CN110185188A - 大跨度网壳安装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及建筑施工技术领域，提供了一种大跨度网壳安装方法，包括以下步骤：先拼装起步网壳段，然后通过顶升装置将起步网壳段的一侧顶起，采用边顶升边拼装的方式，先在起步网壳段的一侧拼装第二网壳段，再在起步网壳段的另一侧拼装第一网壳段。本发明的大跨度网壳安装方法，在对网壳进行安装时，网壳的一边与地面基础接触，另一边通过顶升装置顶升，通过边顶升边拼装的方式，使操作人员在地面就能对网壳进行拼装，减小了高空作业量，增加了地面作业量，从而降低了作业难度，提高了作业效率。
Description
技术领域
本发明涉及建筑施工技术领域，特别涉及一种大跨度网壳安装方法。
背景技术
随着国家对环境的重视程度越来越高，对冶金、煤炭、电力行业等原料的堆放场地要求也越来越高。原有的露天原料堆场将逐渐采用网架大棚形式封闭，减少原料流失及扬尘。露天原料堆场多为大跨度且长度长，内有大型堆取料机基础及设备，因此大棚需建的高且跨度越来越大，这就使网壳结构的安装危险性越来越大。
申请号为201710634650.5，名称为“一种对称法起龙筋的圆柱状网壳安装方法”的专利申请，其技术方案为将网壳分为中间的跨中龙筋区块和对称布置于两侧的支座龙筋区块；先拼装好两侧的支座龙筋区块，以竖向的支撑架进行支撑并设置缆风绳；然后在地面上拼装好跨中龙筋区块，吊起后与两侧支座龙筋块相接；在地面上拼装好网壳单元，以龙筋结构为母结构连续安装网壳单元，最终形成圆柱状网壳。首先，这种安装方法中需要使用大型起重设备，在缺乏大型起重设备的情况下，就无法进行安装；其次，除龙筋以外的其它部件全部采用高空散装，高空作业量大、且高空作业时间长，不仅降低了作业效率，而且增加了安全风险。
申请号为201410082585.6，名称为“大跨度变截面螺栓球节点网壳安装方法”的专利申请，其技术方案为由中间单元网格全程用吊机吊离地面向两端延伸安装，以此条状网格为基准，采用高空散装的方法再向两侧延伸，从而完成网壳的安装。首先，这种安装方法仅适用于网壳中部地面无基础的情况，当网壳中部地面施工有堆取料机基础及设备时，由于堆取料机基础及设备占用了吊机的位置，就无法对中间单元网格进行起吊，也就无法对网壳进行安装；其次，除龙筋以外的其它部件全部采用高空散装，高空作业量大、且高空作业时间长，不仅降低了作业效率，而且增加了安全风险。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种大跨度网壳安装方法，以增加大跨度网壳在安装时的地面作业量。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：大跨度网壳安装方法，包括以下步骤：
S1、将大跨度网壳沿其跨度方向划分为起步网壳段，位于起步网壳段左侧的第一网壳段，位于起步网壳段右侧的第二网壳段；
S2、在地面基础上沿大跨度网壳的轴向设置一排顶升装置；
S3、在地面拼装基本网格单元，然后通过起吊设备将基本网格单元的右侧吊起、并支撑在顶升装置上；然后起吊设备脱钩，使基本网格单元的左侧与地面基础接触，基本网格单元的右侧与地面基础之间具有安装高度；
S4、步骤S3完成后，以基本网格单元为基准沿大跨度网壳的轴向延展拼装网壳单元，直至完成起步网壳段的拼装，并通过顶升装置对起步网壳段进行支撑，使起步网壳段的左侧与地面基础接触，起步网壳段的右侧与地面基础之间具有安装高度；
S5、控制顶升装置将起步网壳段顶升，采用边顶升边拼装的方式，在起步网壳段的右侧拼装网壳单元；
