CN112359975B - 防止网壳侧移的安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种防止网壳侧移的安装方法，增加了定位基础和一根第二钢丝绳，定位基础采用牢固可靠的结构，保证能够承受足够的拉力，施工时，在网壳的一端拼接网壳单元，另一端对临时支座或者支座的水平推力不断增加，通过牵设第二钢丝绳，对网壳与临时支座或者支座相连的一端施加适当的拉力，该拉力的方向与网壳对临时支座或者支座的水平推力方向相反，从而可以抵消水平推力的影响，防止网壳整体侧移，提高网壳整体的稳定性，保证安装精度。第一钢丝绳的作用则与现有技术的作用一致，能够使网壳更加牢固，减小网壳的变形及安装冗余，避免网壳安装尺寸的变化，网壳的整体性得到提升。

Description

防止网壳侧移的安装方法

技术领域

本发明涉及网壳安装领域，尤其是一种防止网壳侧移的安装方法。

背景技术

在工业建设工程中，大跨度网壳结构多用于厂房、飞机装配车间、大型仓库等，在大跨度网架安装过程中，难以做到整块网壳安装，因此需要采用拼接式安装方法。但在网架一端拼装接长过程中，存在变形和安装冗余；此外，大跨度网架在液压同步单边顶升过程中，随着一侧网壳顶升后离地面越来越高，另一侧临时支座处产生向反方向的水平推力也随之增大，为避免临时支座端向外滑动，导致顶升支架的倒塌和整个网架的坍塌。

CN201911307197公开了一种大跨度焊接球柱面网壳顶升施工方法，在网壳的延续拼装过程中采用张紧钢丝绳进行水平位移控制，具体地，根据仿真验算及现场实测数据，当网壳的弦长偏差大于等于20mm时，增加张紧钢丝绳，控制网壳的几何尺寸；每延伸安装五～六个网格，变换一次张紧钢丝绳的位置。

CN101839068B公开了一种安装大跨度双层网壳结构的预应力方法，该方法是先在地面上拼装一段初始段网壳，初始段网壳的一端通过铰链固定在一侧的支座上，另一端用起重机吊起，并向另一侧支座方向逐步拼装延申，在固定铰支座和已安装的网壳尾部节点之间用钢丝绳拉住，并施加预应力，使网壳和钢丝绳组成类似张弦梁的结构体系。

上述两种方式中的钢丝绳虽然具有一定的定位效果，没有考虑到随着网壳的拼装延长，网壳对支座的水平推力逐渐增加，可能会致使网壳侧移，即对已安装的网壳定位不够稳定。

此外，CN105951994A-一种柱面网壳封闭罩棚及其拓展安装方法以及CN108265977A-一种复杂工况下的大跨度空间网壳组装胎架施工方法均公开了利用钢丝绳拉紧网壳两端的技术方案，也不能解决网壳对支座的水平推力逐渐增加而可能出现侧移的问题。

另外，现有技术一般是将初始段网壳的一端直接固定到支座上，从另一端拼接延长至设计的跨度，在某些特殊场合，如用于煤仓的网壳，事先已经在仓库中间安装好了输煤带，为了避免影响输煤带，需要先在初始段网壳的一端拼接延伸至支座，再从初始段网壳的另一端拼接延伸至支座，就需要采用不同的施工工艺。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种防止网壳侧移的安装方法，能够对网壳进行更加稳定地定位，有效防止网壳侧移，提高网壳安装的精度。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：防止网壳侧移的安装方法，包括以下步骤：

A、在两支座之间设置定位基础，并拼接得到初始段网壳，初始段网壳的两端分别为第一端和第二端；

B、将初始段网壳的第一端放在临时支座上，第二端从地面抬起；

C、将第一钢丝绳的一端固定在初始段网壳的第一端，第一钢丝绳的另一端固定在初始段网壳的第二端；将第二钢丝绳的一端固定在初始段网壳的第一端，第二钢丝绳的另一端固定于定位基础；利用手拉葫芦调节第一钢丝绳和第二钢丝绳的拉力；

