CN110099756A - 轧制设备及轧制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及轧制设备及轧制方法。本发明的轧制设备包括：粗轧装置，具有用于压制被输送的材料的粗轧辊；精轧装置，具有设置在所述材料的输送路径而压制通过所述粗轧装置的材料的精轧辊；擦拭器装置，设置在所述精轧辊的入口侧而研磨所述精轧辊的表面，并且向所述材料供给冷却流体；以及冷却装置，设置在所述材料的输送路径而冷却已通过所述精轧装置的材料，所述擦拭器装置包括：多个冷却集管单元，在不同的位置供给冷却流体到所述材料。

Description

轧制设备及轧制方法
技术领域
本发明涉及一种轧制设备及轧制方法。
背景技术
图1中示意性地示出生产热轧钢板的热轧工艺。热轧工艺过程如下：通过输送辊5将经过加热炉10的板坯输送到粗轧装置20(Roughing Mill)进行粗轧之后，在精轧装置30(Finishing Mill)进行精轧，并且在输出辊道40(Run Out Table)进行冷却，然后在收卷装置50收卷成卷板形态。
其中，在粗轧装置20将从加热炉10移动的板坯第一次轧制成钢板的形态，并且在精轧装置30将第一次轧制的钢板轧制成具有最终目标厚度。
但是，这种热轧工艺中使用的工作辊因反复接触高温的板坯或钢板，因此不能不考虑由高温的板坯或钢板输入的热量。
工作辊长时间暴露在高温会处于热疲劳状态，与这种工作辊接触的钢板的表面会产生赤铁矿(Hematite)、磁铁矿(Magnetite)等强度高的氧化皮，这种氧化皮会导致轧辊表面黑皮局部或全部剥离的现象。这样，当轧辊表面的黑皮剥离时，产品表面会产生纺锤形氧化皮，砂形氧化皮而降低产品的质量。
因此，热轧工艺中需要抑制工作辊的热疲劳现象，应适当地控制工作辊的温度，为了适当地控制工作辊的温度，可以使用向工作辊喷射冷却水的方法。
但是，根据向工作辊喷射冷却水的喷嘴与轧辊隔开的距离，可能会发生大量冷却水集中在工作辊特定区域的问题，因此要谨慎控制喷射冷却水的位置。
同时，仅冷却反复接触高温钢板的工作辊将成为降低冷却效率的原因。
发明内容
(一)要解决的技术问题
本发明的一个目的在于，防止热轧工艺中压制材料的工作辊的损伤，提高轧制产品的质量。
另外，本发明的一个目的在于，防止材料在进入工作辊之前被急速冷却，提高工作辊及材料的冷却效率。
同时，本发明的一个目的在于，提高轧制工艺的效率及生产率。
(二)技术方案
本发明涉及一种轧制设备及轧制方法。
本发明的轧制设备可以包括：粗轧装置，具有用于压制被输送的材料的粗轧辊；精轧装置，具有设置在所述材料的输送路径而压制通过所述粗轧装置的材料的精轧辊；擦拭器装置，设置在所述精轧辊的入口侧而研磨所述精轧辊的表面，并且向所述材料供给冷却流体；以及冷却装置，设置在所述材料的输送路径而冷却已通过所述精轧装置的材料，所述擦拭器装置可以包括：多个冷却集管单元，在不同的位置供给冷却流体到所述材料。
优选地，所述擦拭器装置可以包括：装置框架，在所述材料行进方向上尾随所述精轧辊地布置；擦拭器构件，设置在所述装置框架；以及冷却集管单元，设置在所述装置框架或所述擦拭器构件，在离所述精轧辊最远的位置供给最大量的的冷却流体，在离所述精轧辊最近的位置供给最少量的冷却流体。
进一步优选地，所述擦拭器装置还可以包括：冷却集管调整单元，连接到所述冷却集管单元而调整从所述冷却集管单元到所述精轧辊或所述材料的距离及所述冷却集管单元与所述材料形成的角度中的至少一种，防止供给到所述材料的冷却流体的重叠(overlap)。
