CN110129957A - 一种超细高密纤维绒织物 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种超细高密纤维绒织物，本发明采用特殊的原料配比，制备不同的超细高密纤维，并且将不同的超细高密纤维相结合，采用优质合理的绒织物配比，增强了纤维之间的黏合力，提高质量的同时又能够保证染色均匀性，有效解决现有超细高密纤维绒织物染色均匀性差、固色率差、抗菌性能差，无法同时兼备柔软性以及优良的染色均匀性、抗菌性、固色率的问题。

Description

一种超细高密纤维绒织物
技术领域
本发明属于化纤技术领域，具体涉及一种超细高密纤维绒织物。
背景技术
超细纤维是比传统纤维更细的一种纤维，它不仅克服天然纤维易皱的缺点，而且能比一般化学纤维更蓬松，手感更柔软，还具有保暖，防水，速干，耐磨等不可替代的优良特性，是一种高品质、高技术的纺织原料。超细纤维由于直径很小，因此其弯曲刚度很小，纤维手感特别柔软，具有极强的清洁功能和防水透气效果，超细纤维在微纤维之间具有许多微细的孔隙，形成毛细管构造，加工成毛巾类织物，则具有高吸水性；但是其染色后固色效果差易褪色，且抗菌效果差易滋生霉菌，强度较差。现有技术下，向原料中加入有机高分子材料后，虽然会使纤维的强度和断裂伸长率增强，但是会导致柔软度的降低，同时由于超细纤维绒织物较细较紧密，在后续加工过程中不易染色，且固色效果差。
因此，如何使得超细高密纤维绒织物具有柔软性、透气性、透湿性、超爽性的优点，同时又能够具有良好的染色均匀性、固色率、抗菌性，是本发明所要解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种超细高密纤维绒织物，解决背景技术中现有超细高密纤维绒织物染色均匀性差、固色率差、抗菌性能差，无法同时兼备柔软性、透气性、透湿性、超爽性以及优良的染色均匀性、抗菌性、固色率的问题。
具体技术方案如下：
一种超细高密纤维绒织物，包括面组织和底组织，所述的面组织的原料为50/144改性超细高密纤维A，所述的底组织的原料为50/72改性超细高密纤维B以及50/72FDY涤纶长丝；其中改性超细高密纤维A在绒织物中所占的质量百分比为65-75％，改性超细高密纤维B在绒织物中所占的质量百分比为20-30％，50/72FDY涤纶长丝在绒织物中所占的质量百分比为5-15％。
优选的，所述50/72FDY涤纶长丝是由若干根涤纶单丝经过卷绕工艺制成的涤纶长丝，并且涤纶长丝的截面呈圆形或正多边形。
优选的，所述超细高密纤维A及超细纤维B的芯线直径为0.1微米至1.0微米。
优选的，所述超细高密纤维A的制备方法为：取聚酯切片以及改性材料放入聚酯螺杆挤出机中进行熔融混炼，其中，聚酯切片的混炼温度为295℃，将混炼后的原料通过喷丝板挤出成型，吹风冷却，冷却成形的丝束再经过集束上油，油嘴高度700mm，上油率0.45％，得到初生纤维；将初生纤维经过卷绕机卷绕后，再通过定型烘干，进行加弹，得到超细高密纤维A。
优选的，所述改性材料为：环氧树脂、酚醛树脂、脲醛树脂、聚-L-乳酸、聚-(D，L)-乳酸、聚羟基乙酸、季戊四醇、硫酸软骨素、胶原、葡聚糖、纤维蛋白中的一种或多种。
优选的，所述超细高密纤维B的制备方法为：取聚酰胺酯与二氧化钛、硝酸钙、石墨烯混合，经过超声处理，然后放入到聚合装置中进行熔融，熔融温度为290-300℃，将混炼后的原料通过喷丝板挤出成型，吹风冷却，冷却成形的丝束再经过集束上油，油嘴高度700mm，上油率0.45％，得到初生纤维；将初生纤维经过卷绕机卷绕后，再通过定型烘干，进行加弹，得到超细高密纤维B。
优选的，制备超细高密纤维时喷丝板长径比例为0.5mm*0.14mm。
