离，定位杆(8)垂直落入下方的定位杆上支托件(12)上；

步骤705、多次循环步骤703至步骤704，直至完成由上至下所选相应高度的上支托座(11)上定位杆上支托件(12)与定位杆(8)的配合操作，并将定位杆(8)从限位通孔(10)中自由抽出，实现顶部支撑钢梁(9)所在高度范围内的主筋(17)的定位绑扎；

步骤八、剩余主筋的定位绑扎，过程如下：

步骤801、根据钢筋笼主筋间距的设计需求由上至下选择相应高度的下支托座，被选的下支托座上均放置定位杆下支托件(6)，未被选取的下支托座上无定位杆下支托件(6)，竖向支撑件上最底部的下支托座上的定位杆下支托件(6)的顶部高度高于第一竖向支撑杆(2)和第二竖向支撑杆(3)之间间隙的最低位高度；

步骤802、在每个支撑定位机构中相对的两个间隙中水平插入定位杆(8)，使定位杆(8)与相应高度的下支托座上的定位杆下支托件(6)相配合；

步骤803、将主筋(17)插入箍筋(16)内且该层主筋中的主筋(17)均搭在对应高度的定位杆(8)上，将该层主筋中的各主筋(17)平移至与箍筋(16)接触，并与箍筋(16)进行绑扎定位；

步骤804、待步骤803完成后，将定位杆(8)两端的定位杆下支托件(6)从对应的下支托座中抽出，定位杆(8)在每个支撑定位机构中相对的两个间隙中由于自重而自动下落，实现与该层主筋的分离，定位杆(8)垂直落入下方的定位杆下支托件(6)上；

步骤805、多次循环步骤803至步骤804，直至完成由上至下所选相应高度的下支托座上定位杆下支托件(6)与定位杆(8)的配合操作，并将定位杆(8)从每个支撑定位机构中相对的两个间隙中自由抽出，实现剩余的主筋(17)的定位绑扎。

2.按照权利要求1所述的基于建筑物梁柱钢筋笼绑扎操作平台的钢筋笼绑扎方法，其特征在于：所述钢筋笼承重杆(14)的一端设置在两个顶部支撑钢梁(9)中的一个顶部支撑钢梁(9)上，钢筋笼承重杆(14)的另一端设置在两个顶部支撑钢梁(9)中的另一个顶部支撑钢梁(9)上，顶部支撑钢梁(9)与钢筋笼承重杆(14)接触位置处设置有承重杆定位座(13)，承重杆定位座(13)上开设有凹槽，钢筋笼承重杆(14)设置在承重杆定位座(13)的凹槽内。

3.按照权利要求1所述的基于建筑物梁柱钢筋笼绑扎操作平台的钢筋笼绑扎方法，其特征在于：所述上支托座(11)上开设有凹槽，定位杆上支托件(12)放置在两个上支托座(11)的凹槽内。

4.按照权利要求1所述的基于建筑物梁柱钢筋笼绑扎操作平台的钢筋笼绑扎方法，其特征在于：所述竖向支撑件的内侧壁与底部支撑杆(1)之间通过加强板(7)固定连接。

5.按照权利要求1所述的基于建筑物梁柱钢筋笼绑扎操作平台的钢筋笼绑扎方法，其特征在于：所述第一下支托座(4)和第二下支托座(5)上均开设有凹槽，定位杆下支托件(6)放置在第一下支托座(4)的凹槽内和第二下支托座(5)的凹槽内。

6.按照权利要求1所述的基于建筑物梁柱钢筋笼绑扎操作平台的钢筋笼绑扎方法，其特征在于：每个所述底部支撑杆(1)位于其上竖向支撑件外侧的杆段上设置有配重块，每个配重块的结构尺寸和重量均相等，所述支撑定位机构同侧的多个配重块通过配重板连接，所述支撑定位机构同侧的配重板和多个配重块组成配重架(15)。

7.按照权利要求1所述的基于建筑物梁柱钢筋笼绑扎操作平台的钢筋笼绑扎方法，其特征在于：所述定位杆(8)、定位杆下支托件(6)、定位杆上支托件(12)和钢筋笼承重杆(14)均为光圆钢，定位杆下支托件(6)和定位杆上支托件(12)的结构尺寸均相同，钢筋笼承重杆(14)的直径大于定位杆(8)的直径。

8.按照权利要求1所述的基于建筑物梁柱钢筋笼绑扎操作平台的钢筋笼绑扎方法，其特征在于：所述悬挂支杆(19-5)为中空结构的圆钢，延伸杆(19-3)为光圆钢，悬挂主杆(19-4)的长度小于箍筋(16)的宽度，延伸杆(19-3)的长度小于相邻的两个支撑定位机构之间的间距。