CN108265977A - 一种复杂工况下的大跨度空间网壳组装胎架施工方法 - Google Patents
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Abstract
一种复杂工况下的大跨度空间网壳组装胎架施工方法，其特征在于包括以下步骤：a、根据空间网壳设计，在空间网壳跨度两侧各设置一个网架柱；网壳跨度两侧落地点选用平板支座和板式橡胶支座；沿网壳纵向设置五个网壳胎架单元，b、采用步骤a拼装模式，拼装第2小拼单元，c、拼装第3小拼单元，d、拼装第4小拼单元，e、拼装第5小拼单元，f、拼装第6小拼单元，g、拼装第7小拼单元，直至m、拼装第13小拼单元，完成整个大跨度空间网壳组装胎架拼装工程。本发明具有确保施工安全性和地面胶带运输机的正常生产，实现网壳胎架在地面逐步抬升安装，避免胎架高空组装的危险，提高施工效率，保证工程进度要求和降低施工成本的优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种空间网壳组装胎架施工方法，具体地说，是一种复杂工况下的大跨度空间网壳组装胎架施工方法。
背景技术
随着国家环保措施的不断增强，冶金、煤炭、电力行业露天原料堆场将逐步采用网架大棚形式封闭，减少原料流失及扬尘。露天原料堆场多为大跨度且长度长，内有大型取料等设备，因此网架大棚需建的高且跨度越来越大。这就使网壳结构的安装危险性越来越大，为保证网壳结构高空安装施工人员的安全，一般需在网壳下方设置高空组装胎架平台，确保高空安装人员的安全。高空组装胎架平台现很多采用网壳结构形式，在网壳式胎架上部搭设阶梯式平台，在胎架平台上再组装网壳。胎架网壳组装采取“地面组装，一端铰支，逐步抬升”的安装方法。但是，在网壳下方设置高空组装胎架平台导致费时、费工、费力，影响工期。若在大跨度空间网壳需跨越不能停止运行的地面胶带运输机的复杂工况，那么在网壳下方设置高空组装胎架平台的施工方法更是无计可施。
因此已知的网壳下方设置高空组装胎架平台存在着上述种种不便和问题。
发明内容
本发明的目的，在于提出一种网架形式胎架平台在不需要高架支撑的情况下实现地面从一端向另一端逐步抬升拼装达成整体合拢的复杂工况下的大跨度空间网壳组装胎架施工方法。
为实现上述目的，本发明的技术解决方案是：
一种复杂工况下的大跨度空间网壳组装胎架施工方法，空间网壳结构采用三心圆柱面网壳，跨度为114.8m，长度为640m，高度为51.5m，网格尺寸为4.2m，网壳厚度为3.75m，采用下弦支撑结构形式，网壳胎架纵向宽度为21m，节点形式为螺栓球加支座焊接球，空间网壳需跨越4条不能停止运行的地面胶带运输机，其特征在于包括以下步骤：
a、根据空间网壳设计，在空间网壳跨度两侧各设置一个网架柱；网壳跨度两侧落地点选用平板支座和板式橡胶支座；沿网壳纵向设置五个网壳胎架单元，确定网壳胎架单元的长度，五个网壳胎架单元并排组装成一个小拼单元；将整个空间网壳分为13个弧形网壳胎架小拼单元，在支座附近地面拼装各小拼单元，在各小拼单元中部设置起吊点；以跨过地面胶带机为准，在网壳纵向两端各设置一台第1吊车，通过第1小拼单元的起吊点，两台第1吊车抬吊第1小拼单元至网壳一侧的支座上，使第1小拼单元的一端与支座球与支座形成铰接，另一端作第1小拼单元的拼装端，拼装端在下弦支撑结构的下旋球底部采用临时支撑架架空，确保地面胶带机运行；在第1小拼单元的拼装端前方设置一台第2吊车，第2吊车额定起重量为50t汽车吊，通过第2小拼单元的起吊点吊起第2小拼单元，且使其与第1小拼单元拼装；
b、采用步骤a拼装模式，两台50t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第2小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元和第2小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第3小拼单元，组合体网架抬升反力为228KN，两台50t第1吊车用16.1m大臂，8m吊装半径，每台吊车额定起重量为160KN；
c、继续采用步骤a拼装模式，两台50t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第3小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第3小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第4小拼单元，组合体网架抬升反力255.6KN，50t汽车吊用16.1m大臂，7m吊装半径，每台吊车额定起重量为206KN；
d、继续采用步骤a拼装模式，两台50t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第4小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第4小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第5小拼单元，组合体网架抬升反力294.6KN，50T汽车用16.1m大臂，7m吊装半径，每台汽车吊额定起重量206KN；
e、继续采用步骤a拼装模式，两台100t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第5小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第5小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第6小拼单元，组合体网架抬升反力为333KN，100t第1吊车用26.4m大臂，8m吊装半径，每台吊车额定起重量277KN；为防止组合体网架自身扰度及外张力，在五个网壳胎架单元下弦支撑结构的下弦第4-13球之间各采用一道Φ18mm钢丝绳拉紧，钢丝绳一端固定，另一端由5个5吨葫芦作为锁紧点，每根钢丝绳上设置索力计监测钢丝绳的拉力，将拉力拉设到设计值48KN为准；