进一步优选地，所述冷却集管调整单元可以包括：距离调整单元，连接到所述冷却集管单元而使所述冷却集管单元随所述擦拭器构件移动，改变从所述冷却集管单元到所述精轧辊或所述材料的距离；以及角度调整单元，连接到所述装置框架或所述擦拭器构件而旋转所述装置框架或所述擦拭器构件，调整所述冷却集管单元与所述材料形成的角度。
进一步优选地，所述冷却集管单元可以包括：多个冷却管道，与所述材料面对地设置在所述擦拭器构件，并且相互隔开预定距离；以及冷却喷嘴，设置在所述冷却管道，在所述材料的宽度方向上设置多个。
进一步优选地，所述距离调整单元可以包括：移动框架，支撑或固定所述冷却管道；移动轨道，设置在所述移动框架和所述擦拭器构件；以及动力传递装置，连接到所述移动框架或所述冷却管道而使所述移动框架或所述冷却管道沿着所述移动轨道移动。
进一步优选地，所述动力传递装置可以包括：螺杆壳体，设置在所述移动框架；以及螺杆构件，连接到与编码器连接的马达的旋转轴，并且连接到所述螺杆壳体。
进一步优选地，所述角度调整单元可以包括：角度调整用马达，旋转轴连接到所述装置框架或所述擦拭器构件，通过所述角度调整用马达旋转所述装置框架或所述擦拭器构件，以调整所述冷却喷嘴的喷射口与所述材料形成的角度。
进一步优选地，所述擦拭器装置还可以包括：感测单元，设置在所述装置框架、所述擦拭器构件、所述冷却管道中的至少一个，并且电连接到控制装置。
进一步优选地，所述感测单元可以包括：角度传感器，设置在
所述装置框架或所述擦拭器构件；以及距离传感器，设置在所述冷却管道。
进一步优选地，还可以包括：出口侧冷却装置，设置在所述精轧辊的出口侧，向所述精轧辊供给冷却流体。
进一步优选地，所述材料可以是包含中碳钢(碳重量0.08％～0.3％)、高碳钢(碳重量0.3％以上)及铌(Nb)添加钢中的至少一种的材料。
另外，本发明的另一方面提供一种轧制方法，所述方法利用轧制设备轧制材料，包括：粗轧步骤，利用粗轧装置压制所述材料；入口侧冷却步骤，在从精轧装置的精轧辊的入口侧向所述材料供给冷却流体；精轧步骤，在所述入口侧冷却步骤之后或所述入口侧冷却步骤中，利用所述精轧辊压制所述材料；以及出口侧冷却步骤，在所述精轧步骤之后或所述精轧步骤中，在所述精轧辊的出口侧向所述精轧辊和所述材料供给冷却流体。
优选地，在所述入口侧冷却步骤中，可以通过与所述精轧辊隔开不同距离的多个冷却管道供给冷却流体，在离所述精轧辊最远的位置供给最大量的冷却流体，在离所述精轧辊最近的位置供给最少量的冷却流体。
进一步优选地，所述入口侧冷却步骤可以包括：喷嘴调整步骤，改变供给冷却流体的喷嘴的位置或者旋转所述喷嘴。
进一步优选地，在所述喷嘴调整步骤中，可以改变从所述喷嘴到所述精轧辊或所述材料的距离或变更所述喷嘴与所述材料形成的角度。
进一步优选地，在所述入口侧冷却步骤中，可以向包含中碳钢(碳重量0.08％～0.3％)、高碳钢(碳重量0.3％以上)及铌(Nb)添加钢中的至少一种的材料供给冷却流体而使所述材料的温度达到850℃以上且900℃以下的范围。
(三)有益效果
根据本发明，具有可以增加工作辊的寿命且延长工作辊的更换周期的效果。
另外，可以防止因材料的急速冷却导致的轧制产品质量的降低，能够提高材料和工作辊的冷却效率。
另外，能够节减制造成本，提高产品质量及生产率。
附图说明
图1示意性地示出通常的轧制工艺。
图2示意性地示出本发明的轧制工艺。
图3示意性地示出本发明的轧制设备。
图4示意性地示出本发明的冷却管道。
图5是本发明的擦拭器装置的透视图。
