CN111705931A - 大跨度网架结构施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于建筑施工技术领域，尤其是一种大跨度网架结构施工方法，针对现有技术中存在大跨度网架结构安装施工的难度高，施工过程中的安全系数低，施工效率低，施工成本高的问题，现提出如下方案，其包括S1：准备所需起重设备和工具；S2：在8‑9轴之间，从J轴向A轴首先在地面拼装上弦7格，下弦安装7格，网架此时可以起重8吨；S3：采用2台25吨吊车，然后整体提升到0.60米标高J轴网架支座位置；S4：吊车移到网架端部，吊点悬挂在倒数第二格；S5：两台吊车换成50吊车继续移到网架端部。本发明降低了大跨度网架结构安装施工的难度，提高了施工过程中的安全系数，提高了施工效率，降低了施工成本。

Description

大跨度网架结构施工方法

技术领域

本发明涉及建筑施工技术领域，尤其涉及大跨度网架结构施工方法。

背景技术

随着现代化工装置建设的规模不断扩大，存储原料及成品的仓库厂房所 需的建筑面积也扩大了很多，这样对于大建筑面积的工业厂房的屋顶型式选 择就显的尤为重要。为解决特别是跨度大等带来的施工及安全问题，大型网 架结构的设计与应用慢慢地在工业建设市场中火热起来了。

如何保证工期、缩短建设周期和保障装置的施工质量，降低劳动力成本 等种种现实情况摆在了我们眼前。为摆脱这些问题，新工艺，新工法的研究 与应用势在必行。不断创新与开拓“四新”，才能在未来的市场中占得一份先 机，空间结构在当今世界上已发展成为一个很大的建筑领域，网架结构可用 于屋顶及楼层等水平跨度结构。现有的安装方法可归纳为六种，即离空散装 法、分条(分块)安装法、高空滑移法、整体吊装法、整体体提升法和整体顶 升法。这六种安装方法，无论从理论研究和实践方面，在技术上不亚于任何 国家。且1980年颁布了《网架结构设计与施工规程》，规程对网架的制作和 六种安装方法进行了具体而详细的规定。

从全局来看，网架制作、安装技术近年来没有太大的提高，由于做多了， 又缺乏对这种结构的深入认识，出现了经验主义倾向，缺乏对质量控制的严 肃态度。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在大跨度网架结构安装施工的难 度高，施工过程中的安全系数低，施工效率低，施工成本高的缺点，而提出 的大跨度网架结构施工方法。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

大跨度网架结构施工方法，包括以下步骤：

S1：准备所需起重设备和工具；

S2：在8-9轴之间，从J轴向A轴首先在地面拼装上弦7格，下弦安装 7格，网架此时可以起重8吨；

S3：采用2台25吨吊车，然后整体提升到0.60米标高J轴网架支座位 置；

S4：吊车移到网架端部，吊点悬挂在倒数第二格；

S5：两台吊车换成50吊车继续移到网架端部，吊点悬挂在倒数第二格；

S6：两台吊车换成80吊车继续移到网架端部，吊点悬挂在倒数第二格；

S7：重复1至4的工作，使网架逐步向另一端延伸，在第16格下再增加 两根直径16钢丝绳。

优选的，所述S1中根据本工程的特点，及起重设备的负荷能力，起步架 选在8-9轴之间一个柱距，网架上弦5个格，下弦4个格，采用从G轴向A 轴逐步提升，推锥法施工起步架，然后向两侧空中散装。

