CN110181064B - WC-Co预烧回收料的压模方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种WC‑Co预烧回收料的压模方法，包括以下步骤：(1)将WC‑Co的预烧回收料放置于烧结炉内进行回火；(2)将回火后的预烧回收料进行湿磨、喷雾干燥，取至少两份样品分别测量干湿度，并计算干湿度平均值；(3)将碳化钨粉及钴粉的混合料进行湿磨、喷雾干燥，取至少两份样品分别测量干湿度，并计算干湿度平均值；(4)计算步骤(2)和步骤(3)中干湿度平均值的差值，并依据该差值计算需补入的酒精的质量；(5)将喷雾干燥处理后的所述预烧回收料与相应质量的酒精进行混合搅拌；(6)将搅拌后的混合料通过模压成型进行压坯。上述方法提升了预烧回收料的压模良率，减少资源浪费，节省了生产成本。

Description

WC-Co预烧回收料的压模方法
技术领域
本发明涉及一种WC-Co预烧回收料的压模方法。
背景技术
大尺寸异型YG合金具有接近成品的外观，后制程加工简单、高效，成型压坯需要经过预烧结、后加工、烧结的过程，且过程中会产生大量废压坯及回收废料，占成品总质量的60％左右。
在预烧结的过程中，钴(Co)粉和碳化钨(WC)粉经过高温及后加工处理，粉末氧化严重，氧化后的粉末变干变硬、成型性较差。进一步地，经高温产生部分内应力，成型时不易压制，致使后加工产生的WC-Co废料粉末在成型压胚时成型性不好，容易产生纵向裂纹，压胚后不能直接使用，造成资源浪费及成本居高不下。
发明内容
有鉴于此，有必要提出一种WC-Co预烧回收料的压模方法，以解决上述问题。
一种WC-Co预烧回收料的压模方法，包括以下步骤：(1)将WC-Co的预烧回收料放置于烧结炉内进行回火；(2)将回火后的预烧回收料进行湿磨、喷雾干燥，取至少两份样品分别测量干湿度，并计算干湿度平均值；(3)将碳化钨粉及钴粉的混合料进行湿磨、喷雾干燥，取至少两份样品分别测量干湿度，并计算干湿度平均值；(4)计算步骤(2)和步骤(3)中干湿度平均值的差值，并依据该差值计算需补入的酒精的质量；(5)将喷雾干燥处理后的所述预烧回收料与相应质量的酒精进行混合搅拌；(6)将搅拌后的混合料通过模压成型进行压坯。
上述WC-Co预烧回收料的压模方法，通过对预烧回收料进行回火处理，可消除粉末中残余的应力；通过与正常混合料的湿度进行对比，采用少量酒精弥补粉末湿度，改善了成型性能。因此，上述方法提升了预烧回收料的压模良率，减少资源浪费，节省了生产成本。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合具体实施例对本发明进行详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
本发明提供一种WC-Co预烧回收料的压模方法，包括以下步骤：
(1)将WC-Co预烧回收料放置于烧结炉内进行回火。
具体地，按质量份数取250份WC-Co预烧回收料，将其放置于烧结炉内，以2-8℃/min的升温速度升温至400-600℃，然后保温100-200min，再随炉冷却。
(2)将回火后的预烧回收料进行湿磨、喷雾干燥，取至少两份样品分别测量干湿度，并计算干湿度平均值。
具体地，将250份回火后的预烧回收料加入到湿磨机中湿磨32-40h，卸料后进行喷雾干燥，取其中少量混合料，分成三份样品分别测量干湿度，然后计算干湿度平均值。较佳地，湿磨的时间可为36h。按质量份数计，每份样品可为50份。
在湿磨时，先取5份高纯度石蜡将其熔化，加入可倾式湿磨机中，再将回火后的预烧回收料及60份酒精加入可倾式湿磨机中进行湿磨。
(3)同时，将碳化钨粉及钴粉的混合料进行湿磨、喷雾干燥，取至少两份样品，分别测量干湿度，并计算干湿度平均值。
