CN110181352B - 全自动小型辊轴端部的毛刺打磨机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种全自动小型辊轴端部的毛刺打磨机，其包括自动供料装置、自动打磨装置、自动收料装置。本发明能够逐根的自动供料，在磨砂轮相对运动中完成辊轴端部毛刺的打磨，并通过拼接式的定位槽设计，使得打磨后的辊轴能够自拆分后定位槽中下落至卸料槽，同时由倾斜的收料通道设置，使得辊轴在自重下自由滚落至收料槽，从而完成打磨后辊轴的自动收料，结构简单，实施方便，且成本低。

Description

全自动小型辊轴端部的毛刺打磨机

技术领域

本发明属于小型辊轴加工设备领域，具体涉及一种全自动小型辊轴端部的毛刺打磨机。

背景技术

随着高精度细长轴类在办公自动化设备、金融设备和流通设备商应用十分广泛，市场需求量很大，针对小型辊轴，而言，其有一整个长轴采用刀具切割成一节一节的小短轴，然而，小型辊轴的车削加工切断时会产生端部毛刺，通常采用金刚砂轮手工打磨去除。

然而，由于产品端部在切屑加工中，毛刺只会位于辊轴的一端部，因此，手工打磨去除前需先确认毛刺位置再利用金刚砂轮去除，一旦产量需求大，很容易出现漏打磨或者误打磨的现象发生，而且打磨的效率非常的低。

因此，市场是亟需一种能够自动打磨的打磨机，为了实现自动化打磨，首先考虑到的是如何实现小型辊轴逐根式的自动供料；其次，如何实现辊轴端部的打磨；最后，如何实现打磨后辊轴的收料。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种全新的全自动小型辊轴端部的毛刺打磨机。

为解决以上技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种全自动小型辊轴端部的毛刺打磨机，其包括：

自动供料装置，其包括存料平台、供料平台和取料机构，其中存料平台包括支架、设置在支架一侧的存料斗，其中多根小型辊轴自两端对齐式的层叠在存料斗中；供料平台，其包括位于支架的相对侧且上端部与支架顶部对接的供料轨道，其中供料轨道的下端部与打磨中心相对接；取料机构，其包括自存料斗中逐根取出小型辊轴并输送至支架顶部的取料器、能够活动地拦截在供料轨道上的料闸、以及分别驱动取料器和料闸运动的第一驱动件和第二驱动件，其中位于支架顶部的小型辊轴能够在自重下沿着所述供料轨道的延伸方向向料闸滚动，料闸打开后，小型辊轴滚动至打磨中心完成供料；

自动打磨装置，其包括打磨平台、定位辅助件和磨砂轮组件，其中打磨平台包括设置在机座上且上表面具有定位槽的定位模块；定位辅助件包括设置在机座上的桁架、设置在桁架上且位于定位模块正上方的辅助模块、以及驱动辅助模块上下运动的辅助驱动件，其中辅助模块的下端部设有与定位槽匹配的突出部，小型辊轴滚落至定位槽后，在突出部的下压下，形成条形定位区，辊轴与条形定位区在周向的截面上至少有三点接触；磨砂轮组件包括位于定位模块的定位槽两端部的第一磨砂轮和第二磨砂轮、用于驱动第一磨砂轮或/和第二磨砂轮相对靠拢或相对分离的驱动件、以及设定或调整第一磨砂轮和第二磨砂轮的砂轮片之间距离的控制器，其中控制器与驱动件连通，在第一磨砂轮和第二磨砂轮相对运动中，由砂轮片的自转对小型辊轴端部毛刺进行打磨；

自动收料装置，其能够自打磨中心的定位模块中取出打磨后的辊轴进行收料，定位模块包括两块相拼接而成且上部形成定位辊轴定位槽的第一模块和第二模块，自动收料装置包括设置在打磨中心对应定位槽下方的卸料槽、设置在打磨中心侧下方的收料平台、设置在收料平台上的收料槽、位于打磨中心底部且将卸料槽与收料槽相连通的收料通道、以及驱动第一模块和第二模块相对分离或贴合的驱动单元，其中收料通道倾斜设置，且上端部与卸料槽的底部对接、下端部与收料槽对接；第一模块和第二模块分离后，辊轴自第一模块和第二模块之间的空隙处下落、并经过卸料槽和收料通道滚落至收料槽中。