优选的，制备超细高密纤维进行加弹工艺时，采用两道网络，即预网和主网，所述预网为0.4-0.5kg,主网为1.0-1.4kg；上下热箱的温度分别采用190℃和140℃。
有益效果：
1.本发明采用特殊的原料配比，制备不同的超细高密纤维，并且将不同的超细高密纤维相结合，采用优质合理的绒织物配比，增强了纤维之间的黏合力，提高质量的同时又能够保证染色均匀性，有效解决现有超细高密纤维绒织物染色均匀性差、固色率差、抗菌性能差，无法同时兼备柔软性以及优良的染色均匀性、抗菌性、固色率的问题。
2.本发明在制备超细高密纤维时，采用的喷丝板长径比例为0.5mm*0.14mm，增强了流体的流动性，有利于原料与改性材料之间的混合，保持溶体有一定的吐出速度，避免因改性材料的加入而导致的挤出的聚合体稀薄化，无法形成大分子的问题，避免丝条的皮层断裂或撕裂，有利于绒织物染色均匀性的提高。
3.由于超细纤维单丝太细的特点，导致在加入改性材料之后的脆度提高，纺丝更加困难，为了得到良好的纺丝效果，本发明在制备超细高密纤维A和超细高密纤维B的时候，设置熔体温度分别为295℃和290-300℃，避免了因纺丝温度过高而造成的单丝飘出的问题，有利于改性材料与原料的相互融合，也能够避免板面粘连形成注头丝的问题，提高了超细纤维的质量，保证了绒织物的柔软性。
4.为了避免后道加工过程中张力太大造成毛丝和断头，加弹工序不采用单一网络设置，改用两道网络，用预网和主网，预网为0.4-0.5kg,主网为1.0-1.4kg；上下热箱的温度分别采用190℃和140℃，便于牵伸，能够有效消除纤维在拉伸变形过程中产生的内应力，提高成品的尺寸稳定性，降低加工张力，减少了超细高密纤维的断头和毛羽，提高抗菌性能，为后续绒织物的制造奠定了良好的基础。
5.在制备超细纤维B时，取聚酰胺酯与二氧化钛、硝酸钙、石墨烯混合，经过超声处理，然后放入到聚合装置中进行熔融，熔融温度为290-300℃，能够有效降低大分子内旋活化能，提高拉伸时的高弹形变量，降低结晶速率和结晶度，在保持高柔软性的同时，又能够使纤维的力学性能得到保证。
具体实施方式
所述50/72FDY涤纶长丝是由若干根涤纶单丝经过卷绕工艺制成的涤纶长丝，并且涤纶长丝的截面呈圆形或正多边形。
实施例1：
本实施例的超细高密纤维绒织物，包括面组织和底组织，所述的面组织的原料为50/144改性超细高密纤维A，所述的底组织的原料为50/72改性超细高密纤维B以及50/72FDY涤纶长丝；其中改性超细高密纤维A在绒织物中所占的质量百分比为65％，改性超细高密纤维B在绒织物中所占的质量百分比为30％，50/72FDY涤纶长丝在绒织物中所占的质量百分比为5％。
所述超细高密纤维A及超细纤维B的芯线直径分别为0.1微米、0.7微米。
其中，所述超细高密纤维A的制备方法为：取聚酯切片以及改性材料放入聚酯螺杆挤出机中进行熔融混炼，其中，聚酯切片的混炼温度为295℃，将混炼后的原料通过喷丝板挤出成型，吹风冷却，冷却成形的丝束再经过集束上油，油嘴高度700mm，上油率0.45％，得到初生纤维；将初生纤维经过卷绕机卷绕后，再通过定型烘干，进行加弹，得到超细高密纤维A。
其中，所述改性材料为：环氧树脂聚-(D，L)-乳酸、聚羟基乙酸、季戊四醇、硫酸软骨素、纤维蛋白。
其中，所述超细高密纤维B的制备方法为：取聚酰胺酯与二氧化钛、硝酸钙、石墨烯混合，经过超声处理，然后放入到聚合装置中进行熔融，熔融温度为291℃，将混炼后的原料通过喷丝板挤出成型，吹风冷却，冷却成形的丝束再经过集束上油，油嘴高度700mm，上油率0.45％，得到初生纤维；将初生纤维经过卷绕机卷绕后，再通过定型烘干，进行加弹，得到超细高密纤维B。
另外，在制备超细高密纤维时喷丝板长径比例为0.5mm*0.14mm；在进行加弹工艺时，采用两道网络，即预网和主网，所述预网为0.5kg,主网为1.4kg。上下热箱的温度分别采用190℃和140℃。
