CN110079674A - 一种从含锌铜碲铋铟物料的分离方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种从含锌铜碲铋铟物料的分离方法：它包括以下步骤：S1：用水溶液将还原渣浆化，然后加入工业浓硫酸反应，在反应过程中，缓慢的加入双氧水，反应完成后，进行固液分离，得到滤液A和浸出渣；S2：用生产水将浸出渣浆化，加入工业浓硫酸反应，在反应过程中，缓慢的加入双氧水，反应完成后，进行固液分离，得到滤液B和铋精矿，滤液B返回S1做调浆液；S3：在滤液A加入铁粉，反应完成后，再进行固液分离，得到粗碲化铜产品和滤液C。本发明的有益效果是：本发明通过两次浸出，使得锌、铜浸出率97‑99%，碲、铟浸出率79‑89%，与处理前还原渣比较，铋精矿品位提高4倍；工艺流程短，具有较好的经济效益，且没有废水、废渣的产生，符合环保要求。

Description

一种从含锌铜碲铋铟物料的分离方法

技术领域

本发明涉及湿法冶炼技术领域，特别是一种从含锌铜碲铋铟物料的分离方法。

背景技术

目前，铟回收的主要工艺为硫酸浸出含铟次氧化锌，铟进入酸性浸出液，酸性浸出液采用铁粉还原除杂-P204萃取-盐酸反萃-金属锌置换-熔铸的工艺生产粗铟。次氧化锌酸性浸出液萃取回收铟，铁粉还原除杂工序尤为重要，若酸性浸出液中的三价铁还原成二价铁不完全，将会导致铟萃取率降低，P204用量增加等问题。

铁粉还原得到的还原渣含有多种有价金属，具体含锌5-15wt%、铜3-8wt%、铋3-20wt%、碲0.5-0.9wt%、铟300-500g/t等有价金属，该渣虽然含有多种有价金属，但每一种有价金属含量都不高，若按单独某一种金属的常规冶炼方法处理，会出现有价金属不能全部回收，且回收率低等问题。

公知的,湖南金旺实业有限公司王志雄、吴祖祥、戴艳平提出的“从含铋多金属物料中综合提取有价金属的工艺”发明专利，专利号101029353A；

该发明采用硫酸浸出含铅35-40wt%、铜10-15wt%、铋15-20wt%、碲10-20wt%、银3-5wt%物料中的铜、碲，再添加氯化剂和氧化剂浸出铋，浸出后液加入氨水中和沉铋，再加入碳酸钠中和沉碲，沉碲后液电积铜，得到铜粉、二氧化碲、氯氧铋及银铅渣。该发明需要添加氯化物进行浸出，针对含锌高物料不利于锌的综合回收利用，而且该发明对含碲低的物料适应性不强，不能保证含碲低物料的碲回收率。

郴州市金贵银业股份有限公司，浙江科菲科技股份有限公司谭代娣、蒋朝金、杨跃新、邓涛、撰文介绍了从铋渣中回收铜铋实验研究，文章介绍了采用硫酸和盐酸两段浸出，使铋渣中的铜和铋与其他有价金属分离，再经旋流电解提取浸出液中的铜和铋。铜浸出率达 91%，铋浸出率达 98%，对含铜浸出液和含铋浸出液进行旋流电解，得到含铜 99.95% 的阴极铜及含铋 96.78%的粗铋，且铜回收率达 99.0% ，铋回收率达 98.0%。该工艺主要针对铋含量高的原料进行回收铋、铜，未涉及到碲回收。

株洲冶炼集团股份有限公司 张记东柳承辉戴慧敏李正明提出的“从氧化锌烟灰中回收碲铜铋的方法”发明专利，专利号104388685B；该发明针对次氧化锌粉采用硫酸中性浸出锌，浸出渣用硫酸和氯化物混合浸出碲、铜、铋，浸出液再进行中性浸出次氧化锌粉，使碲、铜铋中和沉淀到浸出渣，后又进行硫酸和氯化物混合浸出使碲、铜、铋富集于第二次混合浸出液中，浸出液用铁粉沉淀碲、铜、铋，得到碲铜铋渣。该发明还存在采用硫酸和氯化物浸出碲、铜、铋，浸出后液送锌湿法系统对生产影响较大；该发明只是对碲、铜、铋进行了富集，而未对碲、铜、铋等金属进行分离并回收利用。