优选地，支架包括竖直延伸的架板，存料斗包括固定在架板相对两侧的侧板、用于将两个侧板底面相连接的底板，其中底板、侧板及架板壁面构成上部开口的容纳槽，底板倾斜设置，且下端部固定连接在架板的壁面上，多根小型辊轴自两端部对齐的堆放在容纳槽中。通过斜底板的设置，便于多根辊轴向底部集中，从而便于逐根顶出。

根据本发明的一个具体实施和优选方面，在两侧侧板之间设有横杆，存料平台还包括滑动设置在横杆上且底面和端面分别滑动设置在底板表面和架板壁面上的挡料板，其中挡料板有两块且相平行设置，多根小型辊轴自两端部对齐的堆放两块挡料板之间。这样一来，可以根据不同长度的辊轴调整挡料板的位置，使得辊轴的堆码相对整齐，进而便于准确的将辊轴顶出。

优选地，供料轨道包括倾斜设置的输送打磨平台、贴设在所述输送打磨平台上且垂直于所述输送打磨平台的两根挡条，其中两根挡条上端部与两块挡料板一一对应且固定连接。也就是说，当两块挡料板之间的距离发生变化时，供料轨道上两根挡条位置同步进行调整，从而实现不同长短辊轴的供料。

根据本发明的又一个具体实施和优选方面，在底板上开设避让缺口，取料器包括贴合在架板壁面上且自避让缺口中伸入容纳槽的顶料板，第一驱动件为固定设置在架板上且用于驱动顶料板上下运动的第一气缸。

优选地，架板顶面倾斜设置，顶料板顶面也呈斜面，当顶料板的顶面与架板顶面齐平时，小型辊轴自齐平斜面自由滚落至供料轨道中。

具体的，顶料板的厚度与辊轴的外径相等，这样一来，当自堆码的辊轴顶出时，只有一根能够架设在顶料板的顶部，以实现逐根供料。

优选地，在支架上方设有桁架，第二驱动件包括设置在桁架上的第二气缸，其中第二气缸能够沿着桁架长度方向横向移动调节，料闸包括连接在第二气缸伸缩端部的闸本体、自闸本体相对两侧向下延伸的拦截杆，其中两根拦截杆之间的距离小于小型辊轴的长度。桁架的设置，主要是便于两根挡条移位后的适应性调整，确保能够准确拦截辊轴的滚落。

根据本发明的又一个具体实施和优选方面，取料机构还包括设置在存料斗上且拦截设置在架板顶面的取料钩、驱动所述的取料钩翻转运动的第三驱动件，其中当取料钩处于拦截状态时，取料钩与架板顶面的上边缘之间形成仅能够容纳一根小型辊轴的上料缓存区，料闸打开完成供料后，上料缓存区打开，小型辊轴滚落至供料轨道。不仅进一步确保辊轴的逐根供料，而且能够增强供料的连续性，提高供料效率。

优选地，第三驱动件包括通过连接模块且自两端部转动地架设在存料斗上方的驱动杆、设置在驱动杆一端部的驱动块、以及驱动该驱动块远离驱动杆的端部上下运动的第三气缸，其中取料钩固定设置在驱动杆上。也就是说，由驱动块的摆动从而带动驱动杆的转动，进而实现取料钩形成上料缓存区的打开或暂存。

进一步的，取料钩有两个，且间隔地分布在两块挡料板之间。这样辊轴不会偏移，有利于辊轴正常的滚落。

同时，考虑到辊轴长短的变化，一方面取料钩的位置可以在驱动杆上横向移动调节；另一方面取料钩的长短也能够调节，这样上料缓存区的大小也能够满足使用需求。

优选地，定位槽截面呈开口朝向的V形，突出部截面呈与V形相匹配的梯形。

根据本发明的一个具体实施和优选方面，第一模块定位在机座上，第二模块相对活动调节地设置在机座上，其中第一模块和第二模块相对接端面的上部形成缺口，两个缺口拼接形成截面呈V形的定位槽。拼接型定位槽的设置，不仅满足定位打磨的要求，而且打磨后辊轴可以自分离后两个模块之间的缝隙处下落，方便打磨后辊轴的收料。

优选地，在打磨平台上安装有滑轨，在第二模块上设有与滑轨匹配的滑槽，自动打磨装置还包括设置在打磨平台上且伸缩方向与滑轨长度方向一致的第四气缸。

具体的，滑轨为工字轨，滑槽为工字槽。由工字轨和工字槽的配合，使得第二模块的运动只能沿着滑轨的长度方向运动，而且非常的平稳。

根据本发明的又一个具体实施和优选方面，第一磨砂轮固定在机座上，第二磨砂轮移动设置在机座上，驱动件与第二磨砂轮相对接。这是最简单的实施方式，当然，也可以采用相反的模式，第一磨砂轮活动，第二磨砂轮固定的实施方式；还可以采用第一磨砂轮和第二磨砂轮都活动的实施方式。