D、在初始段网壳的第二端拼接网壳单元；

E、将新的第一钢丝绳的一端固定在初始段网壳的第一端，新的第一钢丝绳的另一端固定在网壳的另一端，利用手拉葫芦调节新的第一钢丝绳的拉力；

F、重复步骤D和E，直到网壳单元到达支座；

G、将初始段网壳的第一端抬起，拆除第一钢丝绳和第二钢丝绳，将第一钢丝绳的一端固定在与支座相连的网壳单元上，第一钢丝绳的另一端固定在初始段网壳的第一端；将第二钢丝绳的一端固定在与支座相连的网壳单元上，第二钢丝绳的另一端固定于定位基础，利用手拉葫芦调节第一钢丝绳和第二钢丝绳的拉力；

H、在初始段网壳的第一端拼接网壳单元；

I、将新的第一钢丝绳的一端固定在与支座相连的网壳单元上，新的第一钢丝绳的另一端固定在网壳的另一端，利用手拉葫芦调节新的第一钢丝绳的拉力；

J、重复步骤H、I，直到网壳单元到达另一支座；

K、将网壳的两端焊接在支座上，拆除第一钢丝绳和第二钢丝绳。

进一步地，所述定位基础为混凝土基础，所述定位基础内预埋设置了管道，所述管道的轴向与网壳的跨度方向一致；

步骤C中，第二钢丝绳的端部设置有定位扣，将定位扣从靠近临时支座的一端穿过管道并伸至管道之外，然后将插销插入定位扣；

步骤G中，第二钢丝绳的端部设置有定位扣，将定位扣从远离临时支座的一端穿过管道并伸至管道之外，然后将插销插入定位扣。

进一步地，在步骤E和I之后，拆除原来的第一钢丝绳，保留新的第一钢丝绳。

进一步地，步骤B中，先利用起重吊车将初始段网壳的第二端从地面吊起，然后利用顶升装置将初始段网壳的第二端顶起；

步骤D中，每拼接一次网壳单元，顶升装置将初始段网壳的第二端顶升一定的高度；随着网壳的跨度增加，在新拼接的网壳单元下方设置新的顶升装置，然后进行步骤E，步骤E之后，拆除之前的顶升装置；

步骤F之后，拆除最后设置的顶升装置；

步骤G中，先利用起重吊车将初始段网壳的第一端从地面吊起，然后利用顶升装置将初始段网壳的第一端顶起；

步骤H中，每拼接一次网壳单元，顶升装置将初始段网壳的第二端顶升一定的高度；随着网壳的跨度增加，在新拼接的网壳单元下方设置第二个顶升装置，然后进行步骤I，步骤I之后，拆除之前的顶升装置；

步骤J之后，拆除最后设置的顶升装置。

进一步地，步骤B中，初始段网壳第二端的顶升高度大于或等于3.5m；

步骤G中，初始段网壳第一端的顶升高度大于或等于3.5m。

进一步地，所述顶升装置包括底座、千斤顶以及支撑架，所述支撑架包括支撑卡件和多个相同的标准节，每个标准节包括四根竖直的支撑柱和四根水平的连接杆，每根支撑柱的底部设置有连接件和螺栓球，相邻两支撑柱的螺栓球与连接杆螺纹连接，相邻两标准节之间可拆卸连接；支撑卡件设置在最上方的标准节顶部；所述千斤顶固定设置在底座的中间位置，且千斤顶位于最下方的标准节内部，千斤顶的顶部设置有四根斜拉板，每根斜拉板的下端与一连接件可拆卸连接；