f、继续采用步骤a拼装模式，两台100t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第6小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第6小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第7小拼单元，组合体网架抬升反力为441.8KN，100t第1吊车采用26.4m大臂，7m吊装半径，每台吊车额定起重量为325KN；
g、继续采用步骤a拼装模式，两台100t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第7小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第7小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第8小拼单元，组合体网架抬升反力491.8KN，2台100100t第1吊车采用22.7m大臂，7m吊装半径，每台吊车额定起重量为350KN；
h、继续采用步骤a拼装模式，两台150t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第8小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第8小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第9小拼单元，组合体网架抬升反力为528.2KN，150t第1吊车采用25.4m大臂，8m吊装半径，每台吊车额定起重量为495KN；拉设第二道拉索，在五个网壳胎架单元下弦支撑结构的下弦第3-25球之间各采用一根Φ24mm钢丝绳，一端固定，另一端由5个10吨葫芦作为锁紧点，每根钢丝绳上设置索力计监测钢丝绳的拉力，将拉力拉设到设计值88.43KN；
i、继续采用步骤a拼装模式，两台150t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第9小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第9小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第10小拼单元，组合体网架反力544.8KN，150t第1吊车采用25.4m大臂，8m吊装半径，每台吊车额定起重量495KN；
j、继续采用步骤a拼装模式，两台150t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第10小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第10小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第11小拼单元，组合体网架反力为623.8KN，150t第1吊车吊采用25.4m大臂，8m吊装半径，每台吊车额定起重量495KN；拉设第三道拉索，在五个网壳胎架单元下弦支撑结构的下弦第15-32球之间各采用一根Φ24mm钢丝绳，一端固定，另一端由5个10吨葫芦作为锁紧点，每根钢丝绳上设置索力计监测钢丝绳的拉力，将拉力拉设到设计值81.64KN；
k、继续采用步骤a拼装模式，两台150t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第11小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第11小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第12小拼单元，组合体网架抬升反力为623.8KN，150t第1吊车采用25.4m大臂，8m吊装半径，每台吊车额定起重量495KN；
l、继续采用步骤a拼装模式，两台200t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第12小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第12小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第13小拼单元，组合体网架抬升反力749.6KN，200t第1吊车采用30.5m大臂，8m吊装半径，每台吊机额定起重量640KN；拉设第四道拉索，在五个网壳胎架单元下弦支撑结构的下弦第2-38球之间各采用一根Φ24mm钢丝绳，一端固定，另一端由5个10吨葫芦作为锁紧点，每根钢丝绳上设置索力计监测钢丝绳的拉力，将拉力拉设到设计值73.1KN；
m、继续采用步骤a拼装模式，两台300t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第13小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第13小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，网壳胎架合拢形成整体胎架，网架组装抬升时，组合体网架抬升反力为749.6KN，300t第1吊车采用40.9m大臂，10m吊装半径，每台吊车额定起重量600KN，胎架组装完成。