图6示意性地示出本发明的冷却管道的布置状态。
图7是本发明的另一实施例的擦拭器装置的透视图。
图8示意性地示出本发明的轧制方法。
图9示出通过本发明轧制的材料的物理性质。
具体实施方式
为了便于理解本发明实施例的描述而在附图中用相同的附图标记表示的构件是相同的构件，并且在各个实施例中具有相同功能的构件中，用相同或类似的数字表示相关的构件。
并且，为了明确本发明的主旨，将省略现有技术中公知的构件和技术的描述，以下将参照附图详细描述本发明的实施例。
另外，本发明的技术思想并不局限于本发明提出的实施例，本领域技术人员能够在与本发明相同技术思想的范围内，以其他形式添加、改变或删除特定构件。
下面将冷却水用作冷却流体的情况作为示例进行描述，但冷却流体的种类不必受本发明的限制，可以由本领域技术人员适当地改变适用。
首先，如图2所示，本发明的轧制设备100可以包括：粗轧装置110，具有用于压制被输送的材料1的粗轧辊111；精轧装置120，具有设置在所述材料的输送路径而压制通过所述粗轧装置的材料的精轧辊121；擦拭器装置140，设置在所述精轧辊的入口侧而研磨所述精轧辊的表面，并且向所述材料供给冷却流体；以及冷却装置130，设置在所述材料的输送路径而冷却已通过所述精轧装置的材料。
其中，所述冷却装置130可以是输出辊道。并且，可以将擦拭器装置140设置在分别位于材料1输送路径上的全部精轧辊121，也可以仅设置在某一位置的精轧辊121，这不必受到本发明的限制，本领域技术人员可根据轧制条件等适当地选择适用。
并且，如图3所示，精轧辊121的入口侧设有入口侧冷却单元60而能够向精轧辊121供给冷却水，精轧辊121的出口侧设有出口侧冷却单元70而能够向精轧辊121供给冷却水。
其中，设置在入口侧冷却单元60下部的擦拭器装置140接触精轧辊121的表面。并且，当精轧辊的表面被异物等磨损或损坏的情况下，擦拭器装置140研磨精轧辊的表面而无需另外实施精轧辊更换作业，因此具有提高工艺效率的效果。
擦拭器装置140的上部可以设有供给轧制油及空气的润滑单元80。润滑单元80可以包括润滑油供给装置(未示出)、分别连接到供气装置(未示出)的多个供给管道(未示出)、分别设置在所述供给管道的供给喷嘴(未示出)。
并且，所述擦拭器装置140包括：多个冷却集管单元143，在不同的位置供给冷却流体到所述材料。
冷却集管单元包括连接到冷却水供给装置(未示出)的冷却管道233和设置在所述冷却管道的冷却喷嘴333，所述冷却管道233可以包括离精轧辊121最近的第一冷却管道233a、离所述精轧辊121最远的第三冷却管道233c、设置在所述第一冷却管道233a与所述第三冷却管道233b之间的第二冷却管道233b。
但是，冷却管道的数量不必受本发明的限制，可以由本领域技术人员根据材料特性和作业环境适当地选择适用。
如图4，所述冷却管道233可设有多个冷却喷嘴333，其在精轧辊(图3的121)的宽度方向上排列。并且，所述冷却喷嘴333从精轧辊的表面或材料的表面隔开一定距离而向材料喷射冷却水。
其中，冷却管道233从所述精轧辊或所述材料隔开一定距离，从而冷却喷嘴333将位于从所述精轧辊或所述材料隔开一定距离的位置，冷却喷嘴333到材料表面为第一喷射距离d1，另一位置的冷却喷嘴333到材料表面为第二喷射距离d2。
其中，若对比第一喷射距离和第二喷射距离，第一喷射距离d1小于第二喷射距离d2，因此可知冷却管道233离所述精轧辊或所述材料越近，喷射距离越短。
冷却管道233离所述精轧辊或所述材料越远，第二喷射距离d2越长，这种情况下，将产生从冷却喷嘴333喷射的冷却水相互重叠的区域即重叠区域R。