步骤B、D、G、H中，顶升装置的顶起过程为：

千斤顶的顶杆向上移动，通过斜拉板拉动最下方的标准节向上移动，从而将整个支撑架顶起，顶起高度大于一个标准节的高度；

在支撑架下方的底座上将四根支撑柱和四根连接杆拼装成新的标准节，然后千斤顶带动支撑架下降，使支撑架与新的标准节相连；

将斜拉板从连接件上拆下，千斤顶的顶杆继续下降，然后将斜拉板连接到新标准节的连接件上；

重复上述过程，直到顶升高度达到工艺要求。

进一步地，所述螺栓球的底部设置有定位孔，下层标准节的支撑柱上端插接于上层标准节的定位孔中。

进一步地，所述连接件为焊接在螺栓球上的连接耳片，所述千斤顶的顶部设置有水平的上支撑板和水平的下支撑板，所述上支撑板和下支撑板之间设置有四对竖直的定位板，每对定位板之间设置有上螺栓；所述斜拉板包括第一拉板、第二拉板和第三拉板，所述第一拉板的上端位于两定位板之间并与上螺栓间隙配合，第二拉板的上端和第三拉板的上端分别位于第一拉板下端的两侧面，且第二拉板和第三拉板通过中间螺栓与第一拉板铰接，第二拉板的下端和第三拉板的下端分别位于连接耳片的两侧面，且第二拉板和第三拉板通过下螺栓与连接耳片铰接。

进一步地，所述下支撑板设置有柔性的量尺。

进一步地，在将新的标准节与支撑架相连时，支撑架底部的螺栓球通过斜加强杆与新标准节的螺栓球相连。

本发明的有益效果是：本发明增加了定位基础和一根第二钢丝绳，定位基础采用牢固可靠的结构，保证能够承受足够的拉力，施工时，在网壳的一端拼接网壳单元，另一端对临时支座或者支座的水平推力不断增加，通过牵设第二钢丝绳，对网壳与临时支座或者支座相连的一端施加适当的拉力，该拉力的方向与网壳对临时支座或者支座的水平推力方向相反，从而可以抵消水平推力的影响，防止网壳整体侧移，提高网壳整体的稳定性，保证安装精度。第一钢丝绳的作用则与现有技术的作用一致，能够使网壳更加牢固，减小网壳的变形及安装冗余，避免网壳安装尺寸的变化，网壳的整体性得到提升。

附图说明

图1是初始段网壳的钢丝绳设置示意图；

图2是初始段网壳第二端拼接网壳单元至支座的示意图；

图3是初始段网壳第一端拼接网壳单元至支座的示意图；

图4是顶升装置的整体主视示意图；

图5是图4中Y-Y的俯视示意图；

图6是第二钢丝绳与定位基础的连接示意图。

附图标记：1—初始段网壳；2—支座；3—定位基础；4—临时支座；5—第一钢丝绳；6—第二钢丝绳；7—手拉葫芦；8—管道；9—定位扣；10—插销；11—千斤顶；12—底座；13—标准节；14—支撑柱；15—连接杆；16—斜拉板；17—螺栓球；18—上支撑板；19—下支撑板；20—定位板；21—上螺栓；22—中间螺栓；23—下螺栓；24—量尺；25—斜加强杆；26—支撑卡件；27—连接件。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

本发明的防止网壳侧移的安装方法，包括以下步骤：

A、在两支座2之间设置定位基础3，并拼接得到初始段网壳1，初始段网壳1的两端分别为第一端和第二端。

在施工前应当根据施工图纸找准支座2的位置，并对支座2进行稳定地定位，定位基础3尽量设置在两支座2支架的中间位置，以便于后续安装第二钢丝绳6，对网壳的任意一端施加拉力。初始段网壳1在地面进行拼装即可，其跨度不大于整个网壳跨度的一半，初始段网壳1的任何一端都可以作为第一端或第二端。

B、将初始段网壳1的第一端放在临时支座4上，第二端从地面抬起。临时支座4用于临时支撑初始段网壳1，在初始段网壳1的一端搭建临时支座4即可，初始段网壳1可相对于临时支座4转动。

C、如图1所示，将第一钢丝绳5的一端固定在初始段网壳1的第一端，第一钢丝绳5的另一端固定在初始段网壳1的第二端；将第二钢丝绳6的一端固定在初始段网壳1的第一端，第二钢丝绳6的另一端固定于定位基础3；利用手拉葫芦7调节第一钢丝绳5和第二钢丝绳6的拉力。

