CN110120181A - 加压脱泡装置及加压脱泡方法 - Google Patents
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Abstract
一种加压脱泡装置，包括：脱泡腔、设置于靠近所述脱泡腔的入口侧的第一中转腔、以及设置于靠近所述脱泡腔的出口侧的第二中转腔，所述第一中转腔、所述脱泡腔、以及所述第二中转腔通过各自腔体的侧壁间隔开。通过在脱泡腔的两侧增加中转腔，并利用各自腔体的侧壁隔断，时刻保持腔体内的高温高压环境，能够在很大程度上避免由于产品在腔体之间移动，造成高压腔的能耗损失，进而节约生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种加压脱泡装置及加压脱泡方法。
背景技术
在触控显示屏的制造过程中涉及到全贴合工艺，全贴合是通过以水胶或光学胶将显示屏与触摸屏无缝贴合在一起的技术，全贴合工艺具有显示效果更佳、隔绝灰尘、使机身更轻薄的特点。在全贴合过程中，需要对贴合后产品进行脱泡，现有的脱泡设备中的高压腔需要反复打开密封门供产品进出，导致高压腔的压力和温度会损耗，需要对高压腔反复进行升温和加压，增加了生产成本。
发明内容
本发明提供一种加压脱泡装置及加压脱泡方法，以解决现有的加压脱泡装置，需要反复对高压腔进行升温和加压，导致生产成本增加的问题
为解决上述问题，本发明提供的技术方案如下：
本发明提供一种加压脱泡装置，包括：脱泡腔、第一中转腔、以及第二中转腔。所述第一中转腔设置于靠近所述脱泡腔的入口侧，所述第二中转腔，设置于靠近所述脱泡腔的出口侧，所述第一中转腔、所述脱泡腔、以及所述第二中转腔通过各自腔体的侧壁间隔开。
在本发明的一种实施例中，所述脱泡腔、所述第一中转腔、以及所述第二中转腔内均设置有温控器和压力控制器。
在本发明的一种实施例中，所述加压脱泡装置还包括载物台，所述载物台依次贯穿所述第一中转腔、脱泡腔、以及所述第二中装腔。
在本发明的一种实施例中，所述第一中转腔的侧壁上设置有第一闭气阀门，所述第二中转腔的侧壁上设置有第四闭气阀门。
在本发明的一种实施例中，所述脱泡腔的入口侧壁上设置有第二闭气阀门，其出口侧壁上设置有第三闭气阀门。
本发明还提供一种加压脱泡方法，包括以下步骤：
S10，提供加压脱泡装置，所述加压脱泡装置包括脱泡腔、分别设置于靠近所述脱泡腔入口侧和出口侧的第一中转腔、第二中转腔；
S20，将待脱泡产品传送至所述第一中转腔；
S30，将所述第一中转腔内的所述产品传送至所述脱泡腔中，对所述贴合产品进行加压脱泡；
S40，将脱泡后的产品传送至所述第二中转腔；
S50，将所述第二中转腔的所述产品移出，得到全贴合成品。
在本发明的一种实施例中，所述第一中转腔、所述脱泡腔、以及所述第二中转腔通过各自腔体的侧壁间隔开。
在本发明的一种实施例中，所述第一中转腔的侧壁上设置有第一闭气阀门，所述脱泡腔的入口侧壁上设置有第二闭气阀门，其出口侧壁上设置有第三闭气阀门，所述第二中转腔的侧壁上设置有第四闭气阀门。
在本发明的一种实施例中，所述S30中，在所述待脱泡产品传送至所述脱泡腔中后，向所述脱泡腔中补充损失的压强和热量。
在本发明的一种实施例中，所述脱泡腔、所述第一中转腔、以及所述第二中转腔内均设置有温控器和压力控制装置。
本发明的有益效果为：通过在脱泡腔的两侧增加中转腔，并利用各自腔体的侧壁隔断，时刻保持腔体内的高温高压环境，能够在很大程度上避免由于产品在腔体之间移动，造成高压腔的能耗损失，进而节约生产成本。
附图说明
为了更清楚地说明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明加压脱泡装置的俯视图；
图2为本发明加压脱泡装置的正视图；
图3为本发明加压脱泡方法的步骤流程图。
具体实施方式
