CN110202912A - 长输热网专用反射层生产系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种长输热网专用反射层生产系统，包括玻纤布输送装置1、铝箔输送装置2、压合装置3、成品输送装置4，所述玻纤布输送装置1和铝箔输送装置2分别设置在压合装置3的两边，所述压合装置3包括呈上下设置的滚压导向辊38和滚压辊39，压合装置3将玻纤布输送装置1输送的玻纤布5和铝箔输送装置2输送铝箔6进行压合形成耐高温反射层7后，自压合装置3输送至收卷装置23进行收纳。本发明公开的长输热网专用反射层生产系统有利于提高该产品的粘合度，生产效率可提高3‑6倍，同时较少高温胶的使用量，是一种资源节约型、环境友好型的生产方法。
Description
技术领域
本发明涉及生产设备技术领域，特别涉及一种长输热网专用反射层生产系统。
背景技术
长输热网反射层是热网管道工程中不可缺少的重要部分，在使用时，可以减少保温材料的使用量，又节省了安装空间，适合大范围的使用。现有的长输热网专用反射层主要使用802、804和902高强度胶水进行玻纤布和铝箔的粘合，但是选用的这三种胶水在高温下发生发黑甚至碳化，胶水粘合作用会完全失效；同时现有的生产铝箔反射层工艺不完善，特别是粘连铝箔与玻纤布的胶水干燥速度较慢，从而影响产品的生产速度；此外生产线上的胶水涂抹方式主要采用滚胶方式，选用这种方式，会因胶水大面积固化和流淌性差导致胶水涂抹不均匀，导致后续产品性能变差，造成耐高温胶水的浪费，增加企业成本。
发明内容
本发明提供一种长输热网专用反射层生产系统，以解决现有技术中的问题。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种长输热网专用反射层生产系统，包括玻纤布输送装置1、铝箔输送装置2、压合装置3、成品输送装置4，所述玻纤布输送装置1和铝箔输送装置2分别设置在压合装置3的两边，所述压合装置3包括呈上下设置的滚压导向辊38和滚压辊39，压合装置3将玻纤布输送装置1输送的玻纤布5和铝箔输送装置2输送铝箔6进行压合形成耐高温反射层7后，自压合装置3输送至收卷装置23进行收纳；
玻纤布5通过玻纤布导辊9从滚压导向辊38上方绕入滚压导向辊38和滚压辊39的间隙；铝箔6通过铝箔导辊14从滚压导向辊38下方绕入滚压导向辊38和滚压辊39的间隙，玻纤布5和铝箔6在滚压导向辊38和滚压辊39间隙中形成耐高温反射层7，耐高温反射层7自成品布导辊17经成品输送装置4绕于收卷装置23上。
进一步的，所述玻纤布输送装置1包括依次设置的玻纤布双工位放卷装置8、若干个玻纤布导辊9、烘干装置Ⅰ10和纠偏装置11，玻纤布5自玻纤布双工位放卷装置8依次经过纤布导辊9、烘干装置Ⅰ10和纠偏装置11，从滚压导向辊38上方绕入滚压导向辊38和滚压辊39的间隙。
进一步的，所述铝箔输送装置2包括依次设置的铝箔放卷装置12、调节辊13和三个铝箔导辊14，铝箔6自铝箔放卷装置12依次经过调节辊13和三个铝箔导辊14，从滚压导向辊38下方绕入滚压导向辊38和滚压辊39的间隙。
进一步的，所述铝箔输送装置2还包括喷胶装置15、暖风机16和空气泵25，所述喷胶装置15包括横向安装于机架26上的往复自动喷涂机架29、安装于往复自动喷涂机架29上的导轨28上、安装于导轨28上的自动喷枪27，自动喷枪27位于后两个铝箔导辊14之间的铝箔6上方，自动喷枪27的喷射方向向着铝箔6，所述自动喷枪27上设置有电磁阀31，所述电磁阀31连接PLC控制台30，所述自动喷枪27的进料口通过导管连接装有耐高温阻燃胶粘剂40的胶槽24，所述耐高温阻燃胶粘剂40喷涂于玻纤布5的上表面，胶槽24连接有空气泵25，所述暖风机16位于经过最后一个铝箔导辊14的铝箔6上方。
进一步的，所述自动喷枪27共设置4个，且两两分布于导轨28轴向的两侧，4个自动喷枪27处于同一水平面上，每个自动喷枪27上均安装一个电磁阀31，每个电磁阀31控制与其相应的自动喷枪27。