广东先导稀材股份有限公司高远朱世会提出的“碲铋的分离回收方法”发明专利，专利号103849783B；该发明采用无机酸和次氯酸盐及高价金属氯化物对含含铋43.7-52.8wt%、碲41.2-49.5wt%的碲化铋进行浸出，浸出液还原沉淀，沉淀后液铁粉置换沉铋得到第一粗铋，沉淀渣和浸出渣进行二次氧化浸出，二次浸出渣为第二粗铋，二次浸出液还原沉碲得到粗碲。该发明针对高含量的碲化铋进行分离，对低品位高杂质物料的适应性不强。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种从含锌铜碲铋铟物料的分离方法。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种从含锌铜碲铋铟物料的分离方法，它包括以下步骤：

S1：第一次浸出，用水溶液将还原渣按3:1—5:1的液固比进行浆化，然后加入硫酸溶液，使得溶液的初始酸性浓度为60—80g/L，然后反应过程中，缓慢的加入双氧水，反应完成后，进行固液分离，得到滤液A和浸出渣；

S2：第二次浸出，用生产水将浸出渣按3:1—5:1的液固比进行浆化，加入工业浓硫酸，控制溶液的初始酸性浓度为180-200g/L，然后反应过程中，缓慢的加入双氧水，反应完成后，进行固液分离，得到滤液B和铋精矿，滤液B送S1做前液。

S3：沉碲，将滤液A进行第一次升温，然后加入能够使得滤液A中的铜离子置换出铜的还原剂，然后反应一定时间后，继续对滤液A进行第二次升温，反应完成后，再进行固液分离，得到粗碲化铜产品和滤液C；

优选的，将S3中的滤液C送硫酸锌溶液铜盐脱氯工艺的浸铜工序做前液，滤液C中的锌、铜、铟随着浸铜液到脱氯工序。

优选的，所述S1中的水溶液为滤液B和生产水的混合物，且溶液的初始酸性浓度通过加入工业浓硫酸调节。

优选的，所述S1和S2中，浆化时间均为0.2—0.4小时，浆化温度均为40—60℃。

优选的，所述S1中，还原渣与硫酸溶液反应的时间为2—3小时，反应温度为75—85℃，双氧水的加入量为还原渣质量的15%-20%。

优选的，所述S2中，浸出渣与硫酸溶液反应的时间为2—3小时，反应温度为90—95℃，双氧水的加入量为浸出渣质量的15%-20%。

优选的，所述S3步骤中，第一次升温至60—70℃，且在该温度下反应时间为0.4-0.6小时。

优选的，所述S3步骤中，第二次升温至90-95℃，且在该温度下反应时间为1.5—2.5小时。

优选的，所述S3步骤中，还原剂为铁粉，且铁粉加入量为滤液1中碲重量的2.0—3.0倍。

本发明具有以下优点：

1、本发明通过两次浸出使得锌、铜浸出率97-99%，碲、铟浸出率79-89%，与处理前还原渣比较，铋精矿品位提高4倍；

2、通过添加铁粉，从而置换出滤液中的铜，然后通过置换出的铜与滤液中的碲离子反应，得到碲化铜产品，该方法碲沉淀率大于90-98%，碲的总回收率71-87%，并且铁粉易于制造且生产成本低、原料成本低；

3、本方法工艺流程短，没有加入影响后续处理工艺的辅料，具有较好的经济效益；

4、本方法的原料为有价金属含量低的危险废物，通过本工艺处理后有效的将多种有价金属分离，金属品位提高到适合常规处理工艺原料要求的标准，并且没有废水、废渣的产生，符合环保要求；

5、针对有价金属含量低，尤其碲含量特别低的物料，结合锌湿法冶炼硫酸锌溶液铜盐脱氯工艺，从而能够有效的将锌、铜、铟有价金属综合利用，碲、铋得到富集回收，提高还原渣的经济价值以及降低还原渣的处理成本。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图