优选的，所述S2中第一螺栓球网架拼装前，首先在网架施工区按图纸沿 着网架下弦长向和短向，在每个下弦球位置放置一个约200mm高方木支点， 用来支撑和找平网架下弦杆件和节点球(每个支点的受力小于50Kg)。第二 拼装网架下弦：网架安装组分7名工人按照图纸编号安装网架一侧的下弦支 座位置的螺栓球，并向另一侧连接网架的下弦，下弦杆和球节点用事先布置 的方木支点支承，直至连接到另一侧的网架支座位位置的螺栓球位置。另外 8名工人在网架下弦上进行网架椎体单元的拼装，椎体单元用从地面运输到 设计位置，工人把上弦杆、腹杆按照图纸安装对接到设计位置形成刚性结构。 其安装方向和下弦拼装方向相同，椎体单元安装到对面支座后，网架形成整 体刚性结构。网架安装时应用垫木垫实找平下弦球，确保下弦节点不位移， 拼装过程中对控制点空间坐标随时跟踪监测，并及时调整至设计要求值，以 防拼装偏差逐步积累。

优选的，所述S3中网架下弦放置到J轴支座上，用直径20圆钢把球与 支座交叉型固定，使其能转动：

第一，网架安装完成后检查无误,首先进行试吊。试吊是全面落实和检验 整个吊装方案完善性的重要保证，试吊的目的有三个：一是检验起重设备安 全可靠性；二是检查吊点对网架刚度的影响；三是协调从指挥到起吊、揽风、 溜绳和吊机操作的总演习。

第二，试吊完毕，开始起吊,吊点必须十字对角拴在网架上弦球节点上， 严禁在网架杆件上栓绳打扣，起重前要求在吊点部位进行加固防止吊装变形。

优选的，所述S3中第二步吊车站位及选择2台25吨汽车吊分别站在8-9 轴外侧轴线7米处，网架扩拼后重约9.5吨，采用2台25吨汽车吊离地拼装， 25吨汽车吊采用7米工作半径，27.95m大臂，起重量7t；2x7t＝14t≥9.5t。

优选的，所述S4中汽车吊缓缓起钩，网架以支座位圆心，沿吊点到支座 间的距离为半径的弧线上升，到达网架端部离地1.5米高度后，停止起吊， 加一格推锥安装，上、下弦总共增加三格，吊点受力及构件内，网架扩拼后 重约13.2吨，采用2台25吨汽车吊离地拼装，25吨汽车吊采用7米工作半 径，27.95m大臂，起重量7t；2x7t＝14t≥13.2t。

优选的，所述S5中重复以上操作，网架逐步向另一侧伸展三格，吊点受 力及构件内，网架扩拼后重约15.5吨，采用2台50吨汽车吊离地拼装，50 吨汽车吊采用8米工作半径，32.75m大臂，起重量9.2t；2x9.2t＝18.4t≥ 15.5t。

优选的，所述S6中并在吊点下增加两根，直径16钢丝绳后重复以上操 作，网架逐步向另一侧伸展两格，吊点受力及构件内，网架扩拼后重约20.5 吨，采用2台80吨汽车吊离地拼装，80吨汽车吊采用9米工作半径，44m大 臂，起重量12t；2x12t＝24t≥20.5t。

优选的，所述S7中吊点受力及构件内，网架扩拼后重约22.5吨，采用 2台80吨汽车吊离地拼装，80吨汽车吊采用9米工作半径，44m大臂，起重 量12t；2x12t＝24t≥22.5t。

优选的，在每一次网架扩拼前都对其进行应力分析，与传统结构施工相 比，技术上结合了力学荷载的计算与校核，通过计算机分析误差样本的方法， 在深化设计中考虑由此引起的误差。做到事前控制,优化施工过程，提高施工 效率。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

(1)本方案通过对大型网架结构施工技术的研究与开发，最终的目的是 要使大跨度网架结构安装施工的难度降低，施工过程中的安全系数提高，施 工效率也要有明显的提高，工程施工质量能够更好的进行检查、管控，相对 于传统的结构制作与安装的施工方法，其施工成本应有所降低或不额外增加 施工成本；

(2)结合此工程的特点和安装现场的实际情况，分析了各施工关键环节 的技术措施，并结合公司同类工程的实践经验，拟采用“起步跨吊装与高空 散装相结合”的施工工艺进行网架施工，在此研发阶段的各个环节存在对传 统施工方法的利用、改进与创新，对于每一跨的整体吊装宽度选择及吊装中 吊点的确定，对吊装对象进行整体的应力分析，并绘制应力云图，保证吊装 过程中的平稳及防止结构的变形，尽可能优化施工方案，减少高空作业的工 作量，提高安全系数，另外对于螺旋球与系杆的组合点要进行严密的检查， 保证每一处连接的可靠性。

