CN110194993A - 一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水及其制备方法，涉及金属洗涤剂领域。其技术要点是：一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水，包括如下重量份数的组分：改性MOFs 1‑3份；壬基酚聚氧乙烯醚7.5‑8份；椰子油脂肪酸二乙醇酰胺15‑16份；甘油2.5‑3份；聚乙二醇0.5‑1份；二乙烯三胺9‑10份；无水乙醇40‑50份；改性MOFs包括MOFs以及位于MOFs孔道内的膨胀石墨，其具有简化除蜡水的后续处理步骤的优点。

Description

一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水及其制备方法
技术领域
本发明涉及金属洗涤剂领域，更具体地说，它涉及一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水及其制备方法。
背景技术
金属工件(如手机背壳)经机械抛光后，其表面会残留大量蜡质抛光粉粘附物，这些粘附物主要由石蜡、脂肪酸、松香皂、金属氧化物及某些无机固体抛光小颗粒组成，在出厂或进行下一步处理前需要将这些蜡垢彻底清洗掉。现有处理方式一般是将工件放入除蜡水中静置，配合超声波或者搅拌使蜡质粘附物从工件表面融入除蜡水中。
在公告号为CN102212836B的中国发明专利中公开了一种用于清洗抛光工件表面蜡垢的除蜡水及配制方法，该除蜡水的组份及含量为(g/L)：直链烷基苯磺酸钠3-5，仲烷基磺酸盐5-10，烷醇酰胺5-10，脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐30-40，三聚磷酸钠100-150，EDTA3-5。
上述除蜡水主要通过溶蜡剂、渗透剂、乳化剂、助洗剂及防蚀剂组成，虽然能够提高蜡质粘附物的增溶和分散性能。但是正是由于此类含有乳化剂的除蜡水的使用，导致蜡质粘附物内的石蜡、脂肪酸等油类混合物悬浮在除蜡水中，无法完全上浮至除蜡水液面上，使得除蜡水与石蜡、脂肪酸等油类混合物较难分离，后续分离需要增加多道工序，不仅处理起来非常麻烦，而且增大处理成本。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的一在于提供一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水，其具有简化除蜡水的后续处理步骤的优点。
本发明的目的二在于提供一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水的制备方法，其具有简化除蜡水的后续处理步骤的优点。
为实现上述目的一，本发明提供了如下技术方案：
一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水，包括如下重量份数的组分：
改性MOFs 1-3份；
壬基酚聚氧乙烯醚7.5-8份；
椰子油脂肪酸二乙醇酰胺15-16份；
甘油2.5-3份；
聚乙二醇0.5-1份；
二乙烯三胺9-10份；
无水乙醇40-50份；
所述改性MOFs包括MOFs以及位于MOFs孔道内的膨胀石墨。
通过采用上述技术方案，在使用本方案提供的除蜡水时需加入重量份数为300份的水稀释后使用。
MOFs是金属有机骨架化合物的简称，是一类具有周期性网络结构的晶态多孔材料，因此其具有高的孔隙率，膨胀石墨能够负载在MOFs的孔道内；由于MOFs的密度较大，单独的MOFs容易沉入除蜡水的底部，又由于膨胀石墨的密度较小，水进入改性MOFs的孔道内后与膨胀石墨接触，会使沉入除蜡水的底部的改性MOFs悬浮在除腊水中。在椰子油脂肪酸二乙醇酰胺、壬基酚聚氧乙烯醚等表面活性剂的作用下，蜡质粘附物也会从工件上脱落并悬浮在除蜡水中。而由于膨胀石墨对油类混合物的吸附能够达到自身重量的80倍以上，因此，悬浮在除蜡水中的石蜡、脂肪酸等油类的有机混合物会被膨胀石墨完全吸附；而粘附物内剩余的松香皂能够起到洗涤工件的作用，剩余的金属氧化物及某些无机固体抛光小颗粒会沉入除蜡水底部，不会粘附在工件表面，只需过滤即可清理；