如上述，若产生重叠区域R，冷却水的均匀供给变得困难，冷却水大量聚集到材料上的特定区域而降低精轧辊及材料的冷却效率。
因此，本发明提供一种能够改善如上所述的问题，并且能够实现冷却水的均匀供给的同时，提高材料和精轧辊的冷却效率的擦拭器装置。
图5示出本发明的一个优选实施例的擦拭器装置140。
本发明的一个优选实施例的擦拭器装置140包括：装置框架141，在材料1的行进方向上尾随精轧辊121地布置。
进入精轧辊121之前的材料的厚度相比进入精轧辊121之后的材料的厚度较厚，将材料的厚度相对较厚的一侧称为精轧辊121的入口侧，将材料的厚度薄于入口侧的一侧称为出口侧。
其中，所述装置框架141可设置在精轧辊121的入口侧。
并且，擦拭器构件142可以通过结合构件(未示出)结合到所述装置框架141。但是，所述擦拭器构件142可以与装置框架141一体地设置，这不必受本发明的限制，可以由本领域技术人员适当地改变适用。
所述装置框架141或所述擦拭器构件142可以设有冷却集管单元143，所述冷却集管单元143可以向材料1的表面供给冷却水。其中，如前述的冷却集管单元143可以设置在装置框架141或擦拭器构件142，但以下的描述以冷却集管单元143设置在擦拭器构件142的情况为例。
但是，这并不是为了限制本发明而是为了清楚地描述本发明，可以由本领域技术人员适当地选择设置冷却集管单元143的位置。
并且，若将冷却集管单元143设置在精轧辊入口侧的装置框架141或擦拭器构件142，则可以有效地利用轧机空间。因此，本发明的效果在于，不仅可以实现适用于实际轧机空间的冷却集管单元，而且可以实现适合实际轧机空间的冷却集管单元。
并且，本发明的冷却集管单元143具有与压下率、精轧辊间隙、精轧辊直径等无关地实施基于材料1的实际厚度的材料表面冷却的效果。
在热轧工艺中，即使在相同的轧制条件、压下率下，材料也会根据诸如周边温度、材料加热历史等物理条件而具有不同的厚度。因此，当基于通过轧制条件、压下率等推定其厚度的材料的数据(其中，因材料的厚度取决于压制所述材料的精轧辊的间隔，可视为材料的厚度与精轧辊的间隔相同)供给冷却水的情况下，无法实施最适合实际材料厚度的冷却作业。
因此，本发明中通过冷却集管单元143向材料1表面直接供给冷却水来将精轧辊入口侧材料的表面冷却到临界点以下。这种方法相比向精轧辊或精轧辊间隙供给冷却水的方法，具有可以有效地冷却材料的表面，进而还能有效地冷却精轧辊的效果。
并且，具有可以防止因材料和精轧辊的不均匀冷却产生的材料表面缺陷的效果。
并且，为了通过去除前述的冷却水重叠的区域即重叠区域(图4的R)来促进更加均匀的冷却，可以设置用于从擦拭器构件142上移动冷却集管单元143的冷却集管调整单元144。
另外，可以在擦拭器构件的下部设置多个所述冷却集管单元，在离所述精轧辊最远的位置供给最大量的的冷却流体，在离所述精轧辊最近的位置供给最少量的冷却流体。
根据如上设置的冷却集管单元，可以防止材料1的温度在进入精轧辊121之前急剧改变。即，在离精轧辊121最远的第三冷却管道233c供给最少量的冷却流体来冷却材料1，第二冷却管道233b供给比第三冷却管道233c更多量的冷却流体来冷却材料1，通过紧接精轧辊121之前的第一冷却管233a供应最大量的冷却流体，从而防止因进入精轧辊121之前的材料急速冷却而发生脆性的现象，因此有助于改善成型性。
尤其，材料1包含中碳钢(碳重量0.08％～0.3％)、高碳钢(碳重量0.3％以上)及铌(Nb)添加钢中的至少一种时，可将这种效果进一步地最大化。