按质量份数取碳化钨(WC)粉和钴(Co)粉的混合料250份，将其加入到湿磨机中湿磨32-40h，卸料后进行喷雾干燥，取其中少量混合料，分成三份样品分别测量干湿度，然后计算干湿度平均值。较佳地，湿磨的时间可为36h。
在湿磨时，先取5份高纯度石蜡将其熔化，加入可倾式湿磨机中，再将碳化钨粉和钴粉的混合料250份及60份酒精加入可倾式湿磨机中，以进行湿磨，制备混合料。
可以理解，在碳化钨粉和钴粉的混合料中，碳化钨粉和钴粉的质量份数分别按照正常粉末的比例来取即可。例如，碳化钨粉242份，钴粉8份；或者，碳化钨粉240份，钴粉10份。
(4)计算步骤(2)和步骤(3)中干湿度平均值的差值，并依据该差值计算需补入酒精的质量。
对比步骤(2)、(3)中的湿度平均值并计算干湿度平均值的差值，该差值为百分比的形式。然后，依据差值计算需补入酒精的质量。
具体地，需补入的酒精的质量等于该差值与回火后预烧回收料的质量的乘积。
(5)将喷雾干燥处理后的预烧回收料与相应质量的酒精进行混合搅拌。
具体地，将步骤(2)处理后的预烧回收料加入立式搅拌器中，并加入酒精进行混合搅拌。
(6)将搅拌后的混合料通过模压成型进行压坯。
进一步地，该方法还可包括步骤(7)：将未经处理的WC-Co预烧回收料通过模压成型进行压坯，记录压坯成型的状况，以作为比对。
上述WC-Co预烧回收料的压模方法，通过对预烧回收料进行回火处理，可消除粉末中残余的应力；通过与正常混合料的干湿度进行对比，采用少量酒精弥补粉末湿度，改善了WC-Co预烧回收料的成型性能。
另外，在生产具有复杂外观的刀具棒材时，可通过预烧结、车削、烧结的过程，从而减少异型刀具制造的加工量，达到减少合金废渣产生的目的。同时，通过上述方法能够回收利用上述加工过程产生的粉末废料。成型后的棒料与正常料制作出的棒料性能基本一致，因此，上述方法大大降低了生产成本，提高了产品质量。
实施例1
步骤一，取5Kg高纯度石蜡将其熔化，加入可倾式湿磨机，再加入230Kg10型碳化钨粉、20Kg钴粉及60Kg酒精，湿磨36小时，经喷雾干燥制备出第一混合料。取三份每份50g的样品测量干湿度，取其平均值。
步骤二，取5Kg高纯度石蜡将其熔化，加入可倾式湿磨机，再加入250Kg预烧回收料及60Kg酒精，湿磨36小时，经喷雾干燥制备出第二混合料。取三份每份50g的样品测量干湿度，取其平均值。
步骤三，取250Kg预烧回收料，将其放置于烧结炉内，以5℃/min的升温速度，逐渐升温至500℃，保温180min后随炉冷却。取5Kg高纯度石蜡将其熔化，加入可倾式湿磨机，再加入250Kg处理后预烧回收料及60Kg酒精，湿磨36小时，经喷雾干燥制备出第三混合料。取三份每份50g的样品测量干湿度，取其平均值。计算该平均值与步骤一中第一混合料干湿度的差值，依据该差值计算需补入酒精的质量，并加入相应质量的酒精进行立式搅拌。
步骤四，将上述种混合料各取10Kg，分别压制100片D4×75压坯，记录数据。
以下为三种混合料所制压坯资料登记表，登记表中的数量为压坯的数量。
Figure GDA0003286836160000051
其中，试样标号1对应第一混合料，即正常混合料。试样标号2对应第二混合料，即未处理的预烧回收料。试样标号3对应第三混合料，即依据本发明之方法处理后的预烧回收料。由上表可见，依据本发明提供的方法制得的压坯能够成型，横向裂纹和纵向裂纹大大减少，提升了WC-Co预烧回收料的成型性能和压模良率。
实施例2
步骤一，取5Kg高纯度石蜡将其熔化，加入可倾式湿磨机，再加入230Kg 10型WC、20Kg钴粉及60Kg酒精，湿磨36小时，经喷雾干燥制备出第一混合料。取三份每份50g的样品测量干湿度，取其平均值。
步骤二，取5Kg高纯度石蜡将其熔化，加入可倾式湿磨机，再加入250Kg预烧回收料及60Kg酒精，湿磨36小时，经喷雾干燥制备出第二混合料。取三份每份50g的样品测量干湿度，取其平均值。