S6、当顶升装置的顶升高度达到设定的最大顶升高度后，控制顶升装置下降，使拼装好的网壳的右侧与地面基础接触，然后将顶升装置向右移动、并通过顶升装置将拼装好的网壳的右侧顶升，继续采用边顶升边拼装的方式，在拼装好的网壳的右侧拼装网壳单元；
S7、重复步骤S6，直至完成第二网壳段的拼装；然后控制顶升装置使第二网壳段下降、并使第二网壳段的右侧支撑在右支座上；
S8、步骤S7完成后，将顶升装置移动至靠近起步网壳段左侧的位置，通过顶升装置对起步网壳段进行支撑；使起步网壳段的左侧与地面基础之间具有安装高度；
S9、控制顶升装置将起步网壳段顶升，采用边顶升边拼装的方式，在起步网壳段的左侧拼装网壳单元；
S10、当顶升装置的顶升高度达到设定的最大顶升高度后，控制顶升装置下降，使拼装好的网壳的左侧与地面基础接触，然后将顶升装置向左移动、并通过顶升装置将拼装好的网壳的左侧顶升，继续采用边顶升边拼装的方式，在拼装好的网壳的左侧拼装网壳单元；
S11、重复步骤S10，直至完成第一网壳段的拼装；然后控制顶升装置使第一网壳段下降、并使第一网壳段的左侧支撑在左支座上。
进一步的，在步骤S3至S11中，在网壳顶升位置的下弦球与其它下弦球之间设置第一钢丝绳、该第一钢丝绳通过第一手拉葫芦拉紧。
进一步的，网壳被顶升至预定高度后，采用第二钢丝绳将网壳下弦球与顶升装置斜拉、并通过第二手拉葫芦使第二钢丝绳处于拉紧状态；网壳被顶升过程中，通过第二手拉葫芦使第二钢丝绳处于放松状态。
进一步的，所述起吊设备为汽车吊。
本发明的有益效果是：
1、本发明的大跨度网壳安装方法，在对网壳进行安装时，网壳的一边与地面基础接触，另一边通过顶升装置顶升，通过边顶升边拼装的方式，使操作人员在地面就能对网壳进行拼装，减小了高空作业量，增加了地面作业量，从而降低了作业难度，提高了作业效率。
2、本发明的大跨度网壳安装方法，由于减小了高空作业量，因此，减小了施工过程中的安全风险。
3、本发明的大跨度网壳安装方法，在施工现场，最少可以采用一台汽车吊就能满足施工的要求，降低了对起吊设备的要求。
4、本发明的大跨度网壳安装方法，可以使网壳与支座同时进行施工，提高了施工效率，节约了施工工期。
附图说明
图1是本发明的大跨度网壳施工现场的平面布置图；
图2是本发明中的起步网壳段拼装后的结构示意图；
图3至图6是第二网壳段的拼装步骤的结构示意图；
图7至图9是第一网壳段的拼装步骤的结构示意图；
图10是本发明的大跨度网壳的立体图；
图11是本发明的顶升装置的结构示意图；
图12是本发明中的顶升装置中设置有两个标准支架的结构示意图。
图中附图标记为：1-大跨度网壳，2-起步网壳段，3-第一网壳段，4-第二网壳段，5-地面基础，6-顶升装置，7-基本网格单元，8-起吊设备，9-网壳单元，11-左支座，12-右支座，13-堆取料机基础；61-底座，62-液压千斤顶，63-标准支架，64-顶升连接座，65-支撑座。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
本发明所述的大跨度网壳安装方法，包括以下步骤：
S1、将大跨度网壳1沿其跨度方向划分为起步网壳段2，位于起步网壳段2左侧的第一网壳段3，位于起步网壳段2右侧的第二网壳段4；
S2、在地面基础5上沿大跨度网壳1的轴向设置一排顶升装置6；
S3、在地面拼装基本网格单元7，然后通过起吊设备8将基本网格单元7的右侧吊起、并支撑在顶升装置6上；然后起吊设备脱钩，使基本网格单元7的左侧与地面基础5接触，基本网格单元7的右侧与地面基础5之间具有安装高度；