实施例2：
本实施例的超细高密纤维绒织物，包括面组织和底组织，所述的面组织的原料为50/144改性超细高密纤维A，所述的底组织的原料为50/72改性超细高密纤维B以及50/72FDY涤纶长丝；其中改性超细高密纤维A在绒织物中所占的质量百分比为70％，改性超细高密纤维B在绒织物中所占的质量百分比为20％，50/72FDY涤纶长丝在绒织物中所占的质量百分比为10％。
所述超细高密纤维A及超细纤维B的芯线直径分别为0.6微米、0.6微米。
其中，所述超细高密纤维A的制备方法为：取聚酯切片以及改性材料放入聚酯螺杆挤出机中进行熔融混炼，其中，聚酯切片的混炼温度为295℃，将混炼后的原料通过喷丝板挤出成型，吹风冷却，冷却成形的丝束再经过集束上油，油嘴高度700mm，上油率0.45％，得到初生纤维；将初生纤维经过卷绕机卷绕后，再通过定型烘干，进行加弹，得到超细高密纤维A。
其中，所述改性材料为：脲醛树脂、聚-(D，L)-乳酸、聚羟基乙酸、季戊四醇、硫酸软骨素、胶原、葡聚糖。
其中，所述超细高密纤维B的制备方法为：取聚酰胺酯与二氧化钛、硝酸钙、石墨烯混合，经过超声处理，然后放入到聚合装置中进行熔融，熔融温度为295℃，将混炼后的原料通过喷丝板挤出成型，吹风冷却，冷却成形的丝束再经过集束上油，油嘴高度700mm，上油率0.45％，得到初生纤维；将初生纤维经过卷绕机卷绕后，再通过定型烘干，进行加弹，得到超细高密纤维B。
另外，在制备超细高密纤维时喷丝板长径比例为0.5mm*0.14mm；在进行加弹工艺时，采用两道网络，即预网和主网，所述预网为0.4kg,主网为1.3kg。上下热箱的温度分别采用190℃和140℃。
实施例3：
本实施例的超细高密纤维绒织物，包括面组织和底组织，所述的面组织的原料为50/144改性超细高密纤维A，所述的底组织的原料为50/72改性超细高密纤维B以及50/72FDY涤纶长丝；其中改性超细高密纤维A在绒织物中所占的质量百分比为73％，改性超细高密纤维B在绒织物中所占的质量百分比为22％，50/72FDY涤纶长丝在绒织物中所占的质量百分比为5％。
所述超细高密纤维A及超细纤维B的芯线直径分别为0.3微米、0.2微米。
其中，所述超细高密纤维A的制备方法为：取聚酯切片以及改性材料放入聚酯螺杆挤出机中进行熔融混炼，其中，聚酯切片的混炼温度为295℃，将混炼后的原料通过喷丝板挤出成型，吹风冷却，冷却成形的丝束再经过集束上油，油嘴高度700mm，上油率0.45％，得到初生纤维；将初生纤维经过卷绕机卷绕后，再通过定型烘干，进行加弹，得到超细高密纤维A。
其中，所述改性材料为：环氧树脂、聚-L-乳酸、聚羟基乙酸、季戊四醇、胶原、纤维蛋白。
其中，所述超细高密纤维B的制备方法为：取聚酰胺酯与二氧化钛、硝酸钙、石墨烯混合，经过超声处理，然后放入到聚合装置中进行熔融，熔融温度为300℃，将混炼后的原料通过喷丝板挤出成型，吹风冷却，冷却成形的丝束再经过集束上油，油嘴高度700mm，上油率0.45％，得到初生纤维；将初生纤维经过卷绕机卷绕后，再通过定型烘干，进行加弹，得到超细高密纤维B。
另外，在制备超细高密纤维时喷丝板长径比例为0.5mm*0.14mm；在进行加弹工艺时，采用两道网络，即预网和主网，所述预网为0.4kg,主网为1.2kg。上下热箱的温度分别采用190℃和140℃。
实施例4：
本实施例的超细高密纤维绒织物，包括面组织和底组织，所述的面组织的原料为50/144改性超细高密纤维A，所述的底组织的原料为50/72改性超细高密纤维B以及50/72FDY涤纶长丝；其中改性超细高密纤维A在绒织物中所占的质量百分比为66％，改性超细高密纤维B在绒织物中所占的质量百分比为25％，50/72FDY涤纶长丝在绒织物中所占的质量百分比为9％。
所述超细高密纤维A及超细纤维B的芯线直径分别为0.7微米、0.9微米。