由于膨胀石墨吸油后会带着MOFs浮于水面，因此只需要捕捞浮在液面上的改性MOFs即可，易于捕捞回收。而且吸油后的改性MOFs可采用离心分离、振动、加热萃取等方法将改性MOFs内的油类分离出，达到重复利用的目的，再生利用处理简便；
同时，MOFs是属于常见的污染吸附剂，而膨胀石墨主要元素为炭，因此二者均不会形成二次污染，降低除蜡水的污染程度，缩短后续处理的工序。
本发明在将油类混合物从除蜡水中分离后会以膨胀石墨为载体，悬浮在除蜡水的液面上，方便捕捞回收；而落在除蜡水底的金属氧化物及某些无机固体抛光小颗粒只需过滤即可清除，减少后续分离工序，简化除蜡水的后续处理步骤。
进一步优选为，所述改性MOFs的制备包括以下步骤：
步骤一：将膨胀石墨在研磨压力为0.03-0.05Mpa的条件下研磨40min以上，得到粒径小于MOFs的孔道直径的膨胀石墨；
步骤二：将MOFs以及研磨后的膨胀石墨一同加入装有水的反应釜中，在3-5Mpa的压力下，搅拌30min以上，得到MOFs混合液；
步骤三：将MOFs混合液离心并烘干，得到改性MOFs。
通过采用上述技术方案，由于MOFs的粒径会随着溶剂法中热溶时间的延长而增大，一般在1小时会形成纳米级的MOFs，一般在12小时以上就形成粒径大于100um的MOFs。而膨胀石墨经研磨后其粒径会减小。在将膨胀石墨的粒径研磨至比MOFs的孔道直径小后，通过高压搅拌，使膨胀石墨进入MOFs的孔道内并使膨胀石墨嵌入MOFs的孔道内，离心烘干后就能够得到改性MOFs。
进一步优选为，所述MOFs混合液在离心烘干前进行超声波处理，所述超声波处理的频率为25kHz-30kHz，时间为15-20min。
通过采用上述技术方案，超声波处理能够将粒径与MOFs孔道直径相近的膨胀石墨震入MOFs的孔道内，同时使得位于改性MOFs的孔道的膨胀石墨向MOFs的孔道内部移动，提高MOFs孔道内的膨胀石墨负载率。
进一步优选为，所述膨胀石墨的孔道内还负载有纳米过氧化钙。
通过采用上述技术方案，在使用除蜡水时需要加水稀释，纳米过氧化钙在水中会与水反应生成氢氧化钙并释放出氧气，氧气从膨胀石墨的孔道内喷出后会给改性MOFs一个反方向的冲击力，使得改性MOFs能够在水中发生移动，进而提高改性MOFs的吸油效率。同时，纳米过氧化钙与水反应后生成的氢氧化钙会将纳米过氧化钙包覆，使得其后续生成氧气的速率降低，延长纳米过氧化钙的使用寿命，进而提高改性MOFs的吸油稳定性。
进一步优选为，所述膨胀石墨的孔道内负载纳米过氧化钙包括以下步骤：
步骤一：将纳米过氧化钙加入煤油内搅拌均匀，得到过氧化钙包覆液；
步骤二：将改性MOFs加入过氧化钙包覆液内搅拌10min以上；
步骤三：将带有改性MOFs的过氧化钙包覆液离心并烘干。
通过采用上述技术方案，纳米过氧化钙不溶于煤油，因此纳米过氧化钙表面会被煤油包覆形成过氧化钙包覆液，将改性MOFs加入过氧化钙包覆液后，改性MOFs内的膨胀石墨会吸收煤油，同时将被煤油包覆的纳米过氧化钙一同吸收进入膨胀石墨的孔道内。随后离心将包覆的纳米过氧化钙表面的煤油分离，得到孔道内负载纳米过氧化钙的膨胀石墨。在离心过程中，虽然有部分纳米过氧化钙会被甩出膨胀石墨的孔道内，但是大部分的纳米过氧化钙还是会位于膨胀石墨的孔道内。而且被甩出的纳米过氧化钙在除蜡水加水稀释后也会产生氧气，氧气在逸出的过程中也会使得改性MOFs发生移动，进而提高改性MOFs的吸油效率。
进一步优选为，所述除蜡水中还包括有分散剂，所述分散剂的重量份数为3-5份。
通过采用上述技术方案，分散剂能够使得改性MOFs在除蜡水中相互分离，避免改性MOFs在除蜡水中发生团聚现象。
进一步优选为，所述除蜡水中还包括有缓蚀剂，所述缓蚀剂的重量份数为9-10份。
通过采用上述技术方案，缓蚀剂能够避免工件表面被除蜡水腐蚀，保证工件的质量。
为实现上述目的二，本发明提供了如下技术方案：
一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水的制备方法，包括以下步骤：
步骤一，将相应重量份数的壬基酚聚氧乙烯醚、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺、聚乙二醇以及水混合均匀得到A混合液；