进一步的，所述成品输送装置4包括加热调和烘箱18、烘干装置Ⅱ20和恒张力双工位收卷装置23，耐高温反射层7依次经过加热调和烘箱18和烘干装置Ⅱ20后，收纳于恒张力双工位收卷装置23上，位于恒张力双工位收卷装置23的前端设置有计米器22，所述加热调和烘箱18位于压合装置3的下方，压合装置3的上方安装有排湿装置19。
进一步的，所述成品输送装置4还包括牵引装置21，牵引装置21为恒张力双工位收卷装置23提供动力。
进一步的，所述加热调和烘箱19包括烘干箱体32、发热管33、离心风机34、排风电机35、温湿度计36，温度控制仪37，烘干箱体32相对的两个侧壁外各设置有一个成品布导辊17，耐高温反射层7经烘干箱体32一端的成品布导辊17后进入烘干箱体32，再经烘干箱体32另一端出烘干箱体32，位于烘干箱体32的耐高温反射层7下方设置有若干个发热管33，烘干箱体32内还设置有温湿度计36，温湿度计36和发热管33连接位于烘干箱体32外底部的温度控制仪37，所述烘干箱体32内底部设置有离心风机34，所述烘干箱体32侧壁上外接排风电机35。
进一步的，所述温度控制仪37控制发热管33的温度范围为150-250℃，温度精度为0.5℃；所述离心风机34产生的风速为1-3m/s；排风电机35的运行工况流量为1000-15000Nm3/h，压力为4-15kPa。
进一步的，所述压合装置3采用导热油热传递式烘筒，滚压导向辊38与滚压辊39之间的间隙宽度小于涂耐高温阻燃胶粘剂40后的玻纤布5与铝箔6的厚度之和。
进一步的，所述耐高温反射层7包括包括依次设置的玻纤布5、涂覆在铝箔上的耐高温阻燃胶粘剂40和铝箔6。所述耐高温阻燃胶粘剂37包括硅胶、硅油、中空纳米玻璃微珠、氢氧化铝和抗氧化剂，其中质量占比分别为70%、10%、15%、3%和2%。
进一步的，所述玻纤布5采用无碱无蜡玻纤布，克重为140g/m2；所述铝箔6采用反射铝箔，表面镀有SiO2涂层，厚度为9μm；所述高温阻燃胶粘剂40耐最高温度为450℃，单位面积用胶量为20-35g/m2，具有良好的耐温效果。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
第一，本发明采用喷涂装置可有效控制喷涂量，喷涂均匀，同时降低高温胶的应用成本，有利于保护环境。同时使用本生产系统，有利于提高该产品的粘合度，生产效率可提高3-6倍，完美解决了市场上对耐高温铝箔反射层的需求；
第二，本发明使用的高温阻燃胶粘剂利用空心状隔热原理可有效屏蔽辐射热和抑制热传导，保温性能优异；并可使反射层长期使用温度维持在450℃左右，并明显减少蒸汽管道10%~15%的散热损失，节能效果明显。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明中喷涂装置的结构示意图；
图3是本发明中加热调和烘箱的结构示意图；
图4是本发明中耐高温反射层的结构示意图；
其中：1-玻纤布输送装置，2-铝箔输送装置，3-压合装置，4-成品输送装置，5-玻纤布，6-铝箔，7-耐高温反射层，8-玻纤布双工位放卷装置，9-玻纤布导辊，10-烘干装置Ⅰ，11-纠偏装置，12-铝箔放卷装置，13-调节辊，14-铝箔导辊，15-喷胶装置，16-暖风机，17-成品布导辊，18-加热调和烘箱，19-排湿装置，20-烘干装置Ⅱ，21-牵引装置，22-计米器，23-恒张力双工位收卷装置，24-胶槽，25-空气泵，26-机架，27-自动喷枪，28-导轨，29-往复自动喷涂机架，30-PLC控制台，31-电磁阀，32-烘干箱体，33-发热管，34-离心风机，35-排风电机，36-温湿度计，37-温度控制仪，38-滚压导向辊，39-滚压辊，40-耐高温阻燃胶粘剂。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作更进一步的说明。