进一步优选地，通过调整供给到冷却管道的冷却水的量来使得进入精轧辊121之前的材料温度在850℃以上且900℃以下的范围，以使材料1的成型性最大化。
如图9，材料1包含中碳钢(碳重量0.08％～0.3％)、高碳钢(碳重量0.3％以上)及铌(Nb)添加钢中的至少一种时，若材料的温度在850℃以上且900℃以下，硬度大于精轧辊的Hematite(氧化亚铁：Fe2O3)和Magnetite(氧化铁：Fe3O4)的分数将增加而引起表面缺陷即黑皮剥离，因此将材料的表面温度维持在850℃以上且900℃以下对提高质量非常有效。
为此，可以在精轧辊121的入口侧设置单独的温度测量装置(未示出)，但是这属于本领域技术人员能够选择适用的事项。
如前述的材料表面温度的急剧降低会引起材料厚度方向的整体温度的下降，这会对轧制通过性造成坏影响，因此均匀地冷却材料的同时防止材料的急速冷却和形成冷却水重叠区域(图4的R)是非常重要的。
因此，通过冷却集管调整单元144调整冷却管道233的距离和角度来将材料1冷却到最佳状态。
所述冷却集管调整单元通过距离调整单元343使冷却管道233在擦拭器构件142上移动，由此改变冷却喷嘴333到材料表面的距离。
距离调整单元343可以在擦拭器构件142上改变冷却喷嘴333的位置，由此改变冷却喷嘴333到材料表面的距离即喷射距离。
这样设置的冷却集管调整单元144的效果在于，可以根据轧制条件采用适当的冷却管道233的位置，由此防止多个冷却喷嘴供给的冷却水的重叠，去除冷却水重叠区域即重叠区域。
这意味着材料和精轧辊的冷却效率最终得到改善，因此意味着轧制产品的质量得到改善。
优选地，所述冷却集管调整单元144通过角度调整单元旋转设置有冷却管道233的擦拭器构件142(当冷却管道设置在装置框架时，旋转装置框架)，改变冷却喷嘴333与材料1表面形成的角度，对此将在后面描述。
另外，为了在擦拭器构件142上容易地移动移动冷却管道233，在擦拭器构件142与冷却管道233之间设置移动框架241，在移动框架241与擦拭器构件142之间设置移动轨道242。
优选地，所述移动轨道242可以是LM导轨，但这并不受本发明的限制，可以替代为另一种导轨装置。
这种移动框架241和移动轨道242的效果在于，能够在擦拭器构件142上预先设定冷却管道233的移动路径，实现冷却管道233的稳定的移动。
在擦拭器构件142上移动冷却管道233的距离调整单元343可以包括：移动框架241，支撑或固定冷却管道233；移动轨道242，设置在所述移动框架和所述擦拭器构件142；及动力传递装置243，连接到所述移动框架或所述冷却管道而使所述移动框架或所述冷却管道沿着所述移动轨道移动。
可以包括：螺杆壳体244，设置在动力传动装置243；以及螺杆构件245，连接到与编码器连接的马达的旋转轴，并且连接到所述螺杆壳体244而穿过所述螺杆壳体的内部。
优选地，螺杆构件245与螺杆壳体244之间还可以设置有支撑螺杆构件245的支架构件而支撑螺杆构件245，这样设置的话，当螺杆构件245的长度较长或移动距离较长时，能够有效支撑螺杆构件245，能够防止因负荷产生的螺杆构件245的下垂等。
但这不必受到本发明的限制，本领域技术人员可适当地选择适用。
螺杆构件245设置有从外周突出的螺纹，螺杆壳体244的内部可以设置有与所述螺杆构件245的螺纹啮合的螺纹槽。其中，当螺杆构件245通过马达246旋转时，螺杆壳体244不旋转而做直线运动，因此连接到螺杆壳体244的移动框架241可以沿着移动轨道242做直线运动。