第一钢丝绳5和第二钢丝绳6可采用6×37型号、公称抗拉强度为1700MPa的钢丝绳，保证足够的强度。第一钢丝绳5的两端分别固定在初始段网壳1的两端，提高初始段网壳1的整体性，减小网壳的变形以及安装冗余，避免网壳的尺寸变化，保证网壳受力的整体性，提高网壳的安装精度。第二钢丝绳6将初始段网壳1的第一端拉紧，在第二端拼接网壳单元时，可抵消网壳对临时支座4的水平推力，从而防止网壳侧移，提高网壳的稳定性。

D、在初始段网壳1的第二端拼接网壳单元；

E、拼接合适数量的网壳单元后，将新的第一钢丝绳5的一端固定在初始段网壳1的第一端，新的第一钢丝绳5的另一端固定在网壳的另一端，利用手拉葫芦7调节新的第一钢丝绳5的拉力。

新的第一钢丝绳5的安装完成后，即可拆除原来的第一钢丝绳5。随着网壳跨度的增加，调节第一钢丝绳5的拉紧位置以及拉力，确保网壳的安装精度。

F、重复步骤D和E，直到网壳单元到达支座2，如图2所示，网壳单元到达支座2后由支座2进行支撑，支座2上设置了多块相交的筋板，筋板的相交处具有球形槽，网壳的球形节点位于球形槽内，对网壳进行限位，同时网壳能够转动，以便于将网壳的另一端顶起。

G、拆除第一钢丝绳5和第二钢丝绳6，将初始段网壳1的第一端抬起，将第一钢丝绳5的一端固定在与支座2相连的网壳单元上，第一钢丝绳5的另一端固定在初始段网壳1的第一端；将第二钢丝绳6的一端固定在与支座2相连的网壳单元上，第二钢丝绳6的另一端固定于定位基础3，利用手拉葫芦7调节第一钢丝绳5和第二钢丝绳6的拉力。

H、在初始段网壳1的第一端拼接网壳单元，在拼接网壳单元的过程中，第二钢丝绳6的拉力可抵消网壳对支座2的水平推力，防止网壳侧移。

I、拼接合适数量的网壳单元后，将新的第一钢丝绳5的一端固定在与支座2相连的网壳单元上，新的第一钢丝绳5的另一端固定在网壳的另一端，利用手拉葫芦7调节新的第一钢丝绳5的拉力。

新的第一钢丝绳5的安装完成后，即可拆除原来的第一钢丝绳5，只保留新的第一钢丝绳5即可。随着网壳跨度的增加，调节第一钢丝绳5的拉紧位置，保证第一钢丝绳5对网壳的加固效果。

J、重复步骤H、I，直到网壳单元到达另一支座2，如图3所示；

K、将网壳的两端焊接在支座2上，拆除第一钢丝绳5和第二钢丝绳6。

本发明可防止网壳侧移以及变形，保证网壳的位置精度。此外，在初始段网壳1的两端分别拼接网壳单元，不影响事先安装的输煤带。

定位基础3固定在地面上，可采用重量较大的金属块，优选的，所述定位基础3为混凝土基础，在煤仓内一般要安装堆料机，因此，在网壳安装完成后，该混凝土基础可堆料机的基础，以便于进行双重利用，提高整个煤仓的建设效率。

为了固定第二钢丝绳6，需要在定位基础3内预埋固定件，固定件一般是支架等，本发明中，由于需要先后在定位基础3的两端固定第二钢丝绳6，如果采用常规方式，则需要在定位基础3的两端分别预埋固定件，施工完成后有需要将固定件拆除以便于安装堆料机，比较麻烦，因此，为了便于拆装第二钢丝绳6，同时便于在定位基础3的两端固定第二钢丝绳6，如图6所示，所述定位基础3内预埋设置了管道8，所述管道8的轴向与网壳的跨度方向一致。

管道8的内径大于第二钢丝绳6，以便于第二钢丝绳6能够快速穿过管道8。管道8贯穿整个定位基础3，且管道8整体埋设在定位基础3内，不影响后续堆料机的安装。固定第二钢丝绳6的方式为：