优选地，在机座上安装有沿着定位槽长度方向延伸的轨道，第二磨砂轮的底座上设有与轨道匹配的轨道槽，驱动件为定位在机座上且伸缩运动方向与轨道长度方向一致的第五气缸。

具体的，轨道为工字轨，轨道槽为工字槽。由工字轨和工字槽的配合，使得第二模块的运动只能沿着滑轨的长度方向运动，而且非常的平稳。

此外，控制器用于控制第五气缸的运动行程，该控制器包括用于监测第一磨砂轮和第二磨砂轮两个磨砂片之间距离变化的监测仪、与监测仪连通的处理器，其中监测仪具有设定模块，当监测仪所测得距离值与设定值相等时，第五气缸反向运动，两个磨砂片相分离运动。

优选地，在打磨中心设有垂直于定位槽长度方向延伸的滑轨，第二模块上设置有与滑轨匹配的滑槽，驱动单元为伸缩方向与滑轨长度方向一致的第六气缸。

根据本发明的一个具体实施和优选方面，滑轨位于打磨中心的端部对应设置在卸料槽一侧。第一模块定位在所述卸料槽的相对侧，第一模块和第二模块贴合拼接时，第二模块底部将卸料槽中部遮挡。布局合理，且实施方便。

根据本发明的又一个具体实施和优选方面，收料通道包括倾斜设置的底板、垂直设置在底板上且对应设置在底板相对两侧的挡条板，其中挡条板的内壁面和底板顶面构成通道输送面。由底板和挡条板设置，便于打磨后辊轴在设定位置进行卸料，从而便于收料。

优选地，挡条板对称设置，通道输送面包括位于上部的呈矩形的输送段和位于下部的呈口径逐渐变大喇叭状的卸料段。

优选地，收料槽包括开口朝上且呈矩形的槽本体、设置在槽本体内将矩形存料区分隔成多个分区的隔板，当收料时候，每个分区与收料通道的排料端部对接。由于辊轴尺寸小，若采用一个大的收料槽，这样一来，滚落后的辊轴混乱分布在收料槽中。

进一步的，在每个分区的口部对应辊轴两端部所在侧边设有自上而下向对应分区内倾斜导料板、自导料板下端部垂直槽底面的封板，其中位于每个分区内的封板之间的距离为辊轴长度的1.0~1.3倍。使得辊轴能够自两端部相对应的堆码在每个分区中。

根据本发明的又一个具体实施和优选方面，在收料平台上设有沿着收料槽长度方向延伸的轨道，收料槽的底部设有与轨道匹配的轨道槽，自动收料装置还包括设置在收料平台用于驱动收料槽横移的驱动气缸，其中驱动气缸单次运动行程等于一个分区长度。也就是说，当一个分区收集满了后，由驱动气缸运动一个分区的长度后，下一个分区与卸料段对接，进而继续接料。这样一来，收集后的辊轴相对整齐的收集在多个分区中。

优选地，轨道呈工字型，轨道槽呈与之匹配的工字槽。

由于以上技术方案的实施，本发明与现有技术相比具有如下优点：

本发明能够逐根的自动供料，在磨砂轮相对运动中完成辊轴端部毛刺的打磨，并通过拼接式的定位槽设计，使得打磨后的辊轴能够自拆分后定位槽中下落至卸料槽，同时由倾斜的收料通道设置，使得辊轴在自重下自由滚落至收料槽，从而完成打磨后辊轴的自动收料，结构简单，实施方便，且成本低。

附图说明

图1为本发明全自动小型辊轴端部的毛刺打磨机的结构示意图；

图2为图1中自动供料装置的结构示意图；

图3为图2的主视示意图；

图4为图2的俯视示意图；

图5为图1中自动打磨装置的结构示意图；

图6为图5的主视示意图；

图7为图5的俯视示意图；

图8为图1中自动收料装置的结构示意图；

图9为图8的主视示意图；

图10为图8的俯视示意图；

其中：A、自动供料装置；1、存料平台；10、支架；100、架板；11、存料斗；110、侧板；111、底板；12、横杆；13、挡料板；14、桁架；2、供料平台；20、供料轨道；200、输送打磨平台；201、挡条；3、取料机构；30、取料器；300、顶料板；31、料闸；310、闸本体；311、拦截杆；32、第一驱动件（第一气缸）；33、第二驱动件；330、第二气缸；34、取料钩；35、第三驱动件；350、连接模块；351、驱动杆；352、驱动块；353、第三气缸；