本发明的复杂工况下的大跨度空间网壳组装胎架施工方法还可以采用以下的技术措施来进一步实现。
前述的方法，其中所述网架柱为高5m的钢筋混凝土柱，网壳支承在网架柱上。
前述的方法，其中所述步骤a中两台第1吊车的额定起重量为50t。
前述的方法，其中所述步骤a中两台第1吊车为汽车吊。
采用上述技术方案后，本发明的复杂工况下的大跨度空间网壳组装胎架施工方法具有以下优点：
1、确保施工的安全性和地面胶带运输机的正常生产；
2、实现网壳胎架在地面逐步抬升安装，避免胎架高空组装的危险；
3、提高施工效率，保证工程进度要求，降低施工成本。
附图说明
图1为本发明实施例的网壳胎架两侧装置布置示意图；
图2为本发明实施例的第1小拼单元拼装示意图；
图3为本发明实施例的第2小拼单元拼装示意图；
图4为图3俯视图及第1吊车和第2吊车布置示意图；
图5为本发明实施例的第3小拼单元拼装示意图；
图6为本发明实施例的第4小拼单元拼装示意图；
图7为本发明实施例的第5小拼单元拼装示意图；
图8为本发明实施例的第6小拼单元拼装示意图；
图9为本发明实施例的第7小拼单元拼装示意图；
图10为本发明实施例的第8小拼单元拼装示意图；
图11为本发明实施例的第9小拼单元拼装示意图；
图12为本发明实施例的第10小拼单元拼装示意图；
图13为本发明实施例的第11小拼单元拼装示意图；
图14为本发明实施例的第12小拼单元拼装示意图；
图15为本发明实施例的第13小拼单元拼装示意图。
图中：1网架柱，2球铰支座，3第1小拼单元，4起吊点，5第2小拼单元，6地面胶带运输机，7临时支撑架，8柱预埋件，9H型钢，10轨道，11轨道基础，12柱预埋件，13第1吊车，14第2吊车，15第3小拼单元，16第4小拼单元，17第5小拼单元，18下弦第4球，19下弦第13球，20第1道拉索，21第6小拼单元，22第7小拼单元，23第8小拼单元，24第2道拉索，25第9小拼单元，26第10小拼单元，27第3道拉索，28第11小拼单元，29第12小拼单元，30第4道拉索，31第13小拼单元。
具体实施方式
以下结合实施例及其附图对本发明作更进一步说明。
实施例1
宝钢炼铁厂一二期混匀料场BA、BB和副料场OA、OB封闭改造工程。工程地址位于宝钢股份公司炼铁厂三期原料场区域，工程结构形式为空间网壳结构，工程混匀料场BA、BB的B型封闭料场采用三心圆柱面网壳，跨度为114.8m，长度 640m，高度为51.5m，网格尺寸为4.2m，网壳厚度采用3.75m，外部檩条厚度，总厚度约4.25m。该工程的空间网壳结构采用本发明的复杂工况下的大跨度空间网壳组装胎架施工方法，为满足工艺对外部和内部道路净空要求，网壳胎架纵向宽度为21m，节点形式为螺栓球加支座焊接球，空间网壳需跨越4条不能停止运行的地面胶带运输机，包括以下施工步骤：
图1为本发明实施例的网壳胎架两侧装置布置示意图。
a、根据现场实际场地提供情况，在混匀料场1-3/A-B轴线搭设网架组装平台，网架胎架组装平台在A-B轴内侧，组装平台宽度21m（底部支座部分扩大至37.8m宽），跨度110.600m，高度45.362m；结构形式采用正放四角锥双层网壳，网格尺寸为4.2m，在空间网壳跨度两侧各设置一个网壳支承用的高度约5m的钢筋混凝土网架柱1；网壳跨度两侧落地点选用平板支座和板式橡胶支座，设置球铰支座2；沿网壳纵向设置五个网壳胎架单元，确定网壳胎架单元的长度，五个网壳胎架单元并排组装成一个小拼单元；将整个空间网壳分为13个弧形网壳胎架小拼单元，在支座附近地面拼装各小拼单元，在各小拼单元中部设置起吊点；以跨过地面胶带机为准，在网壳纵向两端各设置一台第1吊车，通过第1小拼单元3的起吊点4，两台第1吊车13抬吊第1小拼单元至网壳一侧的支座上，使第1小拼单元的一端与支座球与支座形成铰接，另一端作第1小拼单元的拼装端，拼装端在下弦支撑结构的下旋球底部采用临时支撑架7架空，确保地面胶带运输机6运行；在第1小拼单元的拼装端前方设置一台第2吊车14，第2吊车额定起重量为50t汽车吊，通过第2小拼单元的起吊点吊起第2小拼单元，且使其与第1小拼单元拼装；所述网架柱为高5m的钢筋混凝土柱，网壳支承在网架柱上。两台第1吊车为额定起重量为50t汽车吊。图2为本发明实施例的第1小拼单元拼装示意图。
b、采用步骤a拼装模式，两台50t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第2小拼单元5的吊点，抬升第1小拼单元和第2小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第3小拼单元15，组合体网架抬升反力为228KN，两台50t第1吊车用16.1m大臂，8m吊装半径，每台吊车额定起重量为160KN；图3为本发明实施例的第2小拼单元拼装示意图。
c、继续采用步骤a拼装模式，两台50t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第3小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第3小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第4小拼单元16，组合体网架抬升反力255.6KN，50t汽车吊用16.1m大臂，7m吊装半径，每台吊车额定起重量为206KN；图4为图3俯视图及第1吊车和第2吊车布置示意图。图5为本发明实施例的第3小拼单元拼装示意图。