其中，所述超细高密纤维A的制备方法为：取聚酯切片以及改性材料放入聚酯螺杆挤出机中进行熔融混炼，其中，聚酯切片的混炼温度为295℃，将混炼后的原料通过喷丝板挤出成型，吹风冷却，冷却成形的丝束再经过集束上油，油嘴高度700mm，上油率0.45％，得到初生纤维；将初生纤维经过卷绕机卷绕后，再通过定型烘干，进行加弹，得到超细高密纤维A。
其中，所述改性材料为：环氧树脂、脲醛树脂、聚-(D，L)-乳酸、聚羟基乙酸、硫酸软骨素、胶原、葡聚糖。
其中，所述超细高密纤维B的制备方法为：取聚酰胺酯与二氧化钛、硝酸钙、石墨烯混合，经过超声处理，然后放入到聚合装置中进行熔融，熔融温度为292℃，将混炼后的原料通过喷丝板挤出成型，吹风冷却，冷却成形的丝束再经过集束上油，油嘴高度700mm，上油率0.45％，得到初生纤维；将初生纤维经过卷绕机卷绕后，再通过定型烘干，进行加弹，得到超细高密纤维B。
另外，在制备超细高密纤维时喷丝板长径比例为0.5mm*0.14mm；在进行加弹工艺时，采用两道网络，即预网和主网，所述预网为0.5kg,主网为1kg。上下热箱的温度分别采用190℃和140℃。
性能检测：
一、断裂伸长率
测定实施例1-4得到的超细高密纤维绒织物，对比例1的其他步骤与参数与实施例1相同，不同之处在于采用市售普通超细纤维代替超细高密纤维A和超细高密纤维B；对比例2的其他步骤与参数与实施例1相同，不同之处在于制备超细高密纤维B时不经过超声处理。
实验结果如下表所示。
实施例 断裂伸长率(％)
实施例1 120
实施例2 123
实施例3 122
实施例4 120
对比例1 90
对比例2 105
从上表可以看出，经过本发明制得的纤维，断裂伸长率在120-123之间，具有良好的韧性，不易断裂；对比例1为采用市售普通超细纤维制得的绒织物，其断裂伸长率仅仅为90％，对比例2的制备超细高密纤维B时不经过超声处理，最终制备得到的绒织物的断裂伸长率也有所下降，为105％，这表明本发明制备的到的绒织物是在所有原料和步骤相互配合的情况下，有效降低大分子内旋活化能，提高拉伸时的高弹形变量，降低结晶速率和结晶度，在保持高柔软性的同时，又能够使纤维的力学性能得到保证。
二、染色率
本实验测定实施例1-4得到的超细高密纤维的染色均匀性，染色均匀性用染色的一等品率(M率)体现，同时设置对比例，对比例1的其他步骤与参数与实施例1相同，不同之处在于采用市售普通超细纤维代替超细高密纤维A和超细高密纤维B，对比例2的其他参数和步骤同实施例1，不同之处在于，喷丝板的长径比为0.54*0.17mm，规格为150D/288F。摇袜机组的袜针90，针数240。
实施例 M率/％
实施例1 94.7
实施例2 95.1
实施例3 94.8
实施例4 94.3
对比例1 79.5
对比例2 84.5
从上表可以看出，经过本发明制备得到的超细高密纤维绒织物，具有良好的染色均匀率，染色更加均匀，采用的喷丝板长径比例为0.5mm*0.14mm，增强了流体的流动性，有利于原料与改性材料之间的混合，保持溶体有一定的吐出速度，避免因改性材料的加入而导致的挤出的聚合体稀薄化，无法形成大分子的问题，避免丝条的皮层断裂或撕裂，有利于绒织物染色均匀性的提高。
三、防霉实验
对经过本发明制备得到的超细高密纤维绒织物以及对比组的绒织物进行湿度霉菌测试实验，对比例1的其他步骤与参数与实施例1相同，不同之处在于采用市售普通超细纤维代替超细高密纤维A和超细高密纤维B，对比例2的其他参数和步骤同实施例1，不同之处在于，在制备超细高密纤维进行加弹工艺时，采用常规的一道网络。
具体方法如下：将待测试样分别放入试验箱中，控制试验箱中的温度为20℃、常压、相对湿度为80％，在试验箱中接种有黑曲霉菌、黄曲霉菌、红曲霉菌和青霉菌，统计被霉菌感染面积为10％时所经历的总时长，用防霉时长表示，来衡量防霉抗菌效果，结果如下表所示：