以下各实施例的说明是参考附加的图示，用以例示本发明可用以实施的特定实施例。本发明所提到的方向用语，例如[上]、[下]、[前]、[后]、[左]、[右]、[内]、[外]、[侧面]等，仅是参考附加图式的方向。因此，使用的方向用语是用以说明及理解本发明，而非用以限制本发明。在图中，结构相似的单元是用以相同标号表示。
本发明针对现有的高压脱泡装置，由于高压腔需要频繁开关密封门，以便于产品进出，进而增加了高压腔内的能耗，从而需要对高压腔反复进行升温和加压，进而导致生产成本增加的问题，本实施例能够解决该缺陷。
如图1所示，本发明提供一种加压脱泡装置100，包括脱泡腔10、设置于所述脱泡腔两相对侧的第一中转腔20和第二中转腔30、以及载物台40。
其中，所述第一中转腔20设置于靠近所述脱泡腔10的入口侧，所述第二中转腔30设置于靠近所述脱泡腔10的出口侧，且所述第一中转腔20、所述脱泡腔10、以及所述第二中转腔30通过各自腔体的侧壁间隔开，使得每个腔室之间没有间隙，待脱泡产品全程在高压高温环境下，在各个腔室之间传送，进而降低所述脱泡腔10的能耗损失。
所述载物台依次贯穿所述第一中转腔、脱泡腔、以及所述第二中装腔，所述载物台用以承载待脱泡产品，在传送机构的带动下，将所述待脱泡产品沿着所述载物台向前传送。
具体地，所述第一中转腔20的入口侧壁上设置有第一闭气阀门201，所述脱泡腔10的入口侧壁上设置有第二闭气阀门101，其出口侧壁上设置有第三闭气阀门102，所述第二中转腔30的侧壁上设置有第四闭气阀门301。通过打开各个腔室侧壁上的闭气阀门，以用于形成高压高温环境下的运输通道，所述待脱泡产品通过该四个闭气阀门，进入各个腔室内；通过关闭各个腔室侧壁上的闭气阀门，实现各个腔室的密封性，避免热量散失和压强损耗。
所述脱泡腔10、所述第一中转腔20、以及所述第二中转腔30内均设置有温控器和压力控制器，所述温控器用以监测各个腔室内的温度并对腔室内的温度进行升温，所述压力控制器用以监测各个腔室内的压力并向腔室补充压力。
所述第一中转腔20和所述第二中转腔30分别设置于所述脱泡腔10的出口侧和入口侧，且两个中转腔内时刻保持着高压高温的环境，使得位于两个中转腔之间的所述脱泡腔10在所述待脱泡产品进出其中时，能够在很大程度上减少热量和压力的损失，维持所述脱泡腔10内的温度和压力在一个较高的水平，避免反复对所述脱泡腔10进行加温加压，进而节约能耗。
所述第一闭气阀门201、所述第二闭气阀门101、所述第三闭气阀门102、以及所述第四闭气阀门301用以控制对应的各个腔室的开闭，以使得所述待脱泡产品进出各个腔室，另外各个腔室的闭气阀门也有助于腔室内部的热量和压力的散失。
如图2所示，为提高生产效率，所述加压脱泡装置100中可设置多条生产线。具体地，所述加压脱泡装置100可设置多条载物台40，每一载物台40所在的运输线上对应设置有第一中转腔20、脱泡腔10、以及第二中转腔30。
多条所述载物台40沿着竖直方向排列，多条所述载物台40在水平面的投影重合，每条所述载物台40对应的脱泡腔10可连通。
如图3所示，基于上述加压脱泡装置100，本实施还提供一种上述加压脱泡装置100的制备方法，包括：
S10，提供加压脱泡装置100，所述加压脱泡装置100包括脱泡腔10、分别设置于靠近所述脱泡腔10入口侧和出口侧的第一中转腔20、第二中转腔30；
S20，将待脱泡产品传送至所述第一中转腔20；
S30，将所述第一中转腔20内的所述产品传送至所述脱泡腔10中，对所述贴合产品进行加压脱泡；
S40，将脱泡后的产品传送至所述第二中转腔30；
S50，将所述第二中转腔30的所述产品移出，得到全贴合成品。
所述待脱泡产品为两块基板进行贴合后的产品，本实施例以触摸屏与显示面板的贴合为例进行说明，将OCA(Optically Clear Adhesive，光学胶)一表面的轻离型膜玻璃，利用滚轮贴合在所述显示面板上，再将OCA另一相对表面的重离型膜剥离，将所述触摸屏与所述显示面板进行真空贴合，得到待脱泡产品。