B、自动打磨装置；B1、打磨平台；B10、定位模块；10a、定位槽；101、第一模块；102、第二模块；B2、定位辅助件；B20、桁架；B21、辅助模块；B22、辅助驱动件；B3、磨砂轮组件；B31、第一磨砂轮；B32、第二磨砂轮；B33、驱动件；

C、自动收料装置；m1、卸料槽；C3、收料平台；C4、收料槽；C40、槽本体；C41、隔板；C42、导料板；C43、封板；q、分区；C5、收料通道；C50、底板；C51、挡条板；C52、过渡连接板；s、通道输送面；s1、输送段；s2、卸料段；C6、驱动单元；C7、轨道；C8、轨道槽；

Z、机座；G、小型辊轴（辊轴）。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图与具体实施方式对本发明做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

如图1所示，按照本实施例全自动小型辊轴端部的毛刺打磨机，其包括相衔接的自动供料装置A、自动打磨装置B、自动收料装置C。

具体的，结合图2至图4所示，自动供料装置A包括存料平台1、供料平台2和取料机构3。

存料平台1包括支架10、设置在支架10一侧的存料斗11，其中多根小型辊轴G自两端对齐式的层叠在存料斗11中。

支架10包括竖直延伸的架板100，存料斗11包括固定在架板100相对两侧的侧板110、用于将两个侧板110底面相连接的底板111，其中底板111、侧板110及架板100壁面构成上部开口的容纳槽，多根小型辊轴G自两端对齐式堆码在容纳槽中。

本例中，底板111倾斜设置，且下端部固定连接在架板100的壁面上，多根小型辊轴G自两端部对齐的堆放在容纳槽中。在此，通过斜底板的设置，便于多根辊轴G向底部集中，从而便于逐根顶出。

在两侧侧板110之间设有横杆12，存料平台1还包括滑动设置在横杆12上且底面和端面分别滑动设置在底板111表面和架板100壁面上的挡料板13，其中挡料板13有两块且相平行设置，多根小型辊轴G自两端部对齐的堆放两块挡料板13之间。这样一来，可以根据不同长度的辊轴调整挡料板13的位置，使得辊轴的堆码相对整齐（减少小型辊轴的错乱概率），进而便于准确的将辊轴顶出。

供料平台2，其包括位于支架10的相对侧且上端部与支架10顶部对接的供料轨道20，其中供料轨道20的下端部与打磨中心相对接。

具体的，供料轨道20包括倾斜设置的输送打磨平台200、贴设在输送打磨平台200上且垂直于输送打磨平台的两根挡条201，其中两根挡条201上端部与两块挡料板13一一对应且固定连接。也就是说，当两块挡料板13之间的距离发生变化时，供料轨道20上两根挡条201位置同步进行调整，从而实现不同长短辊轴的供料。

取料机构3，其包括自存料斗11中逐根取出小型辊轴G并输送至支架顶部的取料器30、能够活动地拦截在供料轨道20上的料闸31、以及分别驱动取料器30和料闸31运动的第一驱动件32和第二驱动件B33，其中位于支架10顶部的小型辊轴能够在自重下沿着供料轨道20的延伸方向向料闸31滚动，料闸31打开后，小型辊轴G滚动至打磨中心完成供料。

本例中，在底板111上开设避让缺口（图中未显示，但不难想到），取料器30包括贴合在架板100壁面上且自避让缺口中伸入容纳槽的顶料板300，第一驱动件32为固定设置在架板100上且用于驱动顶料板300上下运动的第一气缸。

架板100顶面倾斜设置，顶料板300顶面也呈斜面，当顶料板300的顶面与架板100顶面齐平时，小型辊轴G自齐平斜面自由滚落至供料轨道20中。

具体的，顶料板300的厚度与辊轴的外径相等，这样一来，当自堆码的辊轴顶出时，只有一根能够架设在顶料板的顶部，以实现逐根供料。

在支架10上方设有桁架14，第二驱动件B33包括设置在桁架14上的第二气缸330，其中第二气缸330能够沿着桁架14长度方向横向移动调节，料闸31包括连接在第二气缸330伸缩端部的闸本体310、自闸本体310相对两侧向下延伸的拦截杆311，其中两根拦截杆311之间的距离小于小型辊轴G的长度。桁架14的设置，主要是便于两根挡条移位后的适应性调整，确保能够准确拦截辊轴的滚落。