步骤二，将相应重量份数的甘油、二乙烯三胺混合均匀得到B混合液；
步骤三，将B混合液加入A混合液中搅拌均匀，得到C混合液；
步骤四，将改性MOFs加入C混合液中并搅拌均匀，得到便于蜡质分离的除蜡水。
通过采用上述技术方案，壬基酚聚氧乙烯醚、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺、聚乙二醇均为表面活性剂，能够与水以任意比互溶；二乙烯三胺与甘油能够以任意比互溶；二乙烯三胺呈强碱性，它的加入能够与油脂发生皂化反应，生成高级脂肪酸盐，加快工件表面的油脂的脱落；最后将粉状的改性MOFs加入C混合液并搅拌均匀即可得到便于蜡质分离的除蜡水。
综上所述，与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)通过在除蜡水中加入改性MOFs，改性MOFs包括MOFs以及其孔道内的膨胀石墨；其中，膨胀石墨表面具有亲油基团，对油类混合物的吸附能够达到自身重量的80倍以上，而MOFs的密度较大，会使膨胀石墨悬浮在除蜡水中，对悬浮在除蜡水中的油类混合物进行吸附，吸附油类混合物后，改性MOFs会上浮至除蜡水的液体表面，方便捕捞，无需后续对蜡质粘附物内的油类混合物进行分离，减少后续分离工序，简化除蜡水的后续处理步骤；
(2)在膨胀石墨的孔道内负载纳米过氧化钙，在除蜡水加水稀释后，纳米过氧化钙在水中会与水反应生成氢氧化钙并释放出氧气，氧气从膨胀石墨的孔道内喷出后会给改性MOFs一个反方向的冲击力，使得改性MOFs能够在水中发生移动，进而提高改性MOFs的吸油效率；同时，氢氧化钙会将纳米过氧化钙包覆，使得其后续生成氧气的速率降低，延长纳米过氧化钙的使用寿命，进而提高改性MOFs的吸油稳定性；
(3)通过在除蜡水中添加分散剂，分散剂能够使得改性MOFs在除蜡水中相互分离，避免改性MOFs在除蜡水中发生团聚现象；通过在除蜡水中添加缓蚀剂，缓蚀剂能够避免工件表面被除蜡水腐蚀，保证工件的质量。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明进行详细描述。
实施例1：一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水，各组分及其相应的重量份数如表1所示，其中，壬基酚聚氧乙烯醚的牌号为TX-10，椰子油脂肪酸二乙醇酰胺的牌号为6501，甘油的牌号为56-81-5，聚乙二醇的牌号为PEG 600；
改性MOFs包括MOFs以及位于其孔道内的膨胀石墨，本实施例中的MOFs为购自上海楷树化学科技有限公司的商品编号为MM3730670-1g的ZIF-14；本实施例的膨胀石墨购自青岛欧尔石墨有限公司的膨胀石墨。
改性MOFs的制备包括以下步骤：
步骤一：将膨胀石墨在压力为0.04Mpa的条件下研磨50min，得到粒径小于MOFs的孔道直径的膨胀石墨；
步骤二：将MOFs以及研磨后的膨胀石墨按5:1的质量比一同加入带有水的反应釜中，在3Mpa的压力下，以300r/min的转速搅拌30min，得到MOFs混合液；
步骤三：将MOFs混合液在3000r/min的转速下离心并于60℃的温度下烘烤8h，得到改性MOFs。
上述除蜡水的制备方法包括以下步骤：
步骤一，将相应重量份数的壬基酚聚氧乙烯醚、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺、聚乙二醇以及水在转速80r/min的条件下搅拌10min，得到A混合液；
步骤二，将相应重量份数的甘油、二乙烯三胺在转速80r/min搅拌10min，得到B混合液；
步骤三，将B混合液加入A混合液中在转速80r/min搅拌15min，得到C混合液；
步骤四，将改性MOFs加入C混合液中并在转速350r/min搅拌15min，得到便于蜡质分离的浓缩除蜡水。
实施例2-4：一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水，与实施例1的不同之处在于，各组分及其相应的重量份数如表1所示。
表1实施例1-4中各组分及其重量份数