预先对所述第一中转腔20、所述脱泡腔10、以及所述第二中转腔30进行升温升压处理，使其各个腔室内达到设定的压力和温度，使得脱泡处理全程在高温高压的条件下进行，此时，每个腔室的闭气阀门处于关闭状态，维持每个腔室的高温高压状态。
首先，机械手将抓取的所述待脱泡产品置于所述载物台40上，之后，打开所述第一闭气阀门201，利用传送机构，将所述待脱泡产品传送至所述第一中转腔20。
再关闭所述第一闭气阀门201，打开所述第二闭气阀门101，将所述待脱泡产品传送至所述脱泡腔10中，关闭第二闭气阀门101，对所述待脱泡产品进行高压脱泡处理。
其中，由于开启所述第二闭气阀门101会造成所述脱泡腔10中压力和热量的少量损失，因此需要对所述脱泡腔10中进行升压和升温处理，补充损耗的压强和热量。
进行脱泡处理后，打开所述第三闭气阀门102，将所述脱泡后的产品移至所述第二中转腔30。
之后，关闭所述第三闭气阀门102，打开所述第四闭气阀门，将所述产品移出所述第二中转腔30，最后，机械手抓取所述产品产出，至此完成高压脱泡工艺，得到所述全贴合成品。
有益效果：通过在脱泡腔的两侧增加中转腔，并利用各自腔体的侧壁隔断，时刻保持腔体内的高温高压环境，能够在很大程度上避免由于产品在腔体之间移动，造成高压腔的能耗损失，进而节约生产成本。
综上所述，虽然本发明已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本发明，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本发明的保护范围以权利要求界定的范围为准。
Claims (10)
1.一种加压脱泡装置，其特征在于，包括：
脱泡腔；
第一中转腔，设置于靠近所述脱泡腔的入口侧；以及
第二中转腔，设置于靠近所述脱泡腔的出口侧；其中，
所述第一中转腔、所述脱泡腔、以及所述第二中转腔通过各自腔体的侧壁间隔开。
2.根据权利要求1所述的加压脱泡装置，其特征在于，所述脱泡腔、所述第一中转腔、以及所述第二中转腔内均设置有温控器和压力控制器。
3.根据权利要求1所述的加压脱泡装置，其特征在于，所述加压脱泡装置还包括载物台，所述载物台依次贯穿所述第一中转腔、脱泡腔、以及所述第二中装腔。
4.根据权利要求1所述的加压脱泡装置，其特征在于，所述第一中转腔的侧壁上设置有第一闭气阀门，所述第二中转腔的侧壁上设置有第四闭气阀门。
5.根据权利要求3所述的加压脱泡装置，其特征在于，所述脱泡腔的入口侧壁上设置有第二闭气阀门，其出口侧壁上设置有第三闭气阀门。
6.一种加压脱泡方法，其特征在于，包括以下步骤：
S10，提供加压脱泡装置，所述加压脱泡装置包括脱泡腔、分别设置于靠近所述脱泡腔入口侧和出口侧的第一中转腔、第二中转腔；
S20，将待脱泡产品传送至所述第一中转腔；
S30，将所述第一中转腔内的所述产品传送至所述脱泡腔中，对所述贴合产品进行加压脱泡；
S40，将脱泡后的产品传送至所述第二中转腔；
S50，将所述第二中转腔的所述产品移出，得到全贴合成品。
7.根据权利要求6所述的加压脱泡方法，其特征在于，所述第一中转腔、所述脱泡腔、以及所述第二中转腔通过各自腔体的侧壁间隔开。
8.根据权利要求7所述的加压脱泡方法，其特征在于，所述第一中转腔的侧壁上设置有第一闭气阀门，所述脱泡腔的入口侧壁上设置有第二闭气阀门，其出口侧壁上设置有第三闭气阀门，所述第二中转腔的侧壁上设置有第四闭气阀门。
9.根据权利要求6所述的加压脱泡方法，其特征在于，所述S30中，在所述待脱泡产品传送至所述脱泡腔中后，向所述脱泡腔中补充损失的压强和热量。
10.根据权利要求6所述的加压脱泡方法，其特征在于，所述脱泡腔、所述第一中转腔、以及所述第二中转腔内均设置有温控器和压力控制装置。
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