d、继续采用步骤a拼装模式，两台50t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第4小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第4小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第5小拼单元17，组合体网架抬升反力294.6KN，50T汽车用16.1m大臂，7m吊装半径，每台汽车吊额定起重量206KN；图6为本发明实施例的第4小拼单元拼装示意图。
e、继续采用步骤a拼装模式，两台100t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第5小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第5小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第6小拼单元21，组合体网架抬升反力为333KN，100t第1吊车用26.4m大臂，8m吊装半径，每台吊车额定起重量277KN；为防止组合体网架自身扰度及外张力，在五个网壳胎架单元下弦支撑结构的下弦第4-13球之间各采用一道Φ18mm钢丝绳拉紧，其为第1道拉索20，钢丝绳一端固定下弦第4球18，另一端在下弦第13球19，其由5个5吨葫芦作为锁紧点，每根钢丝绳上设置索力计监测钢丝绳的拉力，将拉力拉设到设计值48KN为准；图7为本发明实施例的第5小拼单元拼装示意图。
f、继续采用步骤a拼装模式，两台100t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第6小拼单元21的吊点，抬升第1小拼单元至第6小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第7小拼单元，组合体网架抬升反力为441.8KN，100t第1吊车采用26.4m大臂，7m吊装半径，每台吊车额定起重量为325KN；图8为本发明实施例的第6小拼单元拼装示意图。
g、继续采用步骤a拼装模式，两台100t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第7小拼单元22的吊点，抬升第1小拼单元至第7小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第8小拼单元23，组合体网架抬升反力491.8KN，2台100100t第1吊车采用22.7m大臂，7m吊装半径，每台吊车额定起重量为350KN；图9为本发明实施例的第7小拼单元拼装示意图。
h、继续采用步骤a拼装模式，两台150t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第8小拼单元23的吊点，抬升第1小拼单元至第8小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第9小拼单元25，组合体网架抬升反力为528.2KN，150t第1吊车采用25.4m大臂，8m吊装半径，每台吊车额定起重量为495KN；拉设第二道拉索24，在五个网壳胎架单元下弦支撑结构的下弦第3-25球之间各采用一根Φ24mm钢丝绳，一端固定，另一端由5个10吨葫芦作为锁紧点，每根钢丝绳上设置索力计监测钢丝绳的拉力，将拉力拉设到设计值88.43KN；图10为本发明实施例的第8小拼单元拼装示意图。
i、继续采用步骤a拼装模式，两台150t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第9小拼单元25的吊点，抬升第1小拼单元至第9小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第10小拼单元，组合体网架反力544.8KN，150t第1吊车采用25.4m大臂，8m吊装半径，每台吊车额定起重量495KN；图11为本发明实施例的第9小拼单元拼装示意图。
j、继续采用步骤a拼装模式，两台150t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第10小拼单元25的吊点，抬升第1小拼单元至第10小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第11小拼单元28，组合体网架反力为623.8KN，150t第1吊车吊采用25.4m大臂，8m吊装半径，每台吊车额定起重量495KN；拉设第三道拉索27，在五个网壳胎架单元下弦支撑结构的下弦第15-32球之间各采用一根Φ24mm钢丝绳，一端固定，另一端由5个10吨葫芦作为锁紧点，每根钢丝绳上设置索力计监测钢丝绳的拉力，将拉力拉设到设计值81.64KN；图12为本发明实施例的第10小拼单元拼装示意图。
k、继续采用步骤a拼装模式，两台150t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第11小拼单元28的吊点，抬升第1小拼单元至第11小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第12小拼单元29，组合体网架抬升反力为623.8KN，150t第1吊车采用25.4m大臂，8m吊装半径，每台吊车额定起重量495KN；图13为本发明实施例的第11小拼单元拼装示意图。