实施例5：一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水，与实施例1的不同之处在于，MOFs混合液在离心烘干前进行超声波处理，超声波处理的频率为25kHz，时间为20min。
实施例6：一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水，与实施例1的不同之处在于，MOFs混合液在离心烘干前进行超声波处理，超声波处理的频率为30kHz，时间为15min。
实施例7：一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水，与实施例1的不同之处在于，膨胀石墨的孔道内还负载有纳米过氧化钙，本实施例的纳米过氧化钙根据专利公告号为CN103253636B所公开的一种高纯度纳米过氧化钙的制备方法制得；
膨胀石墨的孔道内负载纳米过氧化钙包括以下步骤：
步骤一：将50g纳米过氧化钙加入2000ml的煤油内搅拌均匀，得到过氧化钙包覆液；
步骤二：将膨胀石墨与纳米过氧化钙按照2:1的质量比加入过氧化钙包覆液内搅拌15min；
步骤三：将带有改性MOFs的过氧化钙包覆液于3000r/min的转速下离心并于70℃的温度下烘干。
其中，本实施例的煤油购自中海南联能源有限公司的航空煤油。
实施例8：一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水，与实施例1的不同之处在于，除蜡水中还包括有重量份数为3份的分散剂，本实施例的分散剂为聚丙烯酸钠。
实施例9：一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水，与实施例8的不同之处在于，分散剂的重量份数为5份。
实施例10：一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水，与实施例1的不同之处在于，除蜡水中还包括有重量份数为9份的缓蚀剂，本实施例的缓蚀剂为二无水乙醇胺。
实施例11：一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水，与实施例10的不同之处在于，缓蚀剂的重量份数为10份。
实施例12：一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水，与实施例1的不同之处在于，除蜡水中还包括有重量份数为3份的分散剂以及重量份数为9份的缓蚀剂，本实施例的分散剂为聚丙烯酸钠，缓蚀剂为二无水乙醇胺。
实施例13：一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水，与实施例1的不同之处在于，膨胀石墨的孔道内还负载有纳米过氧化钙；MOFs混合液在离心烘干前进行超声波处理；除蜡水中还包括有重量份数为3份的分散剂以及重量份数为9份的缓蚀剂。
其中，膨胀石墨的孔道内负载纳米过氧化钙包括以下步骤：
步骤一：将50g纳米过氧化钙加入200ml的煤油内搅拌均匀，得到过氧化钙包覆液；
步骤二：将膨胀石墨与纳米过氧化钙按照2:1的质量比加入过氧化钙包覆液内搅拌15min；
步骤三：将带有改性MOFs的过氧化钙包覆液于3000r/min的转速下离心并于70℃的温度下烘干。
本实施例的纳米过氧化钙根据专利公告号为CN103253636B所公开的一种高纯度纳米过氧化钙的制备方法制得，本实施例的煤油购自中海南联能源有限公司的航空煤油；
本实施例的超声波处理的频率为25kHz，时间为20min；
本实施例的分散剂为聚丙烯酸钠；
本实施例的缓蚀剂为二无水乙醇胺。
实施例14：一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水，与实施例1的不同之处在于，改性MOFs以及膨胀石墨的质量比为7:1。
实施例15：一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水，与实施例1的不同之处在于，改性MOFs以及膨胀石墨的比例为10:1。
实施例16：一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水，与实施例7的不同之处在于，膨胀石墨与纳米过氧化钙的质量比为3:1。