如图1-4所示，一种长输热网专用反射层生产系统，包括玻纤布输送装置1、铝箔输送装置2、压合装置3、成品输送装置4，所述玻纤布输送装置1和铝箔输送装置2分别设置在压合装置3的两边，所述压合装置3包括呈上下设置的滚压导向辊38和滚压辊39，压合装置3将玻纤布输送装置1输送的玻纤布5和铝箔输送装置2输送铝箔6进行压合形成耐高温反射层7后，自压合装置3输送至收卷装置23进行收纳；玻纤布5通过玻纤布导辊9从滚压导向辊38上方绕入滚压导向辊38和滚压辊39的间隙；铝箔6通过铝箔导辊14从滚压导向辊38下方绕入滚压导向辊38和滚压辊39的间隙，玻纤布5和铝箔6在滚压导向辊38和滚压辊39间隙中形成耐高温反射层7，耐高温反射层7自成品布导辊17经成品输送装置4绕于收卷装置23上。
所述玻纤布输送装置1包括依次设置的玻纤布双工位放卷装置8、若干个玻纤布导辊9、烘干装置Ⅰ10和纠偏装置11，玻纤布5自玻纤布双工位放卷装置8依次经过纤布导辊9、烘干装置Ⅰ10和纠偏装置11，从滚压导向辊38上方绕入滚压导向辊38和滚压辊39的间隙。
所述铝箔输送装置2包括依次设置的铝箔放卷装置12、调节辊13和三个铝箔导辊14，铝箔6自铝箔放卷装置12依次经过调节辊13和三个铝箔导辊14，从滚压导向辊38下方绕入滚压导向辊38和滚压辊39的间隙；所述铝箔输送装置2还包括喷胶装置15、暖风机16和空气泵25，所述喷胶装置15包括横向安装于机架26上的往复自动喷涂机架29、安装于往复自动喷涂机架29上的导轨28上、安装于导轨28上的自动喷枪27，自动喷枪27位于后两个铝箔导辊14之间的铝箔6上方，自动喷枪27的喷射方向向着铝箔6，所述自动喷枪27上设置有电磁阀31，所述电磁阀31连接PLC控制台30，所述自动喷枪27的进料口通过导管连接装有耐高温阻燃胶粘剂40的胶槽24，所述耐高温阻燃胶粘剂40喷涂于玻纤布5的上表面，胶槽24连接有空气泵25，所述暖风机16位于经过最后一个铝箔导辊14的铝箔6上方；所述自动喷枪27共设置4个，且两两分布于导轨28轴向的两侧，4个自动喷枪27处于同一水平面上，每个自动喷枪27上均安装一个电磁阀31，每个电磁阀31控制与其相应的自动喷枪27。
所述成品输送装置4包括加热调和烘箱18、烘干装置Ⅱ20和恒张力双工位收卷装置23，耐高温反射层7依次经过加热调和烘箱18和烘干装置Ⅱ20后，收纳于恒张力双工位收卷装置23上，位于恒张力双工位收卷装置23的前端设置有计米器22，所述加热调和烘箱18位于压合装置3的下方，压合装置3的上方安装有排湿装置19，排湿装置19的作用是，除去空间内多余的水分，有利于耐高温阻燃胶粘剂40作用于铝箔6和玻纤布5上进行粘合；所述成品输送装置4还包括牵引装置21，牵引装置21为恒张力双工位收卷装置23提供动力。
所述加热调和烘箱19包括烘干箱体32、发热管33、离心风机34、排风电机35、温湿度计36，温度控制仪37，烘干箱体32相对的两个侧壁外各设置有一个成品布导辊17，耐高温反射层7经烘干箱体32一端的成品布导辊17后进入烘干箱体32，再经烘干箱体32另一端出烘干箱体32，位于烘干箱体32的耐高温反射层7下方设置有若干个发热管33，烘干箱体32内还设置有温湿度计36，温湿度计36和发热管33连接位于烘干箱体32外底部的温度控制仪37，所述烘干箱体32内底部设置有离心风机34，所述烘干箱体32侧壁上外接排风电机35。
优选地，所述温度控制仪37控制发热管33的温度范围为150-250℃，温度精度为0.5℃；所述离心风机34产生的风速为1-3m/s；排风电机35的运行工况流量为1000-15000Nm3/h，压力为4-15kPa。
优选地，所述压合装置3采用导热油热传递式烘筒，滚压导向辊38与滚压辊39之间的间隙宽度小于涂耐高温阻燃胶粘剂40后的玻纤布5与铝箔6的厚度之和。