l、继续采用步骤a拼装模式，两台200t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第12小拼单元29的吊点，抬升第1小拼单元至第12小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第13小拼单元31，组合体网架抬升反力749.6KN，200t第1吊车采用30.5m大臂，8m吊装半径，每台吊机额定起重量640KN；拉设第四道拉索30，在五个网壳胎架单元下弦支撑结构的下弦第2-38球之间各采用一根Φ24mm钢丝绳，一端固定，另一端由5个10吨葫芦作为锁紧点，每根钢丝绳上设置索力计监测钢丝绳的拉力，将拉力拉设到设计值73.1KN；图14为本发明实施例的第12小拼单元拼装示意图。
m、继续采用步骤a拼装模式，两台300t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第13小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第13小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，网壳胎架合拢形成整体胎架，网架组装抬升时，组合体网架抬升反力为749.6KN，300t第1吊车采用40.9m大臂，10m吊装半径，每台吊车额定起重量600KN，胎架组装完成。图15为本发明实施例的第13小拼单元拼装示意图。
本发明具有实质性特点和显著的技术进步，本发明的复杂工况下的大跨度空间网壳组装胎架施工方法，全部由网壳侧面两机抬升，正面吊机拼装，网壳逐步增长，按设计计算增长点向前更换吊点继续抬升拼装，到设计拉设下旋拉索的位置先拉设拉索再进行抬升拼装，直至胎架从地面一端逐步抬升拼装至另一端完成拼装。
以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变化。因此，所有等同的技术方案也应该属于本发明的范畴，应由各权利要求限定。
Claims (4)
1.一种复杂工况下的大跨度空间网壳组装胎架施工方法，空间网壳结构采用三心圆柱面网壳，跨度为114.8m，长度为640m，高度为51.5m，网格尺寸为4.2m，网壳厚度为3.75m，采用下弦支撑结构形式，网壳胎架纵向宽度为21m，节点形式为螺栓球加支座焊接球，空间网壳需跨越4条不能停止运行的地面胶带运输机，其特征在于包括以下步骤：
a、根据空间网壳设计，在空间网壳跨度两侧各设置一个网架柱；网壳跨度两侧落地点选用平板支座和板式橡胶支座；沿网壳纵向设置五个网壳胎架单元，确定网壳胎架单元的长度，五个网壳胎架单元并排组装成一个小拼单元；将整个空间网壳分为13个弧形网壳胎架小拼单元，在支座附近地面拼装各小拼单元，在各小拼单元中部设置起吊点；以跨过地面胶带机为准，在网壳纵向两端各设置一台第1吊车，通过第1小拼单元的起吊点，两台第1吊车抬吊第1小拼单元至网壳一侧的支座上，使第1小拼单元的一端与支座球与支座形成铰接，另一端作第1小拼单元的拼装端，拼装端在下弦支撑结构的下旋球底部采用临时支撑架架空，确保地面胶带机运行；在第1小拼单元的拼装端前方设置一台第2吊车，第2吊车额定起重量为50t汽车吊，通过第2小拼单元的起吊点吊起第2小拼单元，且使其与第1小拼单元拼装；
一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第3小拼单元，组合体网架抬升反力为228KN，两台50t第1吊车用16.1m大臂，8m吊装半径，每台吊车额定起重量为160KN；
c、继续采用步骤a拼装模式，两台50t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第3小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第3小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第4小拼单元，组合体网架抬升反力255.6KN，50t汽车吊用16.1m大臂，7m吊装半径，每台吊车额定起重量为206KN；
d、继续采用步骤a拼装模式，两台50t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第4小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第4小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第5小拼单元，组合体网架抬升反力294.6KN，50T汽车用16.1m大臂，7m吊装半径，每台汽车吊额定起重量206KN；
e、继续采用步骤a拼装模式，两台100t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第5小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第5小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第6小拼单元，组合体网架抬升反力为333KN，100t第1吊车用26.4m大臂，8m吊装半径，每台吊车额定起重量277KN；为防止组合体网架自身扰度及外张力，在五个网壳胎架单元下弦支撑结构的下弦第4-13球之间各采用一道Φ18mm钢丝绳拉紧，钢丝绳一端固定，另一端由5个5吨葫芦作为锁紧点，每根钢丝绳上设置索力计监测钢丝绳的拉力，将拉力拉设到设计值48KN为准；
f、继续采用步骤a拼装模式，两台100t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第6小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第6小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第7小拼单元，组合体网架抬升反力为441.8KN，100t第1吊车采用26.4m大臂，7m吊装半径，每台吊车额定起重量为325KN；