实施例17：一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水，与实施例7的不同之处在于，膨胀石墨与纳米过氧化钙的质量比为5:1。
对比例1：一种除蜡水，由公开号为CN102212836B的中国发明专利的实施例一制得。
对比例2：一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水，与实施例1的不同之处在于，除蜡水中未加入改性MOFs。
对比例3：一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水，与实施例1的不同之处在于，将膨胀石墨替换成活性炭。
对比例4：一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水，与实施例8的不同之处在于，分散剂的重量份数为2份。
对比例5：一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水，与实施例10的不同之处在于，缓蚀剂的重量份数为5份。
对比例6：一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水，与实施例1的不同之处在于，改性MOFs的重量份数为0.5份。
试验样品：分别向实施例1-17中获得的除蜡水中加入重量份数为300份的水进行稀释，将稀释后的浓缩除蜡水作为试验样品1-17；分别向对比例1-6中获得的浓缩除蜡水中加入重量份数为300份的水进行稀释，将稀释后的浓缩除蜡水作为对照样品1-6。
试验一除腊能力测试
试验方法：将覆蜡的Q235钢试片分别置于实验样品1-17以及对照样品1-6中，超声波清洗10分钟；取出Q235钢试片漂洗，烘干称重，测试其除腊效率。
除蜡效率的计算公式为：
式中，X-除蜡效率，％；
W0—未浸蜡前钢块的质量，g；
W1—浸蜡后钢块的质量，g；
W2—超声波清洗后钢块的质量，g。
试验二改性MOFs的吸附油类能力测试
试验方法：步骤一：将覆蜡的Q235钢试片分别置于实验样品1-17以及对照样品1-6内，超声波清洗10分钟；取出Q235钢试片漂洗，烘干称重，计算除蜡水中的蜡质总量，除蜡水中的蜡质总量＝钢块上的蜡质损失量＝浸蜡后钢块的质量-超声波清洗后钢块的质量，单位为g；
步骤二：将Q235钢试片取出，过滤分离得到改性MOFs以及去除改性MOFs的除蜡水；
步骤三：将步骤三中的改性MOFs置于离心管内在转速3000r/min的条件下离心10min，测定离心前后离心管内油类的体积变化量，离心前后离心管内油类的体积变化量＝改性MOFs吸附油类量＝离心后离心管内的油类量-离心前离心管内的油类量。
实验三防腐能力测试
测试方法：根据专利公开号为CN105274543B的一种碱性除蜡水的防腐能力测试方法对试验样品1-17以及对照样品1-6进行测试。
试验结果：实验一、实验二、实验三、中的试验样品1-17和对照样品1-6的测试数据如表2所示。
由试验样品1-17以及对照样品1-6中可以看出，在不添加改性MOFs时，除蜡水中所含有的蜡质总量在2.74-2.75mL之间。由试验样品1-4中的改性MOFs吸附油类量可以看出，改性MOFs能够吸收2.12-2.18mL的油类，达到除蜡水中所含油类的77％以上，油类的吸附量大。因此在除蜡水中添加改性MOFs后能够大量吸附悬浮在除蜡水中的油类混合物，当改性MOFs浮出除蜡水液面时方便工作人员回收，减少后续分离工序，简化除蜡水的后续处理步骤。
由试验样品5-6与试验样品1-4对比可知，在MOFs混合液离心烘干前进行超声波处理的试验样品5-6中，其改性MOFs吸附油类量在2.29-2.31mL之间；而未进行超声波处理的试验样品1-4中其改性MOFs吸附油类量在2.12-2.18mL之间，2.29＞2.18，因此可以得知超声波处理后的改性MOFs具有更好的吸油性能，进而推测出在MOFs混合液离心烘干前进行超声波处理有利于膨胀石墨进入MOFs的孔道内。
由试验样品7与试验样品1-4对比可知，加入纳米过氧化钙后的试验样品7，其改性MOFs吸附油类量为2.35mL；而未添加纳米过氧化钙的试验样品1-4中其改性MOFs吸附油类量在2.12-2.18mL之间，2.35＞2.18，说明在膨胀石墨的孔道内负载纳米过氧化钙后，能够提高改性MOFs的吸油效率。