从上表可以看出，经过本发明制备得到的超细高密纤维绒织物具有良好的抗菌效果。
四、触感实验
随机选取70名商场购物者,10名家纺销售人员，用手接触实施例1-4以及对比组的绒织物，对比例1的其他步骤与参数与实施例1相同，不同之处在于采用市售普通超细纤维代替超细高密纤维A和超细高密纤维B，对比例2的其他参数和步骤同实施例1，不同之处在于，超细高密纤维A在制备时的熔体温度为280℃，超细高密纤维B在制备时的熔体温度为285℃，按照下述评价标准进行评价打分，结果取平均值。
触感评价标准：
面料较软 0-4分
面料较硬 0-4分
面料柔软性适中，柔软度较好 5-10分
触感评价结果：
从上表中可以看出，本发明采用特殊的原料配比，制备不同的超细高密纤维，并且将不同的超细高密纤维相结合，采用优质合理的绒织物配比，增强了纤维之间的黏合力，提高质量的同时又能够保证染色均匀性，有效解决现有超细高密纤维绒织物染色均匀性差、固色率差、抗菌性能差，无法同时兼备柔软性以及优良的染色均匀性、抗菌性、固色率的问题。
显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明保护范围之内。

Claims (8)

1.一种超细高密纤维绒织物，其特征在于，包括面组织和底组织，所述的面组织的原料为50/144改性超细高密纤维A，所述的底组织的原料为50/72改性超细高密纤维B以及50/72FDY涤纶长丝；其中改性超细高密纤维A在绒织物中所占的质量百分比为65-75%，改性超细高密纤维B在绒织物中所占的质量百分比为20-30%，50/72FDY涤纶长丝在绒织物中所占的质量百分比为5-15%。
2.如权利要求1所述的超细高密纤维绒织物，其特征在于，所述50/72FDY涤纶长丝是由若干根涤纶单丝经过卷绕工艺制成的涤纶长丝，并且涤纶长丝的截面呈圆形或正多边形。
3.根据权利要求1所述的超细高密纤维绒织物，其特征在于，所述超细高密纤维A及超细纤维B的芯线直径为0.1微米至1.0微米。
4.根据权利要求1所述的超细高密纤维绒织物，其特征在于，所述超细高密纤维A的制备方法为：
取聚酯切片以及改性材料放入聚酯螺杆挤出机中进行熔融混炼，其中，聚酯切片的混炼温度为295℃，将混炼后的原料通过喷丝板挤出成型，吹风冷却，冷却成形的丝束再经过集束上油，油嘴高度700mm，上油率0．45％，得到初生纤维；将初生纤维经过卷绕机卷绕后，再通过定型烘干，进行加弹，得到超细高密纤维A。
5.根据权利要求4所述的超细高密纤维绒织物，其特征在于，所述改性材料为：环氧树脂、酚醛树脂、脲醛树脂、聚-L-乳酸、聚-(D，L)-乳酸、聚羟基乙酸、季戊四醇、硫酸软骨素、胶原、葡聚糖、纤维蛋白中的一种或多种。
6.根据权利要求1所述的超细高密纤维绒织物，其特征在于，所述超细高密纤维B的制备方法为：取聚酰胺酯与二氧化钛、硝酸钙、石墨烯混合，经过超声处理，然后放入到聚合装置中进行熔融，熔融温度为290-300℃，将混炼后的原料通过喷丝板挤出成型，吹风冷却，冷却成形的丝束再经过集束上油，油嘴高度700mm，上油率0．45％，得到初生纤维；将初生纤维经过卷绕机卷绕后，再通过定型烘干，进行加弹，得到超细高密纤维B。
7.根据权利要求4或6所述的超细高密纤维绒织物，其特征在于，制备超细高密纤维时喷丝板长径比例为0.5mm*0.14mm。
8.根据权利要求4或6所述的超细高密纤维绒织物，其特征在于，制备超细高密纤维进行加弹工艺时，采用两道网络，即预网和主网，所述预网为0.4-0.5kg,主网为1.0-1.4kg；上下热箱的温度分别采用190℃和140℃。
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