优选地，螺杆壳体244与螺杆构件245啮合的区域设置有轴承(未示出)而可以防止因螺杆构件245旋转而产生的螺杆壳体244的旋转。
当移动框架241移动时，冷却管道233也随之移动，冷却管道233移动的距离可以由编码器247感测。编码器247感测马达246的转速而算出直线移动距离，优选地，可以通过电连接到编码器247的控制装置(未示出)更有效地执行。
可以通过马达246的旋转移动移动框架241来调整冷却管道233从材料1表面隔开的距离。因此，利用此来调整冷却管道233的位置，即可调整冷却水的喷射距离，根据轧制条件采用适当的冷却管道233的位置而防止从冷却喷嘴333喷射的冷却水重叠的区域即重叠区域(图4的R)的产生。
其中，可以分别单独控制冷却管道233，但这属于本领域技术人员可选择的事项，不必受到本发明的限制。
另外，本发明中设置图6所示的感测单元145。可以通过设置在冷却管道233的距离传感器355来掌握冷却管道233的移动距离、位置。优选地，所述距离传感器355也可电连接到控制装置(未示出)。
除此之外，可以调整冷却管道233的冷却喷嘴333喷射冷却水的角度θ。可以通过旋转擦拭器装置140，具体来说是以一定角度旋转擦拭器构件(图5的142)或装置框架(图5的141)来调整喷射冷却水的角度θ。
并且，喷射冷却水的角度θ可以通过设置在所述擦拭器构件的角度传感器255来感测。
另外，当冷却管道到材料1表面的距离为h时，喷射距离d如以下[公式1]。
[公式1]
在材料1进入精轧辊121之前设定入口侧材料1的厚度，可通过角度传感器255获得喷射冷却水的角度θ的值。其中，不产生冷却水重叠区域的最佳喷射距离可以是预先得出的值，一旦确定精轧辊121的直径和对象材料，喷射冷却水的角度θ就会是初始设置后不再改变的值。
因此，通过本发明的距离调整单元343，以不产生重叠区域的最佳喷射距离移动冷却管道，通过角度调整单元(图7的350)旋转装置框架或擦拭器构件，以形成初始设置的喷射冷却水的角度θ。
即，以当前冷却管道到材料1表面的距离为h'时，用于设置最佳喷射距离dopt的冷却管道233的移动量d'如以下[公式2]。
[公式2]
其中，当各个冷却管道统一改变距离和角度时，所述[公式1]，[公式2]以第一冷却管道233a为基准计算，当各个冷却管道单独改变距离和角度时，所述[公式1]、[公式2]可分别适用于各个冷却管道，并对各个冷却管道分别计算喷射距离和喷射角度。
下面参照图7具体描述调整喷射冷却水的角度θ的构成，喷射冷却水的角度θ可通过角度调整单元350来调整，所述角度调整单元350连接到装置框架141或擦拭器构件142而旋转所述装置框架或所述擦拭器构件以调整冷却集管单元143与材料1表面形成的角度。
下面以角度调整单元350设置在装置框架141的情况为例进行描述，但这不必受到本发明的限制，本领域技术人员可适当地变更适用。
角度调整单元350可以包括角度调整用马达351，所述角度调整用马达351的旋转轴连接到所述装置框架。其中，也可将编码器352连接到角度调整用马达351。
优选地，也可以在装置框架141设置角度传感器163而感测旋转状态和角度，前述的传感器可以全部电连接到控制装置(未示出)而向操作者传送其信息。
如上述，当装置框架141通过角度调整用马达351而旋转时，连接到装置框架141的擦拭器构件142将随之旋转，由此获得冷却喷嘴333旋转的效果。
因此，操作者可按照这种原理来调整冷却喷嘴333向材料1表面喷射冷却水的角度θ，一同调整喷射冷却水的距离和角度的话，能够更加有效地防止冷却水重叠区域。