优选地，所述耐高温反射层7包括包括依次设置的玻纤布5、涂覆在铝箔上的耐高温阻燃胶粘剂40和铝箔6。所述耐高温阻燃胶粘剂37包括硅胶、硅油、中空纳米玻璃微珠、氢氧化铝和抗氧化剂，其中质量占比分别为70%、10%、15%、3%和2%。
优选地，所述玻纤布5采用无碱无蜡玻纤布，克重为140g/m2；所述铝箔6采用反射铝箔，表面镀有SiO2涂层，厚度为9μm；所述高温阻燃胶粘剂40耐最高温度为450℃，单位面积用胶量为20-35g/m2，具有良好的耐温效果。
作为一个优选方案，在铝箔6经过最后一个铝箔导辊14后，进入压合装置3之前，安装一个导向辊，在玻纤布5经过纠偏装置11后，进给压合装置3之前也安装一个导向辊，便于铝箔6和玻纤布5调整位置，更好的复合为耐高温反射层7。
作为一个优选方案，烘干装置Ⅰ10和烘干装置Ⅱ20可以和加热调和烘箱18一样，也可以为简单的烘干装置，简单的烘干装置可以为现有烘干装置，也可以是加热调和烘箱18仅保留烘干箱体32、发热管33、温湿度计36和温度控制仪37，具体的讲，发热管33外接电源属于现有技术。
针对本发明生产出的耐高温反射层，发明人在环境温度实验室对传统反射层和本发明提供的耐高温反射层进行试验，其试验结果如下：
实施例1
通过在热网试验装置测试，对DN400蒸汽管道当管道中心温度为420℃，环境温度为25℃，采用专利授权公开号℃N205579044U本公司量产的反射层，反射层正反面温差约5℃，试验后反射层的胶黏剂完全消失，铝箔和玻纤布分离。
实施例2
如图4所示，通过在热网试验装置测试，对DN400蒸汽管道当管道中心温度为420℃，环境温度为25℃，采用本发明提供的耐高温反射层，其中耐高温阻燃胶粘剂3厚度为0.5mm，反射层正反面温差约21℃，试验后反射层无损坏。
实施例3
如图4所示，通过在热网试验装置测试，对DN400蒸汽管道当管道中心温度为420℃，环境温度为25℃，采用本发明提供的耐高温反射层，其中耐高温阻燃胶粘剂40的厚度为0.7mm，反射层正反面温差约26℃，试验后反射层无损坏，节能效果显著。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (12)
1.一种长输热网专用反射层生产系统，其特征在于：包括玻纤布输送装置（1）、铝箔输送装置（2）、压合装置（3）、成品输送装置（4），所述玻纤布输送装置（1）和铝箔输送装置（2）分别设置在压合装置（3）的两边，所述压合装置（3）包括呈上下设置的滚压导向辊（38）和滚压辊（39），压合装置（3）将玻纤布输送装置（1）输送的玻纤布（5）和铝箔输送装置（2）输送铝箔（6）进行压合形成耐高温反射层（7）后，自压合装置（3）输送至收卷装置（23）进行收纳；
玻纤布（5）通过玻纤布导辊（9）从滚压导向辊（38）上方绕入滚压导向辊（38）和滚压辊（39）的间隙；铝箔（6）通过铝箔导辊（14）从滚压导向辊（38）下方绕入滚压导向辊（38）和滚压辊（39）的间隙，玻纤布（5）和铝箔（6）在滚压导向辊（38）和滚压辊（39）间隙中形成耐高温反射层（7），耐高温反射层（7）自成品布导辊（17）经成品输送装置（4）绕于收卷装置（23）上。
2.根据权利要求1所述的长输热网专用反射层生产系统，其特征在于：所述玻纤布输送装置（1）包括依次设置的玻纤布双工位放卷装置（8）、若干个玻纤布导辊（9）、烘干装置Ⅰ（10）和纠偏装置（11），玻纤布（5）自玻纤布双工位放卷装置（8）依次经过纤布导辊（9）、烘干装置Ⅰ（10）和纠偏装置（11），从滚压导向辊（38）上方绕入滚压导向辊（38）和滚压辊（39）的间隙。
3.根据权利要求1所述的长输热网专用反射层生产系统，其特征在于：所述铝箔输送装置（2）包括依次设置的铝箔放卷装置（12）、调节辊（13）和三个铝箔导辊（14），铝箔（6）自铝箔放卷装置（12）依次经过调节辊（13）和三个铝箔导辊（14），从滚压导向辊（38）下方绕入滚压导向辊（38）和滚压辊（39）的间隙。