S4、步骤S3完成后，以基本网格单元7为基准沿大跨度网壳1的轴向延展拼装网壳单元9，直至完成起步网壳段2的拼装，并通过顶升装置6对起步网壳段2进行支撑，使起步网壳段2的左侧与地面基础5接触，起步网壳段2的右侧与地面基础5之间具有安装高度；
S5、控制顶升装置6将起步网壳段2顶升，采用边顶升边拼装的方式，在起步网壳段2的右侧拼装网壳单元9；
S6、当顶升装置6的顶升高度达到设定的最大顶升高度后，控制顶升装置6下降，使拼装好的网壳的右侧与地面基础5接触，然后将顶升装置6向右移动、并通过顶升装置6将拼装好的网壳的右侧顶升，继续采用边顶升边拼装的方式，在拼装好的网壳的右侧拼装网壳单元9；
S7、重复步骤S6，直至完成第二网壳段4的拼装；然后控制顶升装置使第二网壳段4下降、并使第二网壳段4的右侧支撑在右支座12上；
S8、步骤S7完成后，将顶升装置6移动至靠近起步网壳段2左侧的位置，通过顶升装置6对起步网壳段2进行支撑；使起步网壳段2的左侧与地面基础5之间具有安装高度；
S9、控制顶升装置6将起步网壳段2顶升，采用边顶升边拼装的方式，在起步网壳段2的左侧拼装网壳单元9；
S10、当顶升装置6的顶升高度达到设定的最大顶升高度后，控制顶升装置6下降，使拼装好的网壳的左侧与地面基础5接触，然后将顶升装置6向左移动、并通过顶升装置6将拼装好的网壳的左侧顶升，继续采用边顶升边拼装的方式，在拼装好的网壳的左侧拼装网壳单元9；
S11、重复步骤S10，直至完成第一网壳段3的拼装；然后控制顶升装置6使第一网壳段3下降、并使第一网壳段3的左侧支撑在左支座11上。
步骤S1中，在沿大跨度网壳1的跨度方向，将大跨度网壳1分为三段，分别是起步网壳段2，位于起步网壳段2左侧的第一网壳段3，位于起步网壳段2右侧的第二网壳段4。安装时，先拼装起步网壳段2，然后以起步网壳段2为基准，在起步网壳段2的一侧拼装第二网壳段4，然后在起步网壳段2的另一侧拼装第一网壳段3。
步骤S2中，在地面基础5上沿大跨度网壳1的轴向设置一排顶升装置6。所述顶升装置6用于对网壳进行支撑，并用于调节网壳的拼接端距地面基础5的高度。施工人员还可以根据顶升装置6的位置，通过测量和计算，进而确定左支座11和右支座12的位置，进而使支座与网壳可以同时施工，提高施工效率，减小施工工期。
所述顶升装置6可以是液压缸，但是液压缸的行程有限，在顶升高度大于液压缸的行程的情况下，就无法满足施工的要求。作为优选方案，所述顶升装置6为液压顶升装置，它是通过液压千斤顶62与多个标准支架63相配合，进而实现循环顶升的装置。如图11所示为顶升装置6的具体结构，包括底座61、液压千斤顶62、高度为H的标准支架63、顶升连接座64和远程电控液压泵，为简化视图，图中未画出远程电控液压泵的结构。所述底座61为可以为钢结构框架，也可以为混凝土结构，起支撑作用。所述液压千斤顶62竖向设置、且其缸体固定在底座61上，为了提高液压千斤顶62的稳定性，所述液压千斤顶62的缸体与底座61之间还设置有多个斜撑杆。液压千斤顶62的活塞杆的顶部固定有顶升连接座64；所述标准支架63为中间具有上下设置的通道的长方体形框架结构。标准支架63套在液压千斤顶62上、且顶升连接座64与标准支架63通过螺栓连接。在标准支架63的顶部固定有支撑大跨度网壳1的下弦球的支撑座65；远程电控液压泵用于控制液压千斤顶62的活塞杆的伸长和收缩。