本发明降低了大跨度网架结构安装施工的难度，提高了施工过程中的安 全系数，提高了施工效率，降低了施工成本。

附图说明

图1为本发明提出的大跨度网架结构施工方法中步骤S1对应施工图；

图2为本发明提出的大跨度网架结构施工方法方法中步骤S2对应施工 图；

图3为本发明提出的大跨度网架结构施工方法方法中步骤S3对应施工 图；

图4为本发明提出的大跨度网架结构施工方法方法中步骤S4对应施工 图；

图5为本发明提出的大跨度网架结构施工方法方法中步骤S5对应施工 图；

图6为本发明提出的大跨度网架结构施工方法方法中步骤S6对应施工 图；

图7为本发明提出的大跨度网架结构施工方法方法中步骤S7对应施工 图；

图8为本发明提出的大跨度网架结构施工方法方法的网架安装球节点连 接安装图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行 清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而 不是全部的实施例。

实施例一

参照图1-8，大跨度网架结构施工方法，包括以下步骤：

S1：准备所需起重设备和工具，起重设备上的挂钩可以更换对应的不同 尺寸，将准备的材料分别放置，分开放置；

S2：在8-9轴之间，从J轴向A轴首先在地面拼装上弦7格，下弦安装 7格，网架此时可以起重8吨，如图2所示；

S3：采用2台25吨吊车，然后整体提升到0.60米标高J轴网架支座位 置；

S4：吊车移到网架端部，吊点悬挂在倒数第二格；

S5：两台吊车换成50吊车继续移到网架端部，吊点悬挂在倒数第二格；

S6：两台吊车换成80吊车继续移到网架端部，吊点悬挂在倒数第二格；

S7：重复1至4的工作，使网架逐步向另一端延伸，在第16格下再增加 两根直径16钢丝绳。

本实施例中，S1中根据本工程的特点，及起重设备的负荷能力，起步架 选在8-9轴之间一个柱距，网架上弦5个格，下弦4个格，采用从G轴向A 轴逐步提升，推锥法施工起步架，然后向两侧空中散装，如图1所示。

本实施例中，S2中第一螺栓球网架拼装前，首先在网架施工区按图纸沿 着网架下弦长向和短向，在每个下弦球位置放置一个约200mm高方木支点， 用来支撑和找平网架下弦杆件和节点球(每个支点的受力小于50Kg)。第二 拼装网架下弦：网架安装组分7名工人按照图纸编号安装网架一侧的下弦支 座位置的螺栓球，并向另一侧连接网架的下弦，下弦杆和球节点用事先布置 的方木支点支承，直至连接到另一侧的网架支座位位置的螺栓球位置。另外 8名工人在网架下弦上进行网架椎体单元的拼装，椎体单元用从地面运输到 设计位置，工人把上弦杆、腹杆按照图纸安装对接到设计位置形成刚性结构； 其安装方向和下弦拼装方向相同，椎体单元安装到对面支座后，网架形成整 体刚性结构；网架安装时应用垫木垫实找平下弦球，确保下弦节点不位移， 拼装过程中对控制点空间坐标随时跟踪监测，并及时调整至设计要求值，以 防拼装偏差逐步积累，如图2所示。

本实施例中，S3中网架下弦放置到J轴支座上，用直径20圆钢把球与 支座交叉型固定，使其能转动：

第一，网架安装完成后检查无误,首先进行试吊。试吊是全面落实和检验 整个吊装方案完善性的重要保证，试吊的目的有三个：一是检验起重设备安 全可靠性；二是检查吊点对网架刚度的影响；三是协调从指挥到起吊、揽风、 溜绳和吊机操作的总演习。