具体实施方式

实施例一：

如图1所示，一种从含锌铜碲铋铟物料的分离方法，它包括以下步骤：

S1：第一次浸出，用水溶液将还原渣按5:1的液固比进行浆化，浆化温度均为50℃，浆化时间为0.3小时，然后加入工业浓硫酸，在本实施例中，水溶液为实施例二的滤液B和生产水的混合物，而在第一次实验时，由于还未进行第二次浸出，所以水溶液为生产水，而没有滤液B，通过加入工业浓硫酸，使得溶液的初始酸性浓度为70g/L，然后反应过程中，缓慢的加入双氧水，反应完成后，得到滤液A和浸出渣，进一步的，还原渣与硫酸溶液反应的时间为2小时，反应温度为75℃，双氧水的加入量为还原渣质量的20%进行固液分离；

S2：第二次浸出，用生产水将浸出渣按3:1的液固比进行浆化，浆化温度均为50℃，浆化时间为0.3小时，加入工业浓硫酸，控制溶液的初始酸性浓度为190g/L，优选的，反应过程中，缓慢的加入双氧水，反应完成后，进行固液分离，得到滤液B和铋精矿，进一步的，浸出渣与硫酸溶液反应的时间为2小时，反应温度为90℃，双氧水的加入量为浸出渣质量的20%。

S3：沉碲，将滤液A进行第一次升温，第一次升温至60℃，然后加入能够使得滤液A中的铜离子置换出铜的还原剂，优选的，还原剂为铁粉，且铁粉加入量为滤液1中碲重量的2.0倍，然后反应0.4小时后，继续对滤液A进行第二次升温，第二次升温至90℃，且在该温度下反应时间为2小时，进一步的，在反应过程中，需对溶液进行搅拌，反应完成后，再进行固液分离，得到粗碲化铜产品和滤液C；

在本实施例中，将S3中的滤液C送硫酸锌溶液铜盐脱氯工艺的浸铜工序做前液，滤液C中的锌、铜、铟随着浸铜液到脱氯工序，其中铜离子与金属铜和氯离子反应生产氯化铜沉淀，使铜离子得到有效利用；锌进入硫酸锌溶液一起进行除铁、净化、电解、熔铸生产流程，得到锌锭产品；铟进入硫酸锌溶液一起进行除铁沉淀、回转窑挥发、高温高酸浸出、铟萃取等生产流程，得到铟锭产品，而硫酸锌溶液铜盐脱氯工艺的浸铜工序属于现有技术，本公司已有完整成熟的生产线，因此无需再投入设备成本和研发成本，提高了还原渣的利用率，同时也避免了对滤液C的处理。

在本实施例中，以鑫联环保科技有限公司分公司的还原渣为原料，其还原渣成分含量百分比为：含锌11.98wt%、铜4.16wt%、铋3.58wt%、碲0.66wt%、铟329g/t，用生产水将干重200g的还原渣按5:1的液固比进行浆化，搅拌0.3小时，浆化温度50℃，然后加入工业浓硫酸，使得溶液的初始酸性浓度为70g/L，控制反应温度为75℃，反应时间为2小时，然后反应过程中，缓慢的加入质量为还原渣质量20%的双氧水，反应完成后，得到滤液A和浸出渣，经检测，滤液A中的各成分含量为：锌24.38g/L、铜8.22g/L、铋0.02g/L、碲0.61g/L、铟0.046g/L、硫酸41g/L，其中浸出渣得到61g，然后用生产水将61g浸出渣按3：1的液固比进行浆化，搅拌0.3小时，浆化温度50℃，然后缓慢的加入工业浓硫酸，控制溶液的初始酸性浓度为190g/L，控制反应温度90℃,反应时间为2小时，在反应过程中过程加入质量为浸出渣质量20%的工业双氧水，反应完成后，得到50.7g铋精矿和滤液B，经过检测，其中铋精矿中的各成分含量为锌0.78wt%、铜0.39wt%、铋14.11wt%、碲0.51wt%、铟271g/t），滤液B中的各成分含量为锌1.21g/L、铜1.09g/L、铋0.087g/L、碲2.28g/L、铟0.038g/L、硫酸172g/L，通过第一次浸出和第二次浸出，还原渣的总浸出率为锌98.6%、铜97.6%、铟79.2%、碲80.5%。

然后将滤液A升温至60℃，然后加入铁粉，铁粉的中重量为滤液A中碲含量的2倍，搅拌0.4小时后，再升温至90℃，搅拌2小时后，然后进行固液分离，得到1.2 g粗碲化铜和滤液C，经检测，铜为12.82wt%、碲为39.72wt%，而滤液C中的各成分含量为锌23.14g/L、铜7.98g/L、碲0.056g/L、铟0.044g/L，其中碲沉淀率为90.7%，而滤液C则进入到硫酸锌铜盐脱氯工艺浸铜工序。