由试验样品8-9与试验样品1-4对比可知，加入分散剂后的试验样品8-9，其改性MOFs吸附油类量在2.31-2.33mL；而未添加分散剂的试验样品1-4中其改性MOFs吸附油类量在2.12-2.18mL之间，2.31＞2.18，说明在除蜡水中加入分散剂后能够提高改性MOFs的分散率，提高改性MOFs的吸油效率。
由试验样品10-13与试验样品1-9、对照样品1-4对比可知，加入缓蚀剂后的试验样品10-13，其对钢片的腐蚀量为0.31-0.33mg；而未添加缓蚀剂的试验样品1-9与对照样品1-4，其对钢片的腐蚀量为3.11-3.16mg，因此在添加缓蚀剂后，除蜡水对钢片的腐蚀量降低了88％以上，降低了除蜡水的腐蚀性，保证了工件的质量。
由试验样品13与试验样品1-4对比可知，在同时加入分散剂、缓蚀剂、纳米过氧化钙并经过超声波处理后的试验样品13，其改性MOFs吸附油类量为2.72mL，其对钢片的腐蚀量为0.31mg；而未添加分散剂、缓蚀剂、纳米过氧化钙，同时未经过超声波处理的试验样品1-4，其改性MOFs吸附油类量在2.12-2.18mL之间，其对钢片的腐蚀量为3.12-3.15mg，由于2.72＞2.18，3.12＞0.31，说明在除蜡水中同时加入分散剂、缓蚀剂，并在改性MOFs内添加纳米过氧化钙并经过超声波处理后，既能够提高改性MOFs的吸油效率，又能够降低除蜡水对工件的腐蚀性能。
而且试验样品13的改性MOFs吸附油类量为2.72mL，占除蜡水中的蜡质总量(2.74-2.75mL)的98％以上；而单独添加分散剂或缓蚀剂或纳米过氧化钙或单独进行经过超声波处理的试验样品5-11，其改性MOFs吸附油类量在2.13-2.35mL之间，仅占除蜡水中的蜡质总量(2.74-2.75mL)的77-85％。因98％＞77-85％，因此在除蜡水中同时加入分散剂、缓蚀剂，并在改性MOFs内添加纳米过氧化钙并经过超声波处理后能够使得改性MOFs的吸附油类量有较大的提升，同时能够降低除蜡水对工件的腐蚀能力，保证工件的质量。
由实施例14-15可知，改性MOFs以及膨胀石墨的质量比在7-10：1时，其改性MOFs吸附油类量相对于实施例1来说变化不大，而且实施例14-15与实施例1的改性MOFs吸附油类量均占除蜡水中的蜡质总量的77％以上，说明改性MOFs以及膨胀石墨的比例在5-10：1之间均能够保证较高的吸附油类的性能。
由实施例16-17可知，膨胀石墨与纳米过氧化钙的质量比为3-5:1，其改性MOFs吸附油类量相对于实施例7来说变化不大，且实施例16-17与实施例7的改性MOFs吸附油类量均占除蜡水中的蜡质总量的85％以上，说明膨胀石墨与纳米过氧化钙的质量比为2-5:1之间均能够保证较高的吸附油类的性能。
由对照样品3与试验样品1-4可知，在MOFs内添加活性炭的对照样品3，其改性MOFs吸附油类量为0.28mL；而在MOFs内添加膨胀石墨的试验样品1-4，其改性MOFs吸附油类量在2.12-2.18mL之间，0.28mL远小于2.12-2.18mL，因此相对于通过活性炭改性MOFs来说，通过膨胀石墨改性MOFs的具有更好的吸油效果。
由对照样品4与试验样品8-9可知，分散剂量为2份的对照样品4，其改性MOFs吸附油类量为2.2mL，相对于未添加分散剂的试验样品1来说，其改性MOFs吸附油类量提高了0.08mL；而分散剂量为3-5份的对照样品8-9，其改性MOFs吸附油类量为2.31-2.33mL，相对于未添加分散剂的试验样品1来说，其改性MOFs吸附油类量提高了0.19-0.21。分散剂量为3-5份的对照样品8-9，其改性MOFs吸附油类量提升量为分散剂量为2份的对照样品4的2倍以上，说明分散剂量在3-5份之间能够使得改性MOFs吸附油类量得到较大的提升。
由对照样品5与试验样品10-11可知，缓蚀剂量为5份的对照样品5，其对钢片的腐蚀量为1.93mg；而缓蚀剂量为9-10份的对照样品10-11，其对钢片的腐蚀量仅为0.32-0.33mg，0.32-0.33mg远小于1.93mg，说明缓蚀剂量为9-10份的除蜡水具有较好的防腐蚀能力。