同时，上述的取料机构3还包括设置在存料斗11上且拦截设置在架板100顶面的取料钩34、驱动取料钩34翻转运动的第三驱动件35，其中当取料钩34处于拦截状态时，取料钩34与架板100顶面的上边缘之间形成仅能够容纳一根小型辊轴的上料缓存区，料闸31打开完成供料后，上料缓存区打开，小型辊轴滚落至供料轨道。不仅进一步确保辊轴的逐根供料，而且能够增强供料的连续性，提高供料效率。

第三驱动件35包括通过连接模块350且自两端部转动地架设在存料斗11上方的驱动杆351、设置在驱动杆351一端部的驱动块352、以及驱动该驱动块352远离驱动杆50的端部上下运动的第三气缸353，其中取料钩34固定设置在驱动杆351上。也就是说，由驱动块352的摆动从而带动驱动杆351的转动，进而实现取料钩34形成上料缓存区的打开或暂存。

本例中，取料钩34有两个，且间隔地分布在两块挡料板13之间。这样辊轴不会偏移，有利于辊轴正常的滚落。

同时，考虑到辊轴长短的变化，一方面取料钩的位置可以在驱动杆上横向移动调节；另一方面取料钩的长短也能够调节，这样上料缓存区的大小也能够满足使用需求。

本实施例中的辊轴自动供料过程如下：

将多根辊轴自两端部对齐的堆码在两块挡料板13之间，然后由第一气缸运动，使得顶料板自堆码中顶出一根辊轴（由于顶料板的宽度限制，当辊轴脱离堆码区后，多余的辊轴自动落回），直达顶料板的顶面与架板100的顶面齐平时，在自重下，辊轴滚动至架板100顶面和取料钩34所形成的上料缓存区，等待供料，接着翻转打开取料钩34，辊轴沿着供料轨道20输送面向料闸31所在处滚动，当打磨中心完成加工后，料闸31打开，辊轴继续沿着供料轨道20输送面滚向打磨中心，以实现辊轴的自动供料，同时考虑到了连续性，当料闸31完成前一个辊轴送料时，后一个辊轴已经输送至上料缓存区进行暂存，直到料闸31复位拦截后，暂存的辊轴通过取料钩的翻转打开，而自由滚落至料闸处，为下一根辊轴打磨加工做好供料准备，然后重复上述步骤，即可高效率的实现辊轴的供料。

参见图5至图7所示，自动打磨装置B包括打磨平台B1、定位辅助件B2、磨砂轮组件B3。

具体的，打磨平台B1包括设置在机座Z上且上表面具有定位槽10a的定位模块B10。

定位模块B10包括定位在机座Z上的第一模块101、相对活动调节地设置在机座Z上的第二模块102，其中第一模块101和第二模块102相对接端面的上部形成缺口，两个缺口拼接形成截面呈V形的定位槽10a。本例中，拼接型定位槽10a的设置，不仅满足定位打磨的要求，而且打磨后辊轴可以自分离后两个模块之间的缝隙处下落，方便打磨后辊轴的收料。

在第一模块101和第二模块102之间的机座Z的打磨平台B1上设有卸料槽m1，完成打磨后的辊轴，在第二模块102脱离第一模块101所形成的空隙中自由下落，并经过卸料槽m1进行收料。

定位辅助件B2，其包括设置在机座Z上的桁架B20、设置在桁架B20上且位于定位模块B10正上方的辅助模块B21、以及驱动辅助模块B21上下运动的辅助驱动件B22，其中辅助模块B21的下端部设有与定位槽10a匹配的突出部，小型辊轴滚落至定位槽10a后，在突出部的下压下，形成条形定位区，辊轴与条形定位区在周向的截面上有三点接触。

具体的，定位槽10a截面呈开口朝向的V形，突出部截面呈与V形相匹配的梯形。这样一来，辊轴的下部有两点分别支撑在V形的两侧壁，顶部抵触在下压的梯形底面上，实现了三点式接触，使得辊轴在打磨过程中相对稳定。

磨砂轮组件B3，其包括位于定位模块B10的定位槽10a两端部的第一磨砂轮B31和第二磨砂轮B32、用于驱动第一磨砂轮B31或/和第二磨砂轮B32相对靠拢或相对分离的驱动件B33、以及设定或调整第一磨砂轮B31和第二磨砂轮B32的砂轮片之间距离的控制器（图中未显示，但不难想到），其中控制器与驱动件B33连通，在第一磨砂轮B31和第二磨砂轮B32相对运动中，由砂轮片的自转对小型辊轴端部毛刺进行打磨。