步骤三，取250Kg预烧回收料，将其放置烧结炉内，7℃/min升温至600℃保温150min随炉冷却。取5Kg高纯度石蜡将其熔化，加入可倾式湿磨机，再加入250Kg处理后预烧回收料及60Kg酒精，湿磨36小时，经喷雾干燥制备出第三混合料。取三份50g的样品测量干湿度，取其平均值。计算该平均值与步骤一中第一混合料的干湿度平均值的差值，依据该差值计算需补入酒精的质量，并加入相应质量的酒精进行立式搅拌。
步骤四，将上述种混合料各取10Kg，分别压制100片D4×75压坯，记录数据。
以下为三种混合料所制压坯资料登记表，登记表中的数量为压坯的数量。
Figure GDA0003286836160000061
其中，试样标号1对应第一混合料，即正常混合料。试样标号2对应第二混合料，即未处理的预烧回收料。试样标号3对应第三混合料，即依据本发明之方法处理后的预烧回收料。由上表可见，依据本发明提供的方法制得的压坯能够成型，横向裂纹和纵向裂纹大大减少，提升了WC-Co预烧回收料的成型性能和压模良率。
另外，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本发明的技术构思做出其它各种相应的改变与变形，而所有这些改变与变形都应属于本发明权利要求的保护范围。
尽管对本发明的优选实施方式进行了说明和描述，但是本领域的技术人员将领悟到，可以作出各种不同的变化和改进，这些都不超出本发明的真正范围。因此期望，本发明并不局限于所公开的作为实现本发明所设想的最佳模式的具体实施方式，本发明包括的所有实施方式都有所附权利要求书的保护范围内。

Claims (8)

1.一种WC-Co预烧回收料的压模方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将WC-Co的预烧回收料放置于烧结炉内进行回火；
(2)将回火后的预烧回收料进行湿磨、喷雾干燥，取至少两份样品分别测量干湿度，并计算干湿度平均值；
(3)将碳化钨粉及钴粉的混合料进行湿磨、喷雾干燥，取至少两份样品分别测量干湿度，并计算干湿度平均值；
(4)计算步骤(2)和步骤(3)中干湿度平均值的差值，并依据该差值计算需补入的酒精的质量；
(5)将喷雾干燥处理后的所述预烧回收料与相应质量的酒精进行混合搅拌；
(6)将搅拌后的混合料通过模压成型进行压坯。
2.如权利要求1所述的WC-Co预烧回收料的压模方法，其特征在于，步骤(1)具体包括：按质量份数取250份WC-Co预烧回收料，将其放置于烧结炉内，以2-8℃/min的升温速度升温至400-600℃，然后保温100-200min，再随炉冷却。
3.如权利要求2所述的WC-Co预烧回收料的压模方法，其特征在于，步骤(2)中，在湿磨时，先取5份高纯度石蜡将其熔化，加入可倾式湿磨机中，再将回火后的所述预烧回收料及60份酒精加入所述可倾式湿磨机中进行湿磨。
4.如权利要求2所述的WC-Co预烧回收料的压模方法，其特征在于，步骤(3)中，按质量份数取碳化钨粉及钴粉的混合料250份。
5.如权利要求4所述的WC-Co预烧回收料的压模方法，其特征在于，步骤(3)中，在湿磨时，先取5份高纯度石蜡将其熔化，加入可倾式湿磨机中，再将碳化钨粉和钴粉的混合料250份及60份酒精加入所述可倾式湿磨机中进行湿磨。
6.如权利要求1所述的WC-Co预烧回收料的压模方法，其特征在于，步骤(2)、(3)中湿磨的时间范围分别为32-40h。
7.如权利要求1所述的WC-Co预烧回收料的压模方法，其特征在于，需补入的酒精的质量等于该干湿度平均值的差值与回火后的所述预烧回收料的质量的乘积。
8.如权利要求1所述的WC-Co预烧回收料的压模方法，其特征在于，该方法还包括步骤：将未经处理的WC-Co预烧回收料通过模压成型进行压坯，记录压坯成型的状况。
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