该顶升装置6的顶升原理为：如图11所示，通过远程电控液压泵控制液压千斤顶62的活塞杆伸长，进而带动标准支架63向上移动，当标准支架63的底部与底座61之间的高度大于H后，在底座61与标准支架63之间再设置一个标准支架63；然后液压千斤顶62的活塞杆收缩，当上方的标准支架63落在下方的标准支架63上后，活塞杆停止收缩；然后将相邻的标准支架63通过螺栓结构连接，并拆除顶升连接座64与上方的标准支架63之间的连接螺栓；然后液压千斤顶62的活塞杆继续收缩；当顶升连接座64移动至下方的标准支架63内后，活塞杆停止收缩，将顶升连接座64与下方的标准支架63通过螺栓连接，如图12所示；然后就可继续通过远程电控液压泵控制液压千斤顶62的活塞杆伸长，进而带动支撑座65继续向上移动，如此循环，直至将网壳向上顶升至设定的高度。
步骤S3中，根据设计图纸在地面拼装基本网格单元7，基本网格单元7的重量应小于施工现场单台起吊设备8的额定起吊重量，即采用单台起吊设备8就可将基本网格单元7吊起，尽可能降低对起吊设备8的要求。所述基本网格单元7的左侧指的是与第一网壳段3拼接的那一侧，基本网格单元7的右侧指的是与第二网壳段3拼接的那一侧。所述起吊设备8可以是施工现场的塔吊、行车、电动葫芦等，作为优选，所述起吊设备8为汽车吊。
步骤S4中，以基本网格单元7为基准，沿大跨度网壳1的轴向方向延展拼装网壳单元9，直至完成起步网壳段2的拼装，所述网壳单元9包括至少一个连接球，以及连接在连接球上的连接杆。起步网壳段2在拼装的过程中，同时通过顶升装置6对其进行支撑，使起步网壳段2的左侧与地面基础5接触，起步网壳段2的右侧与地面基础5之间具有安装高度，该安装高度应满足现场安装的需要，使施工人员在地面即可对网壳单元9进行安装，根据现场的施工情况，该安装高度可随时进行调整。
步骤S5至S8为第二网壳段4的拼装过程，其采用的是边顶升边拼装的方式，这种方式具体指的是，通过顶升装置6将拼装好的网壳向上顶升一预设高度，然后在拼装好的网壳的右侧拼装网壳单元，拼装完一定跨度的网壳后，再通过顶升装置6将拼装好的网壳向上顶升一预设高度，然后继续在拼装好的网壳的右侧拼装网壳单元；如此循环。
顶升装置6设定有最大顶升高度，通过控制顶升装置6的最大顶升高度，进而控制拼装好的网壳的重心的水平位置，避免网壳发生倾覆现象，保证网壳在拼装过程中的稳定性。所述顶升装置6在不同位置处的最大顶升高度可以不同。当顶升装置6的顶升高度达到设定的最大顶升高度后，而第二网壳段4还未拼装完成，此时可以先控制顶升装置6下降，使拼装好的网壳的右侧与地面基础5接触，然后将顶升装置6向右移动，并继续通过顶升装置6将拼装好的网壳的右侧顶升，继续采用边顶升边拼装的方式，在拼装好的网壳的右侧拼装网壳单元9，直至第二网壳段4拼装完成、并将第二网壳段4的右测支撑在右支座12上，然后就可拆除顶升装置6。
步骤S8至S11为第一网壳段3的拼装过程，其采用的也是边顶升边拼装的方式，在此不再赘述。
在步骤S3至S11中，在网壳顶升位置的下弦球与其它下弦球之间设置第一钢丝绳、该第一钢丝绳通过第一手拉葫芦拉紧。通过第一钢丝绳与第一手拉葫芦的配合，进而控制网壳尺寸，增加网壳在拼装过程中的准确性。在网壳顶升拼装过程中，应严格控制网壳跨度中心距，在每拼一段跨度的网壳后，采用全站仪测量一侧中心距，保证网壳的安装精度。
当网壳被顶升至预定高度后，采用第二钢丝绳将网壳下弦球与顶升装置6斜拉、并通过第二手拉葫芦使第二钢丝绳处于拉紧状态；网壳被顶升过程中，通过第二手拉葫芦使第二钢丝绳处于放松状态。在拼装网壳单元的过程中，通过第二钢丝绳和第二手拉葫芦的配合，使顶升装置6与拼装好的网壳连接，提高了整个装置的稳定性。
本发明的大跨度网壳安装方法，在对网壳进行安装时，网壳的一边与地面基础接触，另一边通过顶升装置6顶升，通过边顶升边拼装的方式，使操作人员在地面就能对网壳进行拼装，减小了高空作业量，增加了地面作业量，从而降低了作业难度，提高了作业效率。由于减小了高空作业量，因此，减小了施工过程中的安全风险。
实施例一：