g、继续采用步骤a拼装模式，两台100t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第7小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第7小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第8小拼单元，组合体网架抬升反力491.8KN，2台100100t第1吊车采用22.7m大臂，7m吊装半径，每台吊车额定起重量为350KN；
h、继续采用步骤a拼装模式，两台150t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第8小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第8小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第9小拼单元，组合体网架抬升反力为528.2KN，150t第1吊车采用25.4m大臂，8m吊装半径，每台吊车额定起重量为495KN；拉设第二道拉索，在五个网壳胎架单元下弦支撑结构的下弦第3-25球之间各采用一根Φ24mm钢丝绳，一端固定，另一端由5个10吨葫芦作为锁紧点，每根钢丝绳上设置索力计监测钢丝绳的拉力，将拉力拉设到设计值88.43KN；
i、继续采用步骤a拼装模式，两台150t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第9小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第9小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第10小拼单元，组合体网架反力544.8KN，150t第1吊车采用25.4m大臂，8m吊装半径，每台吊车额定起重量495KN；
j、继续采用步骤a拼装模式，两台150t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第10小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第10小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第11小拼单元，组合体网架反力为623.8KN，150t第1吊车吊采用25.4m大臂，8m吊装半径，每台吊车额定起重量495KN；拉设第三道拉索，在五个网壳胎架单元下弦支撑结构的下弦第15-32球之间各采用一根Φ24mm钢丝绳，一端固定，另一端由5个10吨葫芦作为锁紧点，每根钢丝绳上设置索力计监测钢丝绳的拉力，将拉力拉设到设计值81.64KN；
k、继续采用步骤a拼装模式，两台150t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第11小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第11小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第12小拼单元，组合体网架抬升反力为623.8KN，150t第1吊车采用25.4m大臂，8m吊装半径，每台吊车额定起重量495KN；
l、继续采用步骤a拼装模式，两台200t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第12小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第12小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第13小拼单元，组合体网架抬升反力749.6KN，200t第1吊车采用30.5m大臂，8m吊装半径，每台吊机额定起重量640KN；拉设第四道拉索，在五个网壳胎架单元下弦支撑结构的下弦第2-38球之间各采用一根Φ24mm钢丝绳，一端固定，另一端由5个10吨葫芦作为锁紧点，每根钢丝绳上设置索力计监测钢丝绳的拉力，将拉力拉设到设计值73.1KN；
m、继续采用步骤a拼装模式，两台300t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第13小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第13小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，网壳胎架合拢形成整体胎架，网架组装抬升时，组合体网架抬升反力为749.6KN，300t第1吊车采用40.9m大臂，10m吊装半径，每台吊车额定起重量600KN，胎架组装完成。
2.如权利要求1所述的复杂工况下的大跨度空间网壳组装胎架施工方法，其特征在于，所述网架柱为高5m的钢筋混凝土柱，网壳支承在网架柱上。
3.如权利要求1所述的复杂工况下的大跨度空间网壳组装胎架施工方法，其特征在于，所述步骤a中两台第1吊车的额定起重量为50t。
4.如权利要求1或3所述的复杂工况下的大跨度空间网壳组装胎架施工方法，其特征在于，所述步骤a中两台第1吊车为汽车吊。
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