下面以角度调整单元350设置在装置框架141的情况为例进行描述，但这不必受到本发明的限制，本领域技术人员可适当地变更适用。
角度调整单元350可以包括角度调整用马达351，所述角度调整用马达351的旋转轴连接到所述装置框架。其中，也可将编码器352连接到角度调整用马达351。
优选地，也可以在装置框架141设置角度传感器163而感测旋转状态和角度，前述的传感器可以全部电连接到控制装置(未示出)而向操作者传送其信息。
如上述，当装置框架141通过角度调整用马达351而旋转时，连接到装置框架141的擦拭器构件142将随之旋转，由此获得冷却喷嘴333旋转的效果。
因此，操作者可按照这种原理来调整冷却喷嘴333向材料1表面喷射冷却水的角度θ，一同调整喷射冷却水的距离和角度的话，能够更加有效地防止冷却水重叠区域。
另外，作为本发明的另一方面，如图8所示，提供一种利用轧制设备轧制材料的方法，包括：粗轧步骤(S610)，利用粗轧装置压制所述材料；入口侧冷却步骤(S620)，在精轧装置的精轧辊的入口侧向所述材料供给冷却流体；精轧步骤(S630)，在所述入口侧冷却步骤之后或所述入口侧冷却步骤中，利用所述精轧辊压制所述材料；及出口侧冷却步骤(S640)，在所述精轧步骤之后或所述精轧步骤中，在所述精轧辊的出口侧向所述精轧辊和所述材料供给冷却流体。
其中，入口侧冷却步骤(S620)可以包括：喷嘴调整步骤(S621)，改变供给冷却水的喷嘴的位置或者旋转所述喷嘴，在所述喷嘴调整步骤中，改变从所述喷嘴到所述精轧辊或所述材料的距离或变更所述喷嘴与所述材料形成的角度。
其中，在所述出口侧冷却步骤(S640)中，如图3所示，在精轧辊121的出口侧通过出口侧冷却单元70向精轧辊121供给冷却水。
根据这种轧制方法，可以向材料表面均匀地喷射冷却水，因此有效冷却材料表面，因此具有可以防止轧辊表面黑皮的局部或全部剥离，进一步改善轧制产品的质量。
以上详细说明了本发明的一个实施例，但本发明的权利范围并不限定于此，对具有本发明所属技术领域的一般知识的人而言，在不脱离权利要求书中所记载的本发明的技术思想的范围内能够对本发明实施多种修改及变形是不言自明的。

Claims (17)

1.一种轧制设备，包括：
粗轧装置，具有用于压制被输送的材料的粗轧辊；
精轧装置，具有设置在所述材料的输送路径而压制通过所述粗轧装置的材料的精轧辊；
擦拭器装置，设置在所述精轧辊的入口侧而研磨所述精轧辊的表面，并且向所述材料供给冷却流体；以及
冷却装置，设置在所述材料的输送路径而冷却已通过所述精轧装置的材料，
所述擦拭器装置包括：
多个冷却集管单元，在不同的位置供给冷却流体到所述材料。
2.根据权利要求1所述的轧制设备，其特征在于，
所述擦拭器装置包括：
装置框架，在所述材料的行进方向上尾随所述精轧辊地布置；
擦拭器构件，设置在所述装置框架；以及
冷却集管单元，设置在所述装置框架或所述擦拭器构件，在离所述精轧辊最远的位置供给最大量的冷却流体，在离所述精轧辊最近的位置供给最少量的冷却流体。
3.根据权利要求2所述的轧制设备，其特征在于，
所述擦拭器装置还包括：
冷却集管调整单元，连接到所述冷却集管单元而调整从所述冷却集管单元到所述精轧辊或所述材料的距离及所述冷却集管单元与所述材料形成的角度中的至少一种，防止供给到所述材料的冷却流体的重叠。
4.根据权利要求3所述的轧制设备，其特征在于，
所述冷却集管调整单元包括：