实施例二

如图1所示，一种从含锌铜碲铋铟物料的分离方法，它包括以下步骤：

S1：第一次浸出，用水溶液将还原渣按4:1的液固比进行浆化，浆化温度均为60℃，浆化时间为0.4小时，然后加入工业浓硫酸，在本实施例中，水溶液为实施例二的滤液B和生产水的混合物，而在第一次实验时，由于还未进行第二次浸出，所以水溶液为生产水，而没有滤液B，通过加入工业浓硫酸，使得溶液的初始酸性浓度为80g/L，然后反应过程中，缓慢的加入双氧水，反应完成后，得到滤液A和浸出渣，进一步的，还原渣与硫酸溶液反应的时间为3小时，反应温度为80℃，双氧水的加入量为还原渣质量的18%进行固液分离；

S2：第二次浸出，用生产水将浸出渣按4:1的液固比进行浆化，浆化温度均为40℃，浆化时间为0.2小时，加入工业硫酸，控制溶液的初始酸性浓度为180g/L，优选的，反应过程中，缓慢的加入双氧水，反应完成后，进行固液分离，得到滤液B和铋精矿，进一步的，浸出渣与硫酸溶液反应的时间为2.5小时，反应温度为93℃，双氧水的加入量为浸出渣质量的15%。

S3：沉碲，将滤液A进行第一次升温，第一次升温至65℃，然后加入能够使得滤液A中的铜离子置换出铜的还原剂，优选的，还原剂为铁粉，且铁粉加入量为滤液1中碲重量的2.5倍，然后反应0.5小时后，继续对滤液A进行第二次升温，第二次升温至95℃，且在该温度下反应时间为2.5小时，进一步的，在反应过程中，需对溶液进行搅拌，反应完成后，再进行固液分离，得到粗碲化铜产品和滤液C；

在本实施例中，将S3中的滤液C送硫酸锌溶液铜盐脱氯工艺的浸铜工序做前液，滤液C中的锌、铜、铟随着浸铜液到脱氯工序，其中铜离子与金属铜和氯离子反应生产氯化铜沉淀，使铜离子得到有效利用；锌进入硫酸锌溶液一起进行除铁、净化、电解、熔铸生产流程，得到锌锭产品；铟进入硫酸锌溶液一起进行除铁沉淀、回转窑挥发、高温高酸浸出、铟萃取等生产流程，得到铟锭产品，而硫酸锌溶液铜盐脱氯工艺的浸铜工序属于现有技术，本公司已有完整成熟的生产线，因此无需再投入设备成本和研发成本，提高了还原渣的利用率，同时也避免了对滤液C的处理。

在本实施例中，以鑫联环保科技有限公司分公司的另一批次还原渣为原料，其还原渣成分含量百分比为：含锌6.81wt%、铜7.65wt%、铋13.97wt%、碲0.73wt%、铟481g/t，用生产水将干重250g的还原渣按4:1的液固比进行浆化，搅拌0.4小时，浆化温度60℃，然后加入工业浓硫酸，使得溶液的初始酸性浓度为80g/L，控制反应温度为80℃，反应时间为3小时，然后反应过程中，缓慢的加入质量为还原渣质量18%的双氧水，反应完成后，得到滤液A和浸出渣，经检测，滤液A中的各成分含量为：锌15.54g/L、铜17.52g/L、铋0.01g/L、碲0.87g/L、铟0.084g/L、硫酸56g/L，其中浸出渣得到79g，然后用生产水将79g浸出渣按4：1的液固比进行浆化，搅拌0.2小时，浆化温度40℃，然后缓慢的加入浓硫酸，控制溶液的初始酸性浓度为180g/L，控制反应温度93℃,反应时间为2.5小时，在反应过程中过程加入质量为浸出渣质量15%的工业双氧水，反应完成后，得到66.4g铋精矿和滤液B，经过检测，其中铋精矿中的各成分含量为锌0.57wt%、铜0.37wt%、铋52.54wt%、碲0.59wt%、铟236g/t，滤液B中的各成分含量为锌1.18g/L、铜1.56g/L、铋0.09g/L、碲1.738g/L、铟0.054g/L、硫酸179g/L，通过第一次浸出和第二次浸出，还原渣的总浸出率为锌97.9%、铜98.7、铟87.1%、碲79%。