本例中，第一磨砂轮B31固定在机座Z上，第二磨砂轮B32移动设置在机座Z上，驱动件B33与第二磨砂轮B32相对接。这是最简单的实施方式，当然，也可以采用相反的模式，第一磨砂轮活动，第二磨砂轮固定的实施方式；还可以采用第一磨砂轮和第二磨砂轮都活动的实施方式。

具体的，在机座Z上安装有沿着定位槽10a长度方向延伸的轨道（图中未显示，但不难想到），第二磨砂轮B32的底座上设有与轨道匹配的轨道槽（图中未显示，但不难想到），驱动件B33为定位在机座上且伸缩运动方向与轨道长度方向一致的第五气缸。

本例中，轨道为工字轨，轨道槽为工字槽。由工字轨和工字槽的配合，使得第二模块的运动只能沿着滑轨的长度方向运动，而且非常的平稳。

此外，针对上述的控制器，其用于控制第五气缸的运动行程，该控制器包括用于监测第一磨砂轮和第二磨砂轮两个磨砂片之间距离变化的监测仪、与监测仪连通的处理器，其中监测仪具有设定模块，当监测仪所测得距离值与设定值相等时，第二气缸反向运动，两个磨砂片相分离运动。

综上所述，本实施例中的辊轴自动打磨过程如下：

由第一模块101和第二模块102拼接形成一个开口朝上的V形放置槽10a，辊轴G自供料轨道传输至放置槽10a内，且两端部分别冒出放置槽10a的相对两侧，辅助驱动件B22驱动正上方的辅助模块B21向下运动并压设在辊轴上，完成辊轴的定位，然后，在控制器设定的运动行程下，由第二磨砂轮B32的逐步靠近第一磨砂轮B31，并在砂轮片的自转下逐步对小型辊轴G端部毛刺进行打磨，当第二磨砂轮B32和第一磨砂轮B31的砂轮片之间距离与设定距离相等时，完成打磨。

结合图8至图10所示，自动收料装置C，其能够自打磨中心的定位模块1中取出打磨后的辊轴G进行收料。

具体的，自动收料装置C包括设置在打磨中心对应定位槽下方的卸料槽m1、设置在打磨中心侧下方的收料平台C3、设置在收料平台C3上的收料槽C4、位于打磨中心底部且将卸料槽m1与收料槽C4相连通的收料通道C5、以及驱动第一模块101和第二模块102相对分离或贴合的驱动单元C6，其中收料通道C5倾斜设置，且上端部与卸料槽m1的底部对接、下端部与收料槽C4对接；第一模块101和第二模块102分离后，辊轴G自第一模块101和第二模块102之间的空隙处下落、并经过卸料槽m1和收料通道C5滚落至收料槽C4中。

本例中，便于实施第二模块102的相对移动，在打磨平台B1上安装有滑轨（图中未显示，但不难想到），在第二模块102上设有与滑轨匹配的滑槽（图中未显示，但不难想到），驱动单元C6为设置在打磨平台B1上且伸缩方向与滑轨长度方向一致的第四气缸。

具体的，滑轨为工字轨，滑槽为工字槽。由工字轨和工字槽的配合，使得第二模块的运动只能沿着滑轨的长度方向运动，而且非常的平稳。

本例中，滑轨位于打磨中心的端部对应设置在卸料槽m1一侧，第一模块101定位在卸料槽m1的相对侧，第一模块101和第二模块102贴合拼接时，第二模块102底部将卸料槽m1中部遮挡。布局合理，且实施方便。

收料通道C5包括倾斜设置的底板C50、垂直设置在底板C50上且对应设置在底板C50相对两侧的挡条板C51，其中挡条板C51的内壁面和底板顶面构成通道输送面s。由底板C50和挡条板C51设置，便于打磨后辊轴G在设定位置进行卸料，从而便于收料。

挡条板C51对称设置，通道输送面s包括位于上部的呈矩形的输送段s1和位于下部的呈口径逐渐变大喇叭状的卸料段s2。

同时，在底板C50上端部还设有与卸料槽m1靠近第一模块101的侧边设有过渡连接板C52。

收料槽C4包括开口朝上且呈矩形的槽本体C40、设置在槽本体C40内将矩形存料区分隔成多个分区q的隔板C41，当收料时候，每个分区q与收料通道C5的排料端部对接。由于辊轴G尺寸小，若采用一个大的收料槽，这样一来，滚落后的辊轴混乱分布在收料槽中，而本申请就不会出现上述状态。