由对照样品6与试验样品1-4可知对比可知，改性MOFs的重量份数为0.5份的对照样品6，其改性MOFs吸附油类量为0.73mL,相对于试验样品1-4的改性MOFs吸附油类量(2.12-2.18mL)来说,其改性MOFs吸附油类量从2.12-2.18mL下降到了0.73mL，下降了60％以上，说明改性MOFs的重量份数在1-3份之间具有较高的吸附油类的性能。
由试验样品1-17与对照样品1-6中除腊效率的对比中可以看出，试验样品1-17和对照样品1-6的除腊效率均在95％以上且相差在2％的范围内，相差量较小，说明本除蜡水的除腊效率不会受到改性MOFs的影响。
综上所述，本发明在添加改性MOFs后能够对悬浮在除蜡水中的油类混合物进行吸附，吸附后的改性MOFs会上浮至除蜡水液面上，方便捕捞回收，减少后续将油类混合物与除蜡水分离的工序，降低成本。
表2试验样品1-17和对照样品1-6的测试结果
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水，其特征在于，包括如下重量份数的组分：
改性MOFs 1-3份；
壬基酚聚氧乙烯醚 7.5-8份；
椰子油脂肪酸二乙醇酰胺 15-16份；
甘油 2.5-3份；
聚乙二醇 0.5-1份；
二乙烯三胺9-10份；
无水乙醇40-50份；
所述改性MOFs包括MOFs以及位于MOFs孔道内的膨胀石墨。
2.根据权利要求1所述的一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水，其特征在于，所述改性MOFs的制备包括以下步骤：
步骤一：将膨胀石墨在研磨压力为0.03-0.05Mpa的条件下研磨40min以上，得到粒径小于MOFs的孔道直径的膨胀石墨；
步骤二：将MOFs以及研磨后的膨胀石墨一同加入装有水的反应釜中，在3-5Mpa的压力下，搅拌30min以上，得到MOFs混合液；
步骤三：将MOFs混合液离心并烘干，得到改性MOFs。
3.根据权利要求2所述的一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水，其特征在于，所述MOFs混合液在离心烘干前进行超声波处理，所述超声波处理的频率为25kHz-30kHz，时间为15-20min。
4.根据权利要求1所述的一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水，其特征在于，所述膨胀石墨的孔道内还负载有纳米过氧化钙。
5.根据权利要求4所述的一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水，其特征在于，所述膨胀石墨的孔道内负载纳米过氧化钙包括以下步骤：
步骤一：将纳米过氧化钙加入煤油内搅拌均匀，得到过氧化钙包覆液；
步骤二：将改性MOFs加入过氧化钙包覆液内搅拌10min以上；
步骤三：将带有改性MOFs的过氧化钙包覆液离心并烘干。
6.根据权利要求1所述的一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水，其特征在于，所述除蜡水中还包括有分散剂，所述分散剂的重量份数为3-5份。
7.根据权利要求1或5所述的一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水，其特征在于，所述除蜡水中还包括有缓蚀剂，所述缓蚀剂的重量份数为9-10份。
8.一种便于蜡质分离的浓缩除蜡水的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，将相应重量份数的壬基酚聚氧乙烯醚、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺、聚乙二醇以及水混合均匀得到A混合液；
步骤二，将相应重量份数的甘油、二乙烯三胺混合均匀得到B混合液；
步骤三，将B混合液加入A混合液中搅拌均匀，得到C混合液；
步骤四，将改性MOFs加入C混合液中并搅拌均匀，得到便于蜡质分离的除蜡水。
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