步骤C中，第二钢丝绳6的端部设置有定位扣9，将定位扣9从靠近临时支座4的一端穿过管道8并伸至管道8之外，然后将插销10插入定位扣9；

步骤G中，第二钢丝绳6的端部设置有定位扣9，将定位扣9从远离临时支座4的一端穿过管道8并伸至管道8之外，然后将插销10插入定位扣9。

第二钢丝绳6在拉紧之前，插销10能够轻松插入定位扣9。拉紧第二钢丝绳6时，拉力通过定位扣9传递至插销10，使插销10紧贴在定位基础3的外壁，使定位扣9保持稳固。插销10采用高强度的钢棒、钢筋等，能够承受足够大的弯矩。

采用这种方式固定第二钢丝绳6，拆装非常方便，可提高施工效率，且方便在定位基础3的两端固定第二钢丝绳6，适用于在初始段网壳1的两端分别拼接网壳单元的施工场合。

在整个网壳的安装过程中，网壳的起吊、提升等均可以采用现有的吊车等常规起吊设备，作为更加优选的实施方式：

步骤B中，先利用起重吊车将初始段网壳1的第二端从地面吊起，然后利用顶升装置将初始段网壳1的第二端顶起，顶升高度大于或等于3.5m；

步骤D中，每拼接一次网壳单元，顶升装置将初始段网壳1的第二端顶升一定的高度；随着网壳的跨度增加，在新拼接的网壳单元下方设置新的顶升装置，然后进行步骤E，步骤E之后，拆除之前的顶升装置；

步骤F之后，拆除最后设置的顶升装置；

步骤G中，先利用起重吊车将初始段网壳1的第一端从地面吊起，然后利用顶升装置将初始段网壳1的第一端顶起，顶升高度大于或等于3.5m；

步骤H中，每拼接一次网壳单元，顶升装置将初始段网壳1的第二端顶升一定的高度；随着网壳的跨度增加，在新拼接的网壳单元下方设置第二个顶升装置，然后进行步骤I，步骤I之后，拆除之前的顶升装置；

步骤J之后，拆除最后设置的顶升装置。

由于网壳本身的体积较大，起吊时采用的吊车等体积也比较大，占用较大的空间，且吊车难以使得网壳各部位的高度保持一致，难以将网壳的各个部位起吊至同一高度，会影响网壳的位置精度，因此，本发明先采用起重吊车将初始段网壳1的端部抬离地面，然后利用顶升装置支撑网壳的端部，即可将起重吊车撤离，让出较大的施工空间，以便于后续拼接网壳单元。顶升装置与吊车相比，体积小，且能够更加准确地控制各个顶升装置的顶升高度，有利于实现网壳单元的快速准确地拼接，提高效率，减小装配误差。

顶升装置可采用常用的液压缸等设备，但由于顶升高度较大，一般最低高度不低于3.5m，如果采用常规的液压顶升装置，顶升高度有限，如果要增加顶升高度，需要增加顶升装置本身的高度，顶升装置高度较大的话，安装、移动比较费力。因此，本发明采用改造后的顶升装置：

如图4和图5所示，所述顶升装置包括底座12、千斤顶11以及支撑架，所述支撑架包括支撑卡件26和多个相同的标准节13，每个标准节13包括四根竖直的支撑柱14和四根水平的连接杆15，每根支撑柱14的底部设置有连接件27和螺栓球17，相邻两支撑柱14的螺栓球17与连接杆15螺纹连接，相邻两标准节13之间可拆卸连接；支撑卡件26设置在最上方的标准节13顶部；所述千斤顶11固定设置在底座12的中间位置，且千斤顶11位于最下方的标准节13内部，千斤顶11的顶部设置有四根斜拉板16，每根斜拉板16的下端与一连接件27可拆卸连接。

千斤顶11的整体高度比较小，便于移动和安装定位。支撑卡件26用于支撑网壳，支撑卡件26的顶端设置了球形的凹槽，与网壳的球形节点适配，能够稳定地支撑住外壳的球形节点。支撑架通过多个可拆卸连接的标准节13，可通过增加标准节13的数量来调整顶升高度。为了便于在支撑架的底部增加新的标准节13，标准节13的连接杆15与螺栓球17螺纹连接，这个可在现场将四根支撑柱14和四根连接杆15拼接成长方体框架结构。螺栓球17的底部设置为平面，以便于能够稳定地放在底座12上。当千斤顶11将支撑架顶升一定的高度后，可在支撑架的下方围绕千斤顶11进行拼装，从而形成能够新的标准节13，将新的标准节13与支撑架相连得到高度增加的支撑架。由于千斤顶11的顶部通过斜拉板16与支撑柱14底部的连接件27可拆卸连接，因此，可解除斜拉板16与连接件27的连接，然后将斜拉板16的下端连接到新的标准节13的连接件27，即可将支撑卡件26顶升至更高的高度。