然后将滤液A升温至65℃，然后加入铁粉，铁粉的中重量为滤液A中碲含量的2.5倍，搅拌0.5小时后，再升温至95℃，搅拌2.5小时后，然后进行固液分离，得到2.0g粗碲化铜和滤液C，经检测，粗碲化铜当中铜为13.46wt%、碲37.81wt%，而滤液C中的各成分含量为锌15.27g/L、铜17.24g/L、碲0.077g/L、铟0.081g/L，其中碲沉淀率为91.1%，而滤液C则进入到硫酸锌溶液铜盐脱氯工艺浸铜工序。

实施例三

如图1所示，一种从含锌铜碲铋铟物料的分离方法，它包括以下步骤：

S1：第一次浸出，用水溶液将还原渣按3:1的液固比进行浆化，浆化温度均为40℃，浆化时间为0.2小时，然后加入工业浓硫酸，在本实施例中，水溶液为实施例二的滤液B和生产水的混合物，而在第一次实验时，由于还未进行第二次浸出，所以水溶液为生产水，而没有滤液B，通过加入工业浓硫酸，使得溶液的初始酸性浓度为60g/L，然后反应过程中，缓慢的加入双氧水，反应完成后，得到滤液A和浸出渣，进一步的，还原渣与硫酸溶液反应的时间为2.5小时，反应温度为85℃，双氧水的加入量为还原渣质量的15%进行固液分离；

S2：第二次浸出，用生产水将浸出渣按5:1的液固比进行浆化，浆化温度均为60℃，浆化时间为0.4小时，加入工业硫酸，控制溶液的初始酸性浓度为200g/L，优选的，反应过程中，缓慢的加入双氧水，反应完成后，进行固液分离，得到滤液B和铋精矿，进一步的，浸出渣与硫酸溶液反应的时间为3小时，反应温度为95℃，双氧水的加入量为浸出渣质量的18%。

S3：沉碲，将滤液A进行第一次升温，第一次升温至70℃，然后加入能够使得滤液A中的铜离子置换出铜的还原剂，优选的，还原剂为铁粉，且铁粉加入量为滤液1中碲重量的3倍，然后反应0.6小时后，继续对滤液A进行第二次升温，第二次升温至93℃，且在该温度下反应时间为1.5小时，进一步的，在反应过程中，需对溶液进行搅拌，反应完成后，再进行固液分离，得到粗碲化铜产品和滤液C；

在本实施例中，将S3中的滤液C送硫酸锌溶液铜盐脱氯工艺的浸铜工序做前液，滤液C中的锌、铜、铟随着浸铜液到脱氯工序，其中铜离子与金属铜和氯离子反应生产氯化铜沉淀，使铜离子得到有效利用；锌进入硫酸锌溶液一起进行除铁、净化、电解、熔铸生产流程，得到锌锭产品；铟进入硫酸锌溶液一起进行除铁沉淀、回转窑挥发、高温高酸浸出、铟萃取等生产流程，得到铟锭产品，而硫酸锌溶液铜盐脱氯工艺的浸铜工序属于现有技术，本公司已有完整成熟的生产线，因此无需再投入设备成本和研发成本，提高了还原渣的利用率，同时也避免了对滤液C的处理。