距离调整单元，连接到所述冷却集管单元而使所述冷却集管单元随所述擦拭器构件移动，改变从所述冷却集管单元到所述精轧辊或所述材料的距离；以及
角度调整单元，连接到所述装置框架或所述擦拭器构件而旋转所述装置框架或所述擦拭器构件，调整所述冷却集管单元与所述材料形成的角度。
5.根据权利要求4所述的轧制设备，其特征在于，
所述冷却集管单元包括：
多个冷却管道，与所述材料面对地设置在所述擦拭器构件，并且相互隔开预定距离；以及
冷却喷嘴，设置在所述冷却管道，在所述材料的宽度方向上设置多个。
6.根据权利要求5所述的轧制设备，其特征在于，
所述距离调整单元包括：
移动框架，支撑或固定所述冷却管道；
移动轨道，设置在所述移动框架和所述擦拭器构件；以及
动力传递装置，连接到所述移动框架或所述冷却管道而使所述移动框架或所述冷却管道沿着所述移动轨道移动。
7.根据权利要求6所述的轧制设备，其特征在于，
所述动力传递装置包括：
螺杆壳体，设置在所述移动框架；以及
螺杆构件，连接到与编码器连接的马达的旋转轴，并且连接到所述螺杆壳体。
8.根据权利要求5所述的轧制设备，其特征在于，
所述角度调整单元包括：
角度调整用马达，旋转轴连接到所述装置框架或所述擦拭器构件，
通过所述角度调整用马达旋转所述装置框架或所述擦拭器构件，以调整所述冷却喷嘴的喷射口与所述材料形成的角度。
9.根据权利要求8所述的轧制设备，其特征在于，
所述擦拭器装置还包括：
感测单元，设置在所述装置框架、所述擦拭器构件、所述冷却管道中的至少一个，并且电连接到控制装置。
10.根据权利要求9所述的轧制设备，其特征在于，
所述感测单元包括：
角度传感器，设置在所述装置框架或所述擦拭器构件；以及
距离传感器，设置在所述冷却管道。
11.根据权利要求1至10中任一项所述的轧制设备，其特征在于，
还包括：
出口侧冷却装置，设置在所述精轧辊的出口侧而向所述精轧辊供给冷却流体。
12.根据权利要求11所述的轧制设备，其特征在于，
所述材料是包含中碳钢(碳重量0.08％～0.3％)、高碳钢(碳重量0.3％以上)及铌(Nb)添加钢中的至少一种的材料。
13.一种轧制方法，所述方法利用轧制设备轧制材料，包括：
粗轧步骤，利用粗轧装置压制所述材料；
入口侧冷却步骤，在精轧装置的精轧辊的入口侧向所述材料供给冷却流体；
精轧步骤，在所述入口侧冷却步骤之后或所述入口侧冷却步骤中，利用所述精轧辊压制所述材料；以及
出口侧冷却步骤，在所述精轧步骤之后或所述精轧步骤中，在所述精轧辊的出口侧向所述精轧辊和所述材料供给冷却流体。
14.根据权利要求13所述的轧制方法，其特征在于，
在所述入口侧冷却步骤中，通过与所述精轧辊隔开不同距离的多个冷却管道供给冷却流体，在离所述精轧辊最远的位置供给最大量的冷却流体，在离所述精轧辊最近的位置供给最少量的冷却流体。
15.根据权利要求14所述的轧制方法，其特征在于，
所述入口侧冷却步骤包括：
喷嘴调整步骤，改变供给冷却流体的喷嘴的位置或者旋转所述喷嘴。
16.根据权利要求15所述的轧制方法，其特征在于，
在所述喷嘴调整步骤中，改变从所述喷嘴到所述精轧辊或所述材料的距离或变更所述喷嘴与所述材料形成的角度。
17.根据权利要求14至16中任一项所述的轧制方法，其特征在于，
在所述入口侧冷却步骤中，向包含中碳钢(碳重量0.08％～0.3％)、高碳钢(碳重量0.3％以上)及铌(Nb)添加钢中的至少一种的材料供给冷却流体而使所述材料的温度达到850℃以上且900℃以下的范围。
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