因此，在步骤B、D、G、H中，顶升装置的顶起过程为：

千斤顶11的顶杆向上移动，通过斜拉板16拉动最下方的标准节13向上移动，从而将整个支撑架顶起，顶起高度大于一个标准节13的高度；

在支撑架下方的底座12上将四根支撑柱14和四根连接杆15拼装成新的标准节13，然后千斤顶11带动支撑架下降，使支撑架与新的标准节13相连；

将斜拉板16从连接件27上拆下，千斤顶11的顶杆继续下降，然后将斜拉板16连接到新标准节13的连接件27上；

重复上述过程，直到顶升高度达到工艺要求。

为了便于快速地将新的标准节13安装在支撑架的底部，所述螺栓球17的底部设置有定位孔，下层标准节13的支撑柱14上端插接于上层标准节13的定位孔中。支撑柱14两端的直径小于中部的直径，将新的标准节13拼装好后放在底座12上，使支撑柱14的上端对准支撑架底部螺栓球17的定位孔，千斤顶11带动支撑架向下移动的过程中，支撑柱14的上端插入定位孔，即完成新的标准节13与支撑架的拼接。

斜拉板16可以是一块整体的钢板，通过螺栓与连接件27相连。千斤顶11带动支撑架向下移动的过程中，当下方标准节13的支撑柱14支撑住支撑架底部的螺栓球17时，千斤顶11的顶杆无法继续向下移动，由于标准节13的拼装必然存在装配误差，可能出现下方标准节13的部分支撑柱14稳定地支撑住螺栓球17，而部分支撑柱14的顶端并没有与螺栓球17定位孔的孔底紧密接触，并没有稳定地支撑螺栓球17，螺栓球17的作用力还是由对应的斜拉板16承受，此时斜拉板16与连接件27的连接处存在很大的作用力，难以拆卸。为了解决这一问题：

本发明的连接件27为焊接在螺栓球17上的连接耳片，所述千斤顶11的顶部设置有水平的上支撑板18和水平的下支撑板19，所述上支撑板18和下支撑板19之间设置有四对竖直的定位板20，每对定位板20之间设置有上螺栓21；所述斜拉板16包括第一拉板、第二拉板和第三拉板，所述第一拉板的上端位于两定位板20之间并与上螺栓21间隙配合，第二拉板的上端和第三拉板的上端分别位于第一拉板下端的两侧面，且第二拉板和第三拉板通过中间螺栓22与第一拉板铰接，第二拉板的下端和第三拉板的下端分别位于连接耳片的两侧面，且第二拉板和第三拉板通过下螺栓23与连接耳片铰接。

成对设置的定位板20能够稳定地支撑上螺栓21；第二拉板和第三拉板相互平行，能够稳定地支撑中间螺栓22和下螺栓23，保证上螺栓21、中间螺栓22和下螺栓23的连接处具有较高的承载能力。上螺栓21贯穿第一拉板并与第一拉板间隙配合，中间螺栓22和下螺栓23贯穿第二拉板和第三拉板并与第二拉板和第三拉板间隙配合，使得第一拉板、第二拉板和第三拉板的上下两端都是铰接安装，在千斤顶11带动支撑架向下移动的过程中，当下方标准节13的支撑柱14支撑住支撑架底部的螺栓球17时，千斤顶11还能够继续下降，此时第一拉板、第二拉板和第三拉板会转动，直到新的标准节13的4根支撑柱14完全支撑住支撑架底部的4个螺栓球17，支撑架的载荷全部传递给了支撑柱14，第一拉板、第二拉板和第三拉板不再承受载荷，第二拉板和第三拉板与连接件27的连接处也不存在多余的作用力，可以快速拆下下螺栓23，将第二拉板和第三拉板的下端从连接件27上拆下。千斤顶11再次顶升过程中，第一拉板、第二拉板和第三拉转动至轴线重合，能够承受整个支撑架的载荷。