在本实施例中，以鑫联环保科技有限公司分公司的另一批次还原渣为原料，其还原渣成分含量百分比为：含锌13.63wt%、铜6.24wt%、铋7.53wt%、碲0.84wt%、铟419g/t，用生产水和实施例二的滤液B将干重330g的还原渣按3:1的液固比进行浆化，搅拌0.2小时，浆化温度40℃，然后工业浓硫酸，使得溶液的初始酸性浓度为60g/L，控制反应温度为85℃，反应时间为2.5小时，然后反应过程中，缓慢的加入质量为还原渣质量15%的双氧水，反应完成后，得到滤液A和浸出渣，经检测，滤液A中的各成分含量为：锌44.97g/L、铜20.34g/L、铋0.03g/L、碲2.21g/L、铟0.12g/L、硫酸65g/L，其中浸出渣得到93g，然后用生产水将93g浸出渣按5：1的液固比进行浆化，搅拌0.4小时，浆化温度60℃，然后缓慢的加入浓硫酸，控制溶液的初始酸性浓度为200g/L，控制反应温度95℃,反应时间为3小时，在反应过程中过程加入质量为浸出渣质量18%的工业双氧水，反应完成后，得到76.1g铋精矿和滤液B，经过检测，其中铋精矿中的各成分含量为锌0.69wt%、铜0.44wt%、铋32.65wt%、碲0.43wt%、铟254g/t，滤液B中的各成分含量为锌1.43g/L、铜1.52g/L、铋0.11g/L、碲1.78g/L、铟0.039g/L、硫酸187g/L，通过第一次浸出和第二次浸出，还原渣的总浸出率为锌97.9%、铜98.7、铟87.1%、碲79%。

然后将滤液A升温至65℃，然后加入铁粉，铁粉的中重量为滤液A中碲含量的2.5倍，搅拌0.5小时后，再升温至95℃，搅拌1.5小时后，然后进行固液分离，得到2.0g粗碲化铜和滤液C，经检测，粗碲化铜当中铜为13.46wt%、碲37.81wt%，而滤液C中的各成分含量为锌15.27g/L、铜17.24g/L、碲0.077g/L、铟0.081g/L，其中碲沉淀率为91.1%，而滤液C则进入到硫酸锌铜盐脱氯工艺浸铜工序。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种从含锌铜碲铋铟物料的分离方法，其特征在于：它包括以下步骤：

S1：第一次浸出，用水溶液将还原渣按3:1—5:1的液固比进行浆化，然后加入工业浓硫酸，使得溶液的初始酸性浓度为60—80g/L，然后反应过程中，缓慢的加入双氧水，反应完成后，进行固液分离，得到滤液A和浸出渣；

S2：第二次浸出，用生产水将浸出渣按3:1—5:1的液固比进行浆化，加入工业浓硫酸，控制溶液的初始酸性浓度为180-200g/L，然后反应过程中，缓慢的加入双氧水，反应完成后，进行固液分离，得到滤液B和铋精矿；

S3：沉碲，将滤液A进行第一次升温，然后加入能够使得滤液A中的铜离子置换出铜的还原剂，然后反应一定时间后，继续对滤液A进行第二次升温，反应完成后，再进行固液分离，得到粗碲化铜产品和滤液C。

2.根据权利要求1所述的一种从含锌铜碲铋铟物料的分离方法，其特征在于：将S3中的滤液C送硫酸锌溶液铜盐脱氯工艺的浸铜工序做前液，滤液C中的锌、铜、铟随着浸铜液到脱氯工序。

3.根据权利要求1或2所述的一种从含锌铜碲铋铟物料的分离方法，其特征在于：所述S1中的水溶液为滤液B和生产水的混合物，且溶液的初始酸性浓度通过加入工业浓硫酸调节。

4.根据权利要求3所述的一种从含锌铜碲铋铟物料的分离方法，其特征在于：所述S1和S2中，浆化时间均为0.2—0.4小时，浆化温度均为40—60℃。

5.根据权利要求4所述的一种从含锌铜碲铋铟物料的分离方法，其特征在于：所述S1中，还原渣与硫酸溶液反应的时间为2—3小时，反应温度为75—85℃，双氧水的加入量为还原渣质量的15%-20%。

6.根据权利要求5所述的一种从含锌铜碲铋铟物料的分离方法，其特征在于：所述S2中，浸出渣与硫酸溶液反应的时间为2—3小时，反应温度为90-95℃，双氧水的加入量为浸出渣质量的15%-20%。

7.根据权利要求6所述的一种从含锌铜碲铋铟物料的分离方法，其特征在于：所述S3步骤中，第一次升温至60—70℃，且在该温度下反应时间为0.4-0.6小时。

8.根据权利要求7所述的一种从含锌铜碲铋铟物料的分离方法，其特征在于：所述S3步骤中，第二次升温至90-95℃，且在该温度下反应时间为1.5—2.5小时。

9.根据权利要求8所述的一种从含锌铜碲铋铟物料的分离方法，其特征在于：所述S3步骤中，还原剂为铁粉，且铁粉加入量为滤液1中碲重量的2.0—3.0倍。