4.根据权利要求3所述的长输热网专用反射层生产系统，其特征在于：所述铝箔输送装置（2）还包括喷胶装置（15）、暖风机（16）和空气泵（25），所述喷胶装置（15）包括横向安装于机架（26）上的往复自动喷涂机架（29）、安装于往复自动喷涂机架（29）上的导轨（28）上、安装于导轨（28）上的自动喷枪（27），自动喷枪（27）位于后两个铝箔导辊（14）之间的铝箔（6）上方，自动喷枪（27）的喷射方向向着铝箔（6），所述自动喷枪（27）上设置有电磁阀（31），所述电磁阀（31）连接PLC控制台（30），所述自动喷枪（27）的进料口通过导管连接装有耐高温阻燃胶粘剂（40）的胶槽（24），所述耐高温阻燃胶粘剂（40）喷涂于玻纤布（5）的上表面，胶槽（24）连接有空气泵（25），所述暖风机（16）位于经过最后一个铝箔导辊（14）的铝箔（6）上方。
5.根据权利要求4所述的长输热网专用反射层生产系统，其特征在于：所述自动喷枪（27）共设置4个，且两两分布于导轨（28）轴向的两侧，4个自动喷枪（27）处于同一水平面上，每个自动喷枪（27）上均安装一个电磁阀（31），每个电磁阀（31）控制与其相应的自动喷枪（27）。
6.根据权利要求1所述的长输热网专用反射层生产系统，其特征在于：所述成品输送装置（4）包括加热调和烘箱（18）、烘干装置Ⅱ（20）和恒张力双工位收卷装置（23），耐高温反射层（7）依次经过加热调和烘箱（18）和烘干装置Ⅱ（20）后，收纳于恒张力双工位收卷装置（23）上，位于恒张力双工位收卷装置（23）的前端设置有计米器（22），所述加热调和烘箱（18）位于压合装置（3）的下方，压合装置（3）的上方安装有排湿装置（19）。
7.根据权利要求6所述的长输热网专用反射层生产系统，其特征在于：所述成品输送装置（4）还包括牵引装置（21），牵引装置（21）为恒张力双工位收卷装置（23）提供动力。
8.根据权利要求1所述的长输热网专用反射层生产系统，其特征在于：所述加热调和烘箱（19）包括烘干箱体（32）、发热管（33）、离心风机（34）、排风电机（35）、温湿度计（36），温度控制仪（37），烘干箱体（32）相对的两个侧壁外各设置有一个成品布导辊（17），耐高温反射层（7）经烘干箱体（32）一端的成品布导辊（17）后进入烘干箱体（32），再经烘干箱体（32）另一端出烘干箱体（32），位于烘干箱体（32）的耐高温反射层（7）下方设置有若干个发热管（33），烘干箱体（32）内还设置有温湿度计（36），温湿度计（36）和发热管（33）连接位于烘干箱体（32）外底部的温度控制仪（37），所述烘干箱体（32）内底部设置有离心风机（34），所述烘干箱体（32）侧壁上外接排风电机（35）。
9.根据权利要求1所述的长输热网专用反射层生产系统，其特征在于：所述温度控制仪（37）控制发热管（33）的温度范围为150-250℃，温度精度为0.5℃；所述离心风机（34）产生的风速为1-3m/s；排风电机（35）的运行工况流量为1000-15000Nm3/h，压力为4-15kPa。
10.根据权利要求1所述的长输热网专用反射层生产系统，其特征在于：所述压合装置（3）采用导热油热传递式烘筒，滚压导向辊（38）与滚压辊（39）之间的间隙宽度小于涂耐高温阻燃胶粘剂（40）后的玻纤布（5）与铝箔（6）的厚度之和。
11.根据权利要求1所述的长输热网专用反射层生产系统，其特征在于：所述耐高温反射层（7）包括包括依次设置的玻纤布（5）、涂覆在铝箔上的耐高温阻燃胶粘剂（40）和铝箔（6）。
12.根据权利要求1所述的长输热网专用反射层生产系统，其特征在于：所述玻纤布（5）采用无碱无蜡玻纤布，克重为140g/m2；所述铝箔（6）采用反射铝箔，表面镀有SiO2涂层，厚度为9μm；所述高温阻燃胶粘剂（40）耐最高温度为450℃，单位面积用胶量为20-35g/m2，具有良好的耐温效果。
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