为了便于控制顶升高度，所述下支撑板19设置有柔性的量尺24。量尺24可以是卷尺等，利用量尺24测量下支撑板19到下方某一基准的距离，即可计算出顶升高度。

在将新的标准节13与支撑架相连时，支撑架底部的螺栓球17通过斜加强杆25与新标准节13的螺栓球17相连，可提高标准节13的强度，提高稳定性。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.防止网壳侧移的安装方法，其特征在于，包括以下步骤：

A、在两支座(2)之间设置定位基础(3)，并拼接得到初始段网壳(1)，初始段网壳(1)的两端分别为第一端和第二端；

B、将初始段网壳(1)的第一端放在临时支座(4)上，第二端从地面抬起；

C、将第一钢丝绳(5)的一端固定在初始段网壳(1)的第一端，第一钢丝绳(5)的另一端固定在初始段网壳(1)的第二端；将第二钢丝绳(6)的一端固定在初始段网壳(1)的第一端，第二钢丝绳(6)的另一端固定于定位基础(3)；利用手拉葫芦(7)调节第一钢丝绳(5)和第二钢丝绳(6)的拉力；

D、在初始段网壳(1)的第二端拼接网壳单元；

E、将新的第一钢丝绳(5)的一端固定在初始段网壳(1)的第一端，新的第一钢丝绳(5)的另一端固定在网壳的另一端，利用手拉葫芦(7)调节新的第一钢丝绳(5)的拉力；

F、重复步骤D和E，直到网壳单元到达支座(2)；

G、拆除第一钢丝绳(5)和第二钢丝绳(6)，将初始段网壳(1)的第一端抬起，将第一钢丝绳(5)的一端固定在与支座(2)相连的网壳单元上，第一钢丝绳(5)的另一端固定在初始段网壳(1)的第一端；将第二钢丝绳(6)的一端固定在与支座(2)相连的网壳单元上，第二钢丝绳(6)的另一端固定于定位基础(3)，利用手拉葫芦(7)调节第一钢丝绳(5)和第二钢丝绳(6)的拉力；

H、在初始段网壳(1)的第一端拼接网壳单元；

I、将新的第一钢丝绳(5)的一端固定在与支座(2)相连的网壳单元上，新的第一钢丝绳(5)的另一端固定在网壳的另一端，利用手拉葫芦(7)调节新的第一钢丝绳(5)的拉力；

J、重复步骤H、I，直到网壳单元到达另一支座(2)；

K、将网壳的两端焊接在支座(2)上，拆除第一钢丝绳(5)和第二钢丝绳(6)。

2.如权利要求1所述的防止网壳侧移的安装方法，其特征在于：所述定位基础(3)为混凝土基础，所述定位基础(3)内预埋设置了管道(8)，所述管道(8)的轴向与网壳的跨度方向一致；

步骤C中，第二钢丝绳(6)的端部设置有定位扣(9)，将定位扣(9)从靠近临时支座(4)的一端穿过管道(8)并伸至管道(8)之外，然后将插销(10)插入定位扣(9)；

步骤G中，第二钢丝绳(6)的端部设置有定位扣(9)，将定位扣(9)从远离临时支座(4)的一端穿过管道(8)并伸至管道(8)之外，然后将插销(10)插入定位扣(9)。

3.如权利要求1所述的防止网壳侧移的安装方法，其特征在于：在步骤E和I之后，拆除原来的第一钢丝绳(5)，保留新的第一钢丝绳(5)。

4.如权利要求1所述的防止网壳侧移的安装方法，其特征在于：

步骤B中，先利用起重吊车将初始段网壳(1)的第二端从地面吊起，然后利用顶升装置将初始段网壳(1)的第二端顶起；

步骤D中，每拼接一次网壳单元，顶升装置将初始段网壳(1)的第二端顶升一定的高度；随着网壳的跨度增加，在新拼接的网壳单元下方设置新的顶升装置，然后进行步骤E，步骤E之后，拆除之前的顶升装置；