具体的，在每个分区q的口部对应辊轴两端部所在侧边设有自上而下向对应分区内倾斜导料板C42、自导料板C42下端部垂直槽底面的封板C43，其中位于每个分区q内的封板C43之间的距离为辊轴G长度的1.2倍。使得辊轴G能够自两端部相对应的堆码在每个分区q中（至少不会出现混乱现象）。

然后，考虑到分区q之间连续性收料，在收料平台C3上设有沿着收料槽C4长度方向延伸的轨道C7，收料槽C4的底部设有与轨道C7匹配的轨道槽C8，自动收料装置还包括设置在收料平台C3用于驱动收料槽C4横移的驱动气缸（图中未显示，但不难想到），其中驱动气缸单次运动行程等于一个分区长度。也就是说，当一个分区收集满了后，由驱动气缸运动一个分区的长度后，下一个分区与卸料段对接，进而继续接料。这样一来，收集后的辊轴相对整齐的收集在多个分区中。

具体的，轨道C7呈工字型，轨道槽C8呈与之匹配的工字槽。使得收料槽C4的运动只能沿着轨道C7的长度方向运动，而且非常的平稳，从而实现与卸料段s2的精准对接。

综上所述，本实施例中的辊轴自动收料过程如下：

辊轴G端部完成打磨后，由第二模块102逐步脱离第一模块101，辊轴G自第二模块102和第一模块101之间的空隙自由下落，并通过卸料槽m1落入收料通道C5的通道输送面s上，然后在辊轴G自重下，自由滚落至下方的收料槽所对应的一个分区q中，以实现打磨后辊轴G的收料。

以上对本发明做了详尽的描述，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (7)

1.一种全自动小型辊轴端部的毛刺打磨机，其特征在于：其包括：

自动供料装置，其包括存料平台、供料平台和取料机构，其中存料平台包括支架、设置在所述支架一侧的存料斗，其中多根所述小型辊轴自两端对齐式的层叠在所述存料斗中；供料平台包括位于所述支架的相对侧且上端部与所述支架顶部对接的供料轨道，其中所述供料轨道的下端部与打磨中心相对接；取料机构包括自所述存料斗中逐根取出所述小型辊轴并输送至所述支架顶部的取料器、能够活动地拦截在所述供料轨道上的料闸、以及分别驱动所述取料器和所述料闸运动的第一驱动件和第二驱动件，其中位于所述支架顶部的小型辊轴能够在自重下沿着所述供料轨道的延伸方向向所述料闸滚动，所述的料闸打开后，所述的小型辊轴滚动至所述打磨中心完成供料；

自动打磨装置，其包括打磨平台、定位辅助件和磨砂轮组件，其中所述打磨平台包括设置在机座上且上表面具有定位槽的定位模块；定位辅助件包括设置在机座上的桁架、设置在桁架上且设置在所述定位模块正上方的辅助模块、以及驱动所述的辅助模块上下运动的辅助驱动件，其中所述的辅助模块的下端部设有与所述定位槽匹配的突出部，所述小型辊轴滚落至所述的定位槽后，在所述突出部的下压下，形成条形定位区，所述的辊轴与所述条形定位区在周向的截面上至少有三点接触；磨砂轮组件包括位于所述定位模块的所述定位槽两端部的第一磨砂轮和第二磨砂轮、用于驱动所述第一磨砂轮或/和第二磨砂轮相对靠拢或相对分离的驱动件、以及设定或调整所述第一磨砂轮和第二磨砂轮的砂轮片之间距离的控制器，其中所述控制器与所述驱动件连通，在所述的第一磨砂轮和第二磨砂轮相对运动中，由砂轮片的自转对小型辊轴端部毛刺进行打磨；

自动收料装置，其能够自打磨中心的所述定位模块中取出打磨后的辊轴进行收料，所述的定位模块包括两块相拼接而成且上部形成定位辊轴定位槽的第一模块和第二模块，所述的自动收料装置包括设置在所述打磨中心对应所述定位槽下方的卸料槽、设置在所述打磨中心侧下方的收料平台、设置在所述的收料平台上的收料槽、位于所述打磨中心底部且将所述的卸料槽与所述收料槽相连通的收料通道、以及驱动所述的第一模块和所述第二模块相对分离或贴合的驱动单元，其中所述收料通道倾斜设置，且上端部与所述卸料槽的底部对接、下端部与所述收料槽对接；所述第一模块和所述第二模块分离后，所述的辊轴自所述第一模块和所述第二模块之间的空隙处下落、并经过所述卸料槽和所述收料通道滚落至所述收料槽中；