如图1所示，某工程的大跨度网壳1的跨度为118m，大跨度网壳1的轴向长度为400m，在地面基础5上已经施工有一堆取料机基础13，该堆取料机基础13的长度方向平行于所述大跨度网壳1的轴向。该大跨度网壳1的安装步骤为：
1、将大跨度网壳1沿其跨度方向划分为三段，分别是起步网壳段2，位于起步网壳段2左侧的第一网壳段3，位于起步网壳段2右侧的第二网壳段4。
2、如图2所示，在堆取料机基础13左侧的K轴处沿大跨度网壳1的轴向设置一排顶升装置6。在堆取料机基础13左侧的地面基础5上拼装基本网格单元7；基本网格单元7拼装完成后，通过汽车吊将基本网格单元7的右侧吊起，调整基本网格单元7的位置，使基本网格单元7左侧的下弦球与地面基础5的N轴所在位置接触，然后使基本网格单元7支撑在顶升装置6上。然后汽车吊脱钩，基本网格单元7的右侧与地面基础5之间具有安装高度。
3、以基本网格单元7为基准，通过汽车吊的配合，沿大跨度网壳1的轴向延展拼装网壳单元9，直至完成起步网壳段2的拼装，在拼装过程中，通过K轴处的顶升装置6对网壳进行支撑。图2为起步网壳段2拼装完成后的结构示意图，此时，起步网壳段2的左侧与地面基础5接触，右侧与地面基础5之间具有安装高度。
4、在图2中，通过顶升装置6对起步网壳段2进行顶升，采用边顶升边拼装的方式，向右拼装网壳单元9，当网壳拼装至G轴位置时，K轴处的顶升装置6的顶升高度达到设定的最大顶升高度；此时控制顶升装置6下降，使拼装好的网壳的右侧与地面基础5接触，然后将顶升装置6卸载、并向右移动至G轴处；由G轴处的一排顶升装置6继续对拼装好的网壳进行顶升，并在网壳下弦球之间设置第一钢丝绳，第一钢丝绳通过第一手拉葫芦拉紧，如图3所示。然后继续采用边顶升边拼装的方式，向右拼装网壳单元9。
5、当网壳拼装至D轴位置时，G轴处的顶升装置6的顶升高度达到设定的最大顶升高度；此时控制顶升装置6下降，使拼装好的网壳的右侧与地面基础5接触，然后将顶升装置6卸载、并向右移动至E轴处；由E轴处的一排顶升装置6继续对拼装好的网壳进行顶升，并在网壳下弦球之间设置第一钢丝绳，第一钢丝绳通过第一手拉葫芦拉紧，如图4所示。然后继续采用边顶升边拼装的方式，向右拼装网壳单元9。
6、当网壳拼装至B轴位置时，E轴处的顶升装置6的顶升高度达到设定的最大顶升高度；此时控制顶升装置6下降，使拼装好的网壳的右侧与地面基础5接触，然后将顶升装置6卸载、并向右移动至C轴处；由C轴处的一排顶升装置6继续对拼装好的网壳进行顶升，并在网壳下弦球之间设置第一钢丝绳，第一钢丝绳通过第一手拉葫芦拉紧，如图5所示。然后继续采用边顶升边拼装的方式，向右拼装网壳单元9，直至第二网壳段4拼装完成。然后控制C轴处的顶升装置6下降，使第二网壳段4右侧的下弦球支撑在右支座12上，如图6所示。
7、将C轴处的顶升装置6卸载、并向左移动至M轴处；由M轴处的一排顶升装置6继续对拼装好的网壳进行顶升，并在网壳下弦球之间设置第一钢丝绳，第一钢丝绳通过第一手拉葫芦拉紧，如图7所示。然后继续采用边顶升边拼装的方式，向左拼装网壳单元9。
8、当网壳拼装至Q轴位置时，M轴处的顶升装置6的顶升高度达到设定的最大顶升高度；此时控制顶升装置6下降，使拼装好的网壳的左侧与地面基础5接触，然后将顶升装置6卸载、并向左移动至P轴处；由P轴处的一排顶升装置6继续对拼装好的网壳进行顶升，并在网壳下弦球之间设置第一钢丝绳，第一钢丝绳通过第一手拉葫芦拉紧，如图8所示。然后继续采用边顶升边拼装的方式，向左拼装网壳单元9，直至第一网壳段3拼装完成。然后控制P轴处的顶升装置6下降，使第一网壳段3左侧的下弦球支撑在左支座11上，如图9所示。然后就可将P轴处的顶升装置6卸载，然后将支撑在支座上的下弦球与支座上的筋板焊接，完成大跨度网壳1的安装，如图10所示。