步骤F之后，拆除最后设置的顶升装置；

步骤G中，先利用起重吊车将初始段网壳(1)的第一端从地面吊起，然后利用顶升装置将初始段网壳(1)的第一端顶起；

步骤H中，每拼接一次网壳单元，顶升装置将初始段网壳(1)的第二端顶升一定的高度；随着网壳的跨度增加，在新拼接的网壳单元下方设置第二个顶升装置，然后进行步骤I，步骤I之后，拆除之前的顶升装置；

步骤J之后，拆除最后设置的顶升装置。

5.如权利要求4所述的防止网壳侧移的安装方法，其特征在于：步骤B中，初始段网壳(1)第二端的顶升高度大于或等于3.5m；

步骤G中，初始段网壳(1)第一端的顶升高度大于或等于3.5m。

6.如权利要求4所述的防止网壳侧移的安装方法，其特征在于：所述顶升装置包括底座(12)、千斤顶(11)以及支撑架，所述支撑架包括支撑卡件(26)和多个相同的标准节(13)，每个标准节(13)包括四根竖直的支撑柱(14)和四根水平的连接杆(15)，每根支撑柱(14)的底部设置有连接件(27)和螺栓球(17)，相邻两支撑柱(14)的螺栓球(17)与连接杆(15)螺纹连接，相邻两标准节(13)之间可拆卸连接；支撑卡件(26)设置在最上方的标准节(13)顶部；所述千斤顶(11)固定设置在底座(12)的中间位置，且千斤顶(11)位于最下方的标准节(13)内部，千斤顶(11)的顶部设置有四根斜拉板(16)，每根斜拉板(16)的下端与一连接件(27)可拆卸连接；

步骤B、D、G、H中，顶升装置的顶起过程为：

千斤顶(11)的顶杆向上移动，通过斜拉板(16)拉动最下方的标准节(13)向上移动，从而将整个支撑架顶起，顶起高度大于一个标准节(13)的高度；

在支撑架下方的底座(12)上将四根支撑柱(14)和四根连接杆(15)拼装成新的标准节(13)，然后千斤顶(11)带动支撑架下降，使支撑架与新的标准节(13)相连；

将斜拉板(16)从连接件(27)上拆下，千斤顶(11)的顶杆继续下降，然后将斜拉板(16)连接到新标准节(13)的连接件(27)上；

重复上述过程，直到顶升高度达到工艺要求。

7.如权利要求6所述的防止网壳侧移的安装方法，其特征在于：所述螺栓球(17)的底部设置有定位孔，下层标准节(13)的支撑柱(14)上端插接于上层标准节(13)的定位孔中。

8.如权利要求7所述的防止网壳侧移的安装方法，其特征在于：所述连接件(27)为焊接在螺栓球(17)上的连接耳片，所述千斤顶(11)的顶部设置有水平的上支撑板(18)和水平的下支撑板(19)，所述上支撑板(18)和下支撑板(19)之间设置有四对竖直的定位板(20)，每对定位板(20)之间设置有上螺栓(21)；所述斜拉板(16)包括第一拉板、第二拉板和第三拉板，所述第一拉板的上端位于两定位板(20)之间并与上螺栓(21)间隙配合，第二拉板的上端和第三拉板的上端分别位于第一拉板下端的两侧面，且第二拉板和第三拉板通过中间螺栓(22)与第一拉板铰接，第二拉板的下端和第三拉板的下端分别位于连接耳片的两侧面，且第二拉板和第三拉板通过下螺栓(23)与连接耳片铰接。

9.如权利要求8所述的防止网壳侧移的安装方法，其特征在于：所述下支撑板(19)设置有柔性的量尺(24)。

10.如权利要求6所述的防止网壳侧移的安装方法，其特征在于：在将新的标准节(13)与支撑架相连时，支撑架底部的螺栓球(17)通过斜加强杆(25)与新标准节(13)的螺栓球(17)相连。

Images