第二，试吊完毕，开始起吊,吊点必须十字对角拴在网架上弦球节点上， 严禁在网架杆件上栓绳打扣，起重前要求在吊点部位进行加固防止吊装变形， 如图3所示。

本实施例中，S3中第二步吊车站位及选择2台25吨汽车吊分别站在8-9 轴外侧轴线7米处，网架扩拼后重约9.5吨，采用2台25吨汽车吊离地拼装， 25吨汽车吊采用7米工作半径，27.95m大臂，起重量7t；2x7t＝14t≥9.5t。

本实施例中，S4中汽车吊缓缓起钩，网架以支座位圆心，沿吊点到支座 间的距离为半径的弧线上升，到达网架端部离地1.5米高度后，停止起吊， 加一格推锥安装，上、下弦总共增加三格，吊点受力及构件内，网架扩拼后 重约13.2吨，采用2台25吨汽车吊离地拼装，25吨汽车吊采用7米工作半 径，27.95m大臂，起重量7t；2x7t＝14t≥13.2t，如图4所示。

本实施例中，S5中重复以上操作，网架逐步向另一侧伸展三格，吊点受 力及构件内，网架扩拼后重约15.5吨，采用2台50吨汽车吊离地拼装，50 吨汽车吊采用8米工作半径，32.75m大臂，起重量9.2t；2x9.2t＝18.4t≥ 15.5t。

本实施例中，S6中在吊点下增加两根，直径16钢丝绳后重复以上操作， 网架逐步向另一侧伸展两格，吊点受力及构件内，网架扩拼后重约20.5吨， 采用2台80吨汽车吊离地拼装。80吨汽车吊采用9米工作半径，44m大臂， 起重量12t；2x12t＝24t≥20.5t。

本实施例中，S7中吊点受力及构件内，网架扩拼后重约22.5吨，采用2 台80吨汽车吊离地拼装，80吨汽车吊采用9米工作半径，44m大臂，起重量 12t；2x12t＝24t≥22.5t。

本实施例中，在每一次网架扩拼前都对其进行应力分析，与传统结构施 工相比，技术上结合了力学荷载的计算与校核，通过计算机分析误差样本的 方法，在深化设计中考虑由此引起的误差。做到事前控制,优化施工过程，提 高施工效率。

实施例二

大跨度网架结构施工方法，包括以下步骤：

S1：准备所需起重设备和工具，起重设备上的挂钩可以更换对应的不同 尺寸，将准备的材料分别放置，分开放置；

S2：首先在地面拼装网架；

S3：采用2台25吨吊车，对整体提升到可以触碰到的高度；

S4：提升高度后可以继续拼接，获得第一组网架；

S5：同理使用2台25吨吊车拼接相同的第二组网架；

S6：使用两台50吨吊车，将两组网架起吊到合适位置，并放置到地面， 然后继续拼接；

S7：用来两台80吨吊车将拼接完成的网架起吊，安装即可。

本实施例中，S2中在地面进行可以使用两个或三个工作人员记性拼接。

本实施例中，使用两个25吨吊车对网架进行起吊，两个台吊车分别连接 网架的两端，同时在网架的两侧捆绑拉绳，可以方便对网架的位置进行调节， 另外使用四个工作人员对网架进行拼接。

本实施例中，同上述操作拼接两组网架，使得两组网架对称。

本实施例中，将两组网架使用两个50吨吊车放平在地面上拼接，使用时 四个工作人员进行拼接，同时两台50吨吊车进行角度调节。

本实施例中，使用两台80吨吊车对拼接后的网架进行起吊，然后使用螺 丝安装即可。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不 局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根 据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明 的保护范围之内。

Claims (10)