所述的支架包括竖直延伸的架板，所述的存料斗包括固定在所述架板相对两侧的侧板、用于将两个所述侧板底面相连接的底板，其中所述底板、所述侧板及所述架板壁面构成上部开口的容纳槽，所述的底板倾斜设置，且下端部固定连接在所述架板的壁面上，多根所述的小型辊轴自两端部对齐的堆放在所述容纳槽中；

在两侧所述的侧板之间设有横杆，所述存料平台还包括滑动设置在所述横杆上且底面和端面分别滑动设置在所述底板表面和所述架板壁面上的挡料板，其中所述的挡料板有两块且相平行设置，多根所述的小型辊轴自两端部对齐的堆放两块所述挡料板之间；

在所述的支架上方设有桁架，所述的第二驱动件包括设置在所述的桁架上的第二气缸，其中所述的第二气缸能够沿着所述桁架长度方向横向移动调节，所述的料闸包括连接在所述的第二气缸伸缩端部的闸本体、自所述的闸本体相对两侧向下延伸的拦截杆，其中两根拦截杆之间的距离小于小型辊轴的长度。

2.根据权利要求1所述的全自动小型辊轴端部的毛刺打磨机，其特征在于：在所述底板上开设避让缺口，所述的取料器包括贴合在所述架板壁面上且自所述的避让缺口中伸入所述容纳槽的顶料板，所述第一驱动件为固定设置在所述架板上且用于驱动所述顶料板上下运动的第一气缸，所述架板顶面倾斜设置，所述顶料板顶面也呈斜面，当所述顶料板的顶面与所述架板顶面齐平时，所述的小型辊轴自齐平斜面自由滚落至所述的供料轨道中。

3.根据权利要求1所述的全自动小型辊轴端部的毛刺打磨机，其特征在于：所述的取料机构还包括设置在所述存料斗上且拦截设置在所述架板顶面的取料钩、驱动所述的取料钩翻转运动的第三驱动件，其中当所述取料钩处于拦截状态时，所述取料钩与所述架板顶面的上边缘之间形成仅能够容纳一根所述小型辊轴的上料缓存区，所述的料闸打开完成供料后，所述上料缓存区打开，小型辊轴滚落至所述供料轨道。

4.根据权利要求1所述的全自动小型辊轴端部的毛刺打磨机，其特征在于：所述的定位槽截面呈开口朝向的V形，所述的突出部截面呈与所述V形相匹配的梯形；所述第一模块定位在所述机座上，所述第二模块相对活动调节地设置在所述机座上，其中所述的第一模块和第二模块相对接端面的上部形成缺口，两个所述的缺口拼接形成截面呈V形的定位槽。

5.根据权利要求1所述的全自动小型辊轴端部的毛刺打磨机，其特征在于：所述的控制器用于控制所述驱动件的运动行程，所述的控制器包括用于监测所述第一磨砂轮和所述第二磨砂轮两个磨砂片之间距离变化的监测仪、与所述监测仪连通的处理器，其中所述的监测仪具有设定模块，当所述监测仪所测得距离值与设定值相等时，所述的第二气缸反向运动，两个所述的磨砂片相分离运动。

6.根据权利要求1所述的全自动小型辊轴端部的毛刺打磨机，其特征在于：所述收料通道包括倾斜设置的底板、垂直设置在所述底板上且对应设置在所述底板相对两侧的挡条板，其中所述挡条板的内壁面和底板顶面构成通道输送面；所述挡条板对称设置，所述的通道输送面包括位于上部的呈矩形的输送段和位于下部的呈口径逐渐变大喇叭状的卸料段。

7.根据权利要求1所述的全自动小型辊轴端部的毛刺打磨机，其特征在于：所述的收料槽包括开口朝上且呈矩形的槽本体、设置在所述的槽本体内将矩形存料区分隔成多个分区的隔板，当收料时候，每个分区与所述收料通道的排料端部对接；且在每个所述分区的口部对应辊轴两端部所在侧边设有自上而下向对应分区内倾斜导料板、自所述的导料板下端部垂直槽底面的封板，其中位于每个分区内的封板之间的距离为所述辊轴长度的1.0~1.3倍。