上述实施例中，在网壳顶升拼装过程中，还应严格控制网壳跨度中心距，每拼一段跨度后，采用全站仪测量一次中心距，保证网壳的安装精度。
本发明的大跨度网壳安装方法，在施工现场，最少可以采用一台汽车吊就能满足施工的要求，降低了对起吊设备的要求。在施工时，可以使网壳与支座同时进行施工，提高了施工效率，节约了施工工期。
Claims (4)
1.大跨度网壳安装方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将大跨度网壳(1)沿其跨度方向划分为起步网壳段(2)，位于起步网壳段(2)左侧的第一网壳段(3)，位于起步网壳段(2)右侧的第二网壳段(4)；
S2、在地面基础(5)上沿大跨度网壳(1)的轴向设置一排顶升装置(6)；
S3、在地面拼装基本网格单元(7)，然后通过起吊设备(8)将基本网格单元(7)的右侧吊起、并支撑在顶升装置(6)上；然后起吊设备脱钩，使基本网格单元(7)的左侧与地面基础(5)接触，基本网格单元(7)的右侧与地面基础(5)之间具有安装高度；
S4、步骤S3完成后，以基本网格单元(7)为基准沿大跨度网壳(1)的轴向延展拼装网壳单元(9)，直至完成起步网壳段(2)的拼装，并通过顶升装置(6)对起步网壳段(2)进行支撑，使起步网壳段(2)的左侧与地面基础(5)接触，起步网壳段(2)的右侧与地面基础(5)之间具有安装高度；
S5、控制顶升装置(6)将起步网壳段(2)顶升，采用边顶升边拼装的方式，在起步网壳段(2)的右侧拼装网壳单元(9)；
S6、当顶升装置(6)的顶升高度达到设定的最大顶升高度后，控制顶升装置(6)下降，使拼装好的网壳的右侧与地面基础(5)接触，然后将顶升装置(6)向右移动、并通过顶升装置(6)将拼装好的网壳的右侧顶升，继续采用边顶升边拼装的方式，在拼装好的网壳的右侧拼装网壳单元(9)；
S7、重复步骤S6，直至完成第二网壳段(4)的拼装；然后控制顶升装置使第二网壳段(4)下降、并使第二网壳段(4)的右侧支撑在右支座(12)上；
S8、步骤S7完成后，将顶升装置(6)移动至靠近起步网壳段(2)左侧的位置，通过顶升装置(6)对起步网壳段(2)进行支撑；使起步网壳段(2)的左侧与地面基础(5)之间具有安装高度；
S9、控制顶升装置(6)将起步网壳段(2)顶升，采用边顶升边拼装的方式，在起步网壳段(2)的左侧拼装网壳单元(9)；
S10、当顶升装置(6)的顶升高度达到设定的最大顶升高度后，控制顶升装置(6)下降，使拼装好的网壳的左侧与地面基础(5)接触，然后将顶升装置(6)向左移动、并通过顶升装置(6)将拼装好的网壳的左侧顶升，继续采用边顶升边拼装的方式，在拼装好的网壳的左侧拼装网壳单元(9)；
S11、重复步骤S10，直至完成第一网壳段(3)的拼装；然后控制顶升装置(6)使第一网壳段(3)下降、并使第一网壳段(3)的左侧支撑在左支座(11)上。
2.根据权利要求1所述的大跨度网壳安装方法，其特征在于，在步骤S3至S11中，在网壳顶升位置的下弦球与其它下弦球之间设置第一钢丝绳、该第一钢丝绳通过第一手拉葫芦拉紧。
3.根据权利要求1所述的大跨度网壳安装方法，其特征在于，网壳被顶升至预定高度后，采用第二钢丝绳将网壳下弦球与顶升装置斜拉、并通过第二手拉葫芦使第二钢丝绳处于拉紧状态；网壳被顶升过程中，通过第二手拉葫芦使第二钢丝绳处于放松状态。
4.根据权利要求1所述的大跨度网壳安装方法，其特征在于，所述起吊设备(8)为汽车吊。
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