1.大跨度网架结构施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：准备所需起重设备和工具；

S2：在8-9轴之间，从J轴向A轴首先在地面拼装上弦7格，下弦安装7格，网架此时可以起重8吨；

S3：采用2台25吨吊车，然后整体提升到0.60米标高J轴网架支座位置；

S4：吊车移到网架端部，吊点悬挂在倒数第二格；

S5：两台吊车换成50吊车继续移到网架端部，吊点悬挂在倒数第二格；

S6：两台吊车换成80吊车继续移到网架端部，吊点悬挂在倒数第二格；

S7：重复1至4的工作，使网架逐步向另一端延伸，在第16格下再增加两根直径16钢丝绳。

S7：重复1至4的工作，使网架逐步向另一端延伸，在第16格下再增加两根直径16钢丝绳。

2.根据权利要求1所述的大跨度网架结构施工方法，其特征在于，所述S1中根据本工程的特点，及起重设备的负荷能力，起步架选在8-9轴之间一个柱距，网架上弦5个格，下弦4个格，采用从G轴向A轴逐步提升，推锥法施工起步架，然后向两侧空中散装。

3.根据权利要求1所述的大跨度网架结构施工方法，其特征在所述S2中第一螺栓球网架拼装前，首先在网架施工区按图纸沿着网架下弦长向和短向，在每个下弦球位置放置一个约200mm高方木支点，用来支撑和找平网架下弦杆件和节点球(每个支点的受力小于50Kg)。第二拼装网架下弦：网架安装组分7名工人按照图纸编号安装网架一侧的下弦支座位置的螺栓球，并向另一侧连接网架的下弦，下弦杆和球节点用事先布置的方木支点支承，直至连接到另一侧的网架支座位位置的螺栓球位置。另外8名工人在网架下弦上进行网架椎体单元的拼装，椎体单元用从地面运输到设计位置，工人把上弦杆、腹杆按照图纸安装对接到设计位置形成刚性结构。其安装方向和下弦拼装方向相同，椎体单元安装到对面支座后，网架形成整体刚性结构。网架安装时应用垫木垫实找平下弦球，确保下弦节点不位移，拼装过程中对控制点空间坐标随时跟踪监测，并及时调整至设计要求值，以防拼装偏差逐步积累。

4.根据权利要求1所述的大跨度网架结构施工方法，其特征在于，所述S3中网架下弦放置到J轴支座上，用直径20圆钢把球与支座交叉型固定，使其能转动：

第一，网架安装完成后检查无误,首先进行试吊。试吊是全面落实和检验整个吊装方案完善性的重要保证，试吊的目的有三个：一是检验起重设备安全可靠性；二是检查吊点对网架刚度的影响；三是协调从指挥到起吊、揽风、溜绳和吊机操作的总演习。

第二，试吊完毕，开始起吊,吊点必须十字对角拴在网架上弦球节点上，严禁在网架杆件上栓绳打扣，起重前要求在吊点部位进行加固防止吊装变形。

5.根据权利要求1所述的大跨度网架结构施工方法，其特征在于，所述S3中第二步吊车站位及选择2台25吨汽车吊分别站在8-9轴外侧轴线7米处。

6.根据权利要求1所述的大跨度网架结构施工方法，其特征在于，所述S4中汽车吊缓缓起钩，网架以支座位圆心，沿吊点到支座间的距离为半径的弧线上升，到达网架端部离地1.5米高度后，停止起吊，加一格推锥安装，上、下弦总共增加三格，吊点受力及构件内，网架扩拼后重约13.2吨。

7.根据权利要求1所述的大跨度网架结构施工方法，其特征在于，所述S5中重复以上操作，网架逐步向另一侧伸展三格，吊点受力及构件内。

8.根据权利要求1所述的大跨度网架结构施工方法，其特征在于，所述S6中并在吊点下增加两根，直径16钢丝绳后重复以上操作，网架逐步向另一侧伸展两格，吊点受力及构件内，网架扩拼后重约15.5吨，采用2台50吨汽车吊离地拼装。

9.根据权利要求1所述的大跨度网架结构施工方法，其特征在于，所述S7中吊点受力及构件内，网架扩拼后重约22.5吨，采用2台80吨汽车吊离地拼装。

10.根据权利要求3所述的大跨度网架结构施工方法，其特征在于，在每一次网架扩拼前都对